离线焊缝超声波自动探伤工艺规程通用版

超声波检测工艺规程1适用范围1.1 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm 碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。

1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。

1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。

只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。

2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。

2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。

3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。

3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。

3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。

3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。

3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。

3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。

若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。

将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。

管座角焊缝超声波探伤工艺规程1 通用部分a）主题内容与适用范围本规程规定了检验焊缝及热影响区缺陷，确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法。

本规程适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊管座角焊缝脉冲反射法手工超声波检验。

本规程不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝；内径小于等于200mm的管座角焊缝。

b）文件控制本规程为XX公司受控文件，未经允许不得复制、转让或使用。

c）引用标准ZBY 344 超声探伤用探头型号命名方法ZBY 231 超声探伤用探头性能测试方法ZBY 232 超声探伤用1号标准试块技术条件ZBJ 04 001 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法GB 11345—1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级2 检验人员2.1从事焊缝探伤的检验人员必须掌握超声波探伤的基础技术，具有足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。

2.2焊缝超声检验人员应按有关规程或技术条件的规定经严格的培训和考核，并持有相应考核组织颁发的等级资格证书，从事相对应考核项目的检验工作。

2.3超声检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0。

3 探伤仪、探头及系统性能3.1探伤仪使用A型显示脉冲反射式探伤仪，其工作频率范围至少为1～5MHz，探伤仪应配备衰减器或增益控制器，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内。

步进级每档不大于2dB，总调节量应大于60dB，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。

3.2探头3.2.1探头应按ZBY 344标准的规定作出标志。

3.2.2晶片的有效面积不应超过500mm2，且任一边长不应大于25mm。

3.2.3声束轴线水平偏离角应不大于2°。

3.2.4 探头主声束垂直方向的偏离，不应有明显的双峰，其测试方法见ZBY 231。

3.2.5 斜探头的公称折射角β为45°、60°、70°或K 值为1.0、1.5、2.0、2.5，折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2°(K 值偏差不应超过±0.1)，前沿距离的偏差应不大于1mm 。

超声波焊缝探伤标准超声波焊缝探伤是一种常用的无损检测方法，广泛应用于焊接质量的评定和缺陷的检测。

本文将介绍超声波焊缝探伤的标准，包括其定义、应用范围、技术要求等内容，以期为相关领域的从业人员提供参考。

超声波焊缝探伤是指利用超声波技术对焊缝进行缺陷检测的方法。

它可以有效地检测焊缝中的各种缺陷，如气孔、夹杂、裂纹等，对焊接质量的评定具有重要意义。

超声波焊缝探伤广泛应用于航空航天、汽车制造、铁路运输等领域，对提高产品质量、保障安全生产具有重要意义。

超声波焊缝探伤的标准主要包括以下几个方面：首先，超声波探伤设备的选择和校准。

超声波探伤设备是进行焊缝探伤的关键工具，其选择和校准直接影响着探伤结果的准确性。

因此，超声波探伤设备的选择和校准应符合相关标准要求，确保其性能和准确性。

其次，超声波探伤操作规程的制定和执行。

超声波焊缝探伤需要进行严格的操作规程，包括探头的放置、超声波的发射和接收、数据的采集和分析等步骤。

操作规程的制定和执行应符合相关标准要求，确保探伤结果的准确性和可靠性。

再次，焊缝探伤的技术要求和评定标准。

超声波焊缝探伤需要对焊缝中的各种缺陷进行检测和评定，其技术要求和评定标准应符合相关标准要求，确保焊接质量的评定准确性和一致性。

最后，超声波焊缝探伤的报告和记录。

超声波焊缝探伤的结果应当进行报告和记录，报告和记录内容应符合相关标准要求，确保探伤结果的可追溯性和可验证性。

综上所述，超声波焊缝探伤标准是保障焊接质量和产品安全的重要依据，相关领域的从业人员应当严格遵守相关标准要求，确保超声波焊缝探伤工作的准确性和可靠性。

同时，相关标准的制定和更新也是保障超声波焊缝探伤工作质量的重要保障，应当引起相关部门和单位的重视和关注。

超声检测通用工艺规程1.目的为了保证本公司检测工作质量，提供准确可靠的检测数据，特制订本通用工艺规程，本规程对超声检测各环节质量控制要求做出了规定。

2.适用范围2.1 本规程适用于金属材料制承压设备用原材料或者零部件和焊接接头的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。

