自动焊管道施工方案 - 副本 (5)

中国电子系统工程第四建设有限公司

昌海生物项目部

自动焊管道施工方案

编制： （邓友华）

审核： （杨晓洲）

批准： （葛怀建）

编制日期：2016年4月1日

目录

一、编制本方案的目的 ............................................................................ 3

二、项目概况............................................................................................. 3

三、编制标准依据 ................................................. 错误！未定义书签。

四、管道施工工艺 .................................................................................... 4

五、管道施工注意事项 .......................................................................... 11

六、质量管理........................................................................................... 13

七、安全管理........................................................................................... 16

一、编制本方案的目的

为了保证顺利圆满的完成昌海生物实验室122项目管道施工工作，防止施工现场的生产安全事故发生，确保施工人员人身安全、甲方设施/设备安全、甲方正常生产安全并完善应急工作机制，在工程项目发生事故状态下，迅速有序地开展事故的应急救援工作、防止生产中断、抢救伤员、减少事故损失，编制本方案。

二、项目概况

昌海生物有限公司122项目三层管道安装工程。本工程是在原有建筑下在不修改建筑，结构性质下，对三层建筑平面进行改造。建筑高度27.3m，建筑占地面积1733.24㎡。建筑物生产类别为丙类，建筑耐火等级为Ⅱ级，灭火器布置火灾种类为A级，火灾危险等级为中危险级。本科研实验室设计内容包括：室内喷淋、消防及灭火器配置、生产给水、生产排水。

纯化水、压缩空气氮气管道系统的主材分别为316L不锈钢和304不锈钢。

三、编制依据

本施工方案根据技术文件和图纸内容要求及施工现场勘查资料编制。

严格遵守有关国家现行的法令、法规、地区行业颁发的安全、消防、环保、文物等管理规定以及国家和地方现行施工验收规范、规程/标准的规定，施工中满足但不局限于以下所述技术规范和标准：

《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97) 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）

《工业金属管道设计规范》（GB50316-2010）

《工业设备及管道绝热工程设计规范》（GB50264-2013）

四、施工方案

管道施工流程

施工准备

管道支吊架下料、预制 管道下料、预制

管道标识 设备配管 设备安装 支吊架安装

系统压力试验

系统调试 管道吹扫

竣工验收 主干管安装

自动焊接管道（此系统适用于纯化水、压缩空汽、氮气管道系统）

安装工艺

4.1.管道预制

4.1.1 预制材料与场地条件

使用的管材、阀门、管件等应符合设计要求及规范规定。预制应在非碳钢材质的平台上制作，预制段尺寸按修正后的管段图进行，保证运输、吊装条件及有可调整的余地。

4.1.2切割

管子采用不锈钢割管机切割，用内磨机彻底修磨其表面。端面倾斜偏差为管子外径的1%且不大于2mm。

4.2管道焊接

4.2.1焊接方式

a. 不锈钢管道焊接应采用自动氩弧焊焊接，管内充纯氩气（纯度99.9996%或以上）保护，直到焊接、吹扫完毕。

b. 管道部件的点固焊可采用手工钨极氩弧焊，充氩应直到管壁冷却。

4.2.2焊口组对

a. 同壁厚的管子、管件组对时，应使内壁平齐；不同壁厚的管子、管件组对时，当两壁厚度差大于1mm时，应按规范规完处理后，再组对。

b. 组对前应将管口及内外管壁30mm以内用不锈钢刷子和酒精刷洗干净。

c. 管口点焊应采用三点式，每点长度不大于15~20mm。

4.2.3焊接

a. 施焊前应将焊口进行编号，如更换焊工应将焊口号加上焊工号并记录，应根据自动焊机特性及管材壁厚进行焊接测试，待焊接结果达到工艺安装要求时，方可进行施焊，同时应记录下合格的焊接数据，以备施工时参考。

b. 施焊前应使焊口两侧对齐，把自动焊机焊钳固定在焊接口，并使钨极对准焊缝，钨极与焊接口距离根据焊机性能、管壁厚薄等因素按要求调节。输入与被焊接管材相符合的焊接数据，确认无误后开始焊接。

c. 人工焊接时，要尽量选择在立焊与平焊之间的坡口位置，运条时采 用焊条作小反半圆形或略向上挑的操作方式。

d. 不锈钢管道焊接应在环境温度-5℃以上,相对湿度85%以下进行。

e. 焊接结束后继续充氩气直到焊缝冷却。

f. 焊接口冷却后应及时将焊缝清理干净，应将焊缝及邻近区域进行酸洗与钝化处理。

g. 焊缝检验采取内窥镜检验，检验标准应符合设计要求或按管道级（类）别进行，不合格的焊缝必须返工，返工按规范规定进行,内窥镜检查照片将会刻盘保存。

h. 施焊后应每天把焊接样品保存好，并应记录好焊接记录。焊接记录表见附表

4.3.管道安装前主要注意事项

4.3.1 对于预制段、管材、阀门、管件等按照管段图进行核对无误。

4.3.2 管道、管件、阀门安装前应清除油污和进行脱脂处理，首先用碱液清洗，配方：准备氢氟化钠化学纯试剂，加入热水（温度不低于70℃），配制成1%（体积浓度）的碱液，操作程序：用泵进行循环，时间不少于30min，然后排放，温度为70℃，时间为30分钟，放掉碱液。然后用去离子水冲洗，用循环水泵在2/3bar压力下用水泵加以循环，30分钟后打开排水阀，边循环边排放，温度为室温，时间为15分钟，放掉清洗用去离子水。

4.3.3对设备接口的标高、位置、方向、口径进行核对检查。

4.3.4对管架（支、吊、托架）的标高，坐标（位置）等进行复核检查。

4.3.5对管材（预制件）管件按设计要求进行检查其光洁度。

4.4管道连接

4.4.1 管道用卡箍连接时，不得用强力对口或多层垫片等方法来消除卡盘端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

4.4.2 输送管道系统应采用循环方式。连接的管子不应出现使水滞留和不易清洁的部位。

4.4.3纯化水管不循环支管长度不应大于主管管径3倍。 4.4.4连接的管