2.2本规程规定了承压设备厚度的超声波测量方法。

3.编制依据下列凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。

3.1 GB/T11345《焊缝无损检测超声波检测技术、检测等级和评定》3.2 GB/T11259《无损检测超声检测用钢参考试块的制作与检验方法》3.3 GB/T27664.1《无损检测超声检测设备的性能与检验第1部分：仪器》3.4 GB/T27664.2《无损检测超声检测设备的性能与检验第2部分：探头》3.5 JB/T8428 《无损检测超声检测用试块》3.6 JB/T9214 《无损检测 A型脉冲反射式超声检测系统工作性能测试方法》3.7 JB/T10061《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》3.8 JB/T10062 《超声探伤用探头性能测试方法》3.9 NB/T47013.1《承压设备无损检测第1部分：通用部分》3.10 NB/T47013.3《承压设备无损检测第3部分：超声检测》4.职责4.1 检测责任师职责4.1.1负责协助技术负责人对检测过程质量进行控制。

负责编制新的检测项目方案或计划，参与组织实施。

4.1.2负责收集查询检测所需的标准和技术资料。

确定检测方法并负责编制检测作业指导书。

负责确保无损检测所使用的受控文件有效并能满足检测工作的需要。

4.1.3追踪无损检测新技术及发展动态，向无损检测技术负责人反映现有人员技术及仪器设备是否满足检测要求和发展需要，并提出建议和计划。

4.1.4负责编制《金属检验专业施工组织设计》、专业检测方案或工艺卡。

焊缝超声波探伤标准焊缝超声波探伤是一种常用的无损检测方法，它通过超声波的传播和反射来检测焊缝中的缺陷和疵点，对焊接质量进行评估。

在实际工程中，焊缝超声波探伤标准是非常重要的，它能够指导焊接人员进行正确的超声波探伤操作，确保焊接质量符合标准要求。

本文将对焊缝超声波探伤标准进行详细介绍，以便广大焊接人员和相关技术人员能够更好地理解和应用。

一、焊缝超声波探伤标准的意义。

焊缝超声波探伤标准的制定是为了规范焊缝超声波探伤工作，保证焊接质量符合要求。

它可以帮助焊接人员正确理解焊缝超声波探伤的要求和方法，避免盲目操作和不当操作，提高焊接质量和安全性。

同时，焊缝超声波探伤标准也是对超声波探伤设备和仪器的要求，包括设备的性能指标、操作规程和维护要求，确保设备能够正常工作和准确检测。

二、焊缝超声波探伤标准的内容。

焊缝超声波探伤标准主要包括以下内容，焊缝超声波探伤的一般要求、设备和仪器的要求、操作规程、评定标准和报告要求等。

其中，焊缝超声波探伤的一般要求包括焊接材料的选择、焊接工艺的控制、焊接质量的要求等；设备和仪器的要求包括超声波探伤设备的性能指标、探头的选择和校准、仪器的校验和维护等；操作规程包括超声波探伤的操作步骤、参数设置、探伤技术要求等；评定标准包括焊缝中各种缺陷和疵点的评定标准，如焊缝内夹杂、气孔、裂纹等；报告要求包括探伤报告的格式、内容、保存要求等。

三、焊缝超声波探伤标准的应用。

焊缝超声波探伤标准主要适用于各种焊接结构的检测，包括压力容器、管道、船舶、桥梁、建筑等。

焊缝超声波探伤标准的应用可以帮助焊接人员和相关技术人员正确理解焊缝超声波探伤的要求和方法，规范操作行为，提高焊接质量和安全性。

同时，焊缝超声波探伤标准也是对超声波探伤设备和仪器的要求，确保设备能够正常工作和准确检测。

四、总结。

焊缝超声波探伤标准是保证焊接质量的重要依据，它规范了焊缝超声波探伤的要求和方法，对焊接质量的评定和检测起着至关重要的作用。

超声波检测通用工艺1.适用范围本工艺规定了压力管道对接焊缝采用手工A型脉冲反射式超声波检测的方法、等级评定及必须遵循的程序要求。

本工艺适用于壁厚大于8mm全焊透熔化焊对接焊缝的超声检测。

本工艺不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝,内径小于或等于200mm的管座角焊缝，也不适应于外径小于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝超声波检验。

2.引用文件《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》.......... GB11345—89《压力容器无损检测》 JB4730—94《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》.............. JB1152—813.检测人员从事本工艺检测的人员应经过培训并取得国家技术监督部门颁发的资格证书。

4.试验准备4.1.探伤仪，精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大不超过1dB。

，垂直线性误差不大于5%。

4.2.探头，斜探头选5MHz。

，吻合良好。

单斜探头声束水平偏离角不大于2︒，将探头置于标准试块上探测棱边，当反射波幅最大时,，探头中心线与被测棱边的夹角应在90︒±2︒的范围内。

主声束垂直方向不应有明显的双峰。

，即：K≥(a+b+l0)/T式中：a---上焊缝半宽；b---下焊缝半宽(当单面焊时，可不计) ；l0---探头前沿长度；T---工件厚度。

推荐的探头K值见表表4.2.4 探头K值选择，应根据工件曲率和厚度选择K值，并考虑几何临界角的限制，确保声束扫查到整个焊接接头。

4.3.超声检测系统性能，其有效灵敏度余量应≥10dB。

，对于频率为5MHz的探头，其占宽不得大于10mm; 对于频率为2.5MHz的探头,其占宽不得大于15mm。

应≥30dB。

，灵敏度复核应按下规定进行。

（1）每次检测前（2）校准后的探头，耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时（3）开路电压波动或者检测者怀疑灵敏度有变化时（4）连续工作4h以上时（5）工作结束时表4.3.5 斜探头及系统性能检查周期予以修正，并在检测记录中加以标明距离—波幅曲线的校验校验应不少于3点如果曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上次以来所有的检测结果进行复验；如果幅度上升2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。

超声波检测通用工艺规程1. 主题内容与适用范围1.1规定了超声检测人员资格、仪器探头试块、检测范围、方法和质量分级，检测工艺和验收标准。

1.2本工艺按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）的要求编写1.3控制文件1.3.1GB11345-89规定了检验焊缝及热影响区，确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及检测结果的分级方法。

1.3.2 GB11345-89适用于母材厚度不小于8㎜的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。

1.4引用标准JB/T10061 《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》JB/T10063 《超声探伤用1号标准试块技术条件》JB/T10062 《超声探伤用探头性能测试方法》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》2.检测人员2.1具有中国无损检测学会无损检测人员【GB/T9445-2008执行】标准认定超生1.2.3级【检测结果2级或3级】资格。

2.2检测人员应每年检查一次视力，其矫正视力不低于5.0。

3仪器、探头和试块3.1使用仪器为PXUT-350B型仪器及探头。

a.仪器和探头的组合灵敏度：在达到所检工作最大声程时，其灵敏度余量应≥10dB。

b.衰减器精度：任意相邻12 dB误差在±1 dB以内，最大累计误差不超过1 dB。

c.水平线性：水平线性误差不大于1%。

d.垂直线性：在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。

垂直线性误差不大于5%。

3.2试块采用的标准试块为CSK—ZB、RB-2其形状和尺寸应分别符合GB11345-89规定3.3.探头4.被测件.4.1检测面a. .检测区域的宽度应是焊接接头本身，再加上焊接接头两侧各相当于母材厚度30%的一段区域，这个区域最小为10mm。

b探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。

检测表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，其表面粗糙度Ra应为6.3μm，一般应进行打磨。

超声波检测通用工艺规程1.主要内容与适用范围本规程规定了焊缝超声检测人员具备的资格、仪器、探头、试块、检测技术方法和质量分级等。

本规程适用于本公司生产的厚度为6mm～30mm钢制承压设备全熔化焊的超声检测。

不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝，内径小于或等于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝检测。

本规程按JB4730的要求编写，符合《容规》和GB150等要求。

检测工艺卡是本规程的补充，由Ⅱ级人员按本规程等要求编制，其检测参数规定的更具体。

2.引用标准、法规JB/T4730-2005《承压设备无损检测》GB150-1998《钢制压力容器》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》JB/T10061-1999《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》3.检测人员3.1检测人员必须经过培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求。

经理论和实践考试合格，取得相应等级资格证书的人员担任。

3.1.1检测人员每年应检查一次身体，其矫正视力不低于1.0。

4.探伤仪、探头和试块4.1探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪器，其工作频率范围为0.5 MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。

仪器应具有80dB以上的可调衰减器，步进级每档不大于2Db，其精度为任意相邻12 dB的误差在±1dB 以内，最大累计误差不超过1dB.。

水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。

4.2探头4.2.1晶片面积一般不应超过500mm2，且任意一边长原则上不大于25 mm 。

4.2.2单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2度，主声束垂直方向不应有明显的双峰。

4.3仪器和探头的系统性能4.3.1在达到所检工件的最大检测声程时，其灵敏度余量应≥10dB。

4.3.2直探头的远场分辨力应大于或等于30 dB ，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB 。

超声波探伤（焊缝）工艺1 总则1.1 本工艺适用于钢制锅炉压力容器的母材厚度为6〜120mm的全焊透熔化焊焊缝及其等级评定。

1.2 本工艺不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝，内径小于或等于200mm的管座角焊缝；也不适用于外径小于250mm或内外径之比小于80%的纵向对接焊缝。

1.3 依据标准：《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（96版）、TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》、TSG R7001-2004《压力容器定期检验规则》和第 1 、2、 3 号修改单、JB/T 4730-2005 《承压设备无损检测》。

1.4 人员资格: 焊缝超声检测人员必须持有质量技术监督部门颁发的具有相应项目的有效资格证书；初级以上在中级的指导下可进行检测操作；中级以上可出具检测报告。

1.5 焊缝超声检测原则上按本工艺进行, 特殊情况应由检测人员编制工艺, 经超声检验检测责任师和技术负责人审批后方可进行。

国家新标准或规定下达后，应及时修订本工艺。

2 检测准备2.1 检测人员首先应了解被检工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口形式、焊缝余高、表面状况、背面衬垫、沟槽等情况，绘制被检工件展开图。

2.2 检测面2.2.1 一般采用一种K值探头,母材厚度小于或等于46mn W,应用一次反射波（即二次波）在焊缝的单面双侧进行检测；母材厚度大于46mn W,应用直射法（即一次波）在焊缝的双面双侧进行检测。

2.2.2 检测区域的宽度为焊缝及其两侧各相当于母材厚度30% 的一段区域且不小于10mm。

2.2.3 探头移动区的确定: 采用一次反射法时, 不小于0.75P（跨距P=2TKmmT, 为母材厚度,K为探头K值）。

2.2.4 清除探头移动区内的飞溅、油垢、锈蚀，并打磨露出金属光泽，必要时进行补焊修磨至平滑，经外观检验合格后方可检测。

225 探头移动区内的母材应采用频率为2〜5MHz 晶片直径为10〜25mm勺直探头进行检测，其检测灵敏度为：将无缺陷处第二次底波调节为荧光屏满刻度的100%。

焊缝超声波探伤标准
超声波探伤是一种常用的无损检测方法，广泛应用于焊缝的质
量控制和评定。

焊缝超声波探伤标准是指对焊缝进行超声波探伤时
所遵循的一系列标准和规范，其目的是确保焊接质量符合要求，提
高焊接结构的安全性和可靠性。

首先，焊缝超声波探伤标准应包括对焊接材料、焊接工艺和设
备的要求。

对于焊接材料，应明确规定其化学成分、力学性能和超
声波透射率等指标，以确保焊接材料的质量能够满足超声波探伤的
要求。

对于焊接工艺，应规定焊接接头的几何形状、焊接层间质量、焊接温度和速度等参数，以确保焊缝的质量符合要求。

对于设备，
应规定超声波探伤设备的性能指标和技术要求，以确保其能够满足
焊缝探伤的需要。

其次，焊缝超声波探伤标准应包括对探伤方法和技术的要求。

对于探伤方法，应规定超声波探伤的具体步骤和操作要点，包括超
声波传播路径、探头的选择和放置、探测灵敏度的调节等内容，以
确保探伤结果准确可靠。

对于探伤技术，应规定超声波探伤人员的
培训和资质要求，以确保其具备良好的技术水平和操作能力。

最后，焊缝超声波探伤标准应包括对探伤结果的评定和记录要求。

对于探伤结果的评定，应规定焊缝缺陷的类型、尺寸和数量等指标，以便对焊缝的质量进行准确的评定。

对于记录要求，应规定探伤结果的记录格式和内容，包括焊缝的位置、探伤图像、探伤报告等内容，以便对焊缝的质量进行追溯和分析。

总之，焊缝超声波探伤标准是保证焊接质量的重要手段，其制定和执行对于提高焊接结构的安全性和可靠性具有重要意义。

只有严格遵循焊缝超声波探伤标准，才能确保焊接质量符合要求，从而保障工程结构的安全运行。

焊缝超声波探伤标准焊缝超声波探伤是一种常用的无损检测方法，通过超声波的传播和反射来检测焊缝中的缺陷和问题。

在工业生产中，焊接是一项重要的工艺，而焊缝的质量直接影响到整个产品的质量和安全性。

因此，对焊缝进行超声波探伤是非常必要的。

一、焊缝超声波探伤的原理。

焊缝超声波探伤是利用超声波在材料中的传播特性来检测焊缝中的缺陷。

当超声波遇到材料的界面或者缺陷时，会发生反射或者衍射，通过检测这些反射或者衍射信号，就可以判断焊缝中是否存在缺陷，以及缺陷的位置和大小。

二、焊缝超声波探伤的标准。

1. 超声波探伤设备的选择。

在进行焊缝超声波探伤时，需要选择适当的超声波设备。

设备的频率、探头的尺寸和材质等都会影响到探测的效果，因此需要根据具体的焊缝情况来选择合适的设备。

2. 探测方法和参数的设定。

在进行焊缝超声波探伤时，需要根据焊缝的类型和要求来设定合适的探测方法和参数。

包括超声波的频率、探头的角度、扫描方式等，这些参数的设定直接影响到探测的准确性和可靠性。

3. 缺陷的判定标准。

针对不同类型的焊缝，需要制定相应的缺陷判定标准。

比如对于焊接接头的缺陷，需要根据相关标准来判断缺陷的大小、形状和位置，以及对产品质量的影响程度。

4. 数据分析和报告。

在进行焊缝超声波探伤后，需要对探测到的数据进行分析，并生成相应的检测报告。

报告中需要包括焊缝的情况描述、探测到的缺陷情况、以及针对缺陷的处理建议等内容。

三、焊缝超声波探伤的应用。

焊缝超声波探伤广泛应用于航空航天、汽车制造、船舶建造、管道工程等领域。

通过超声波探伤，可以及时发现焊缝中的缺陷和问题，保障产品的质量和安全性。

总之，焊缝超声波探伤是一项非常重要的无损检测方法，对于焊接工艺的质量控制和产品质量的保障起着至关重要的作用。

因此，在进行焊缝超声波探伤时，需要严格按照相关标准和要求进行操作，确保探测的准确性和可靠性。

焊缝超声波探伤标准焊接是制造业中常见的一种连接工艺，而焊缝的质量直接关系到焊接件的使用性能和安全性。

为了确保焊缝质量，超声波探伤技术被广泛应用于焊接质量检测中。

本文将介绍焊缝超声波探伤的标准和要点。

一、超声波探伤原理。

超声波探伤是利用超声波在材料中的传播特性来检测材料内部缺陷的一种无损检测技术。

当超声波遇到材料内部的缺陷时，会发生反射、散射或透射，通过对超声波的接收和分析，可以确定材料内部的缺陷类型、位置和大小。

二、焊缝超声波探伤标准。

1. 超声波探伤设备。

进行焊缝超声波探伤时，应选择适当的超声波探伤设备，包括超声波发射探头、接收探头、超声波检测仪器等。

设备的选择应符合相关标准要求，并经过校准和检定。

2. 探伤方法。

焊缝超声波探伤可以采用直接接触法、浸润法或者接触耦合法。

在选择探伤方法时，应根据具体情况和标准要求进行合理选择，并保证探伤过程中与焊缝的充分接触。

3. 探伤参数。

探伤参数包括超声波频率、波束角、增益、脉冲重复频率等。

在进行焊缝超声波探伤时，应根据焊缝的材料、厚度、几何形状等特点，合理选择探伤参数，并进行相应的调节和优化。

4. 探伤结果评定。

根据焊缝超声波探伤的标准，对探伤结果进行评定和判定。

根据探伤结果，判断焊缝内部是否存在缺陷，确定缺陷的类型、位置和大小，并进行相应的等级评定。

5. 报告和记录。

对焊缝超声波探伤的整个过程进行记录和报告，包括探伤设备的选择和校准、探伤方法和参数的选择、探伤结果的评定等内容，确保探伤过程的可追溯性和可复制性。

三、注意事项。

1. 操作人员应具备专业的超声波探伤技术知识和操作技能，严格按照相关标准和要求进行操作。

2. 探伤设备应定期进行维护和保养，确保设备的正常工作状态。

3. 在进行焊缝超声波探伤前，应对焊缝进行清洁和表面处理，保证探伤的准确性和可靠性。

四、结论。

焊缝超声波探伤是一种有效的焊接质量检测方法，对焊接件的质量和安全性具有重要意义。

严格按照相关标准和要求进行焊缝超声波探伤，可以有效地发现焊缝内部的缺陷，保证焊接件的质量和可靠性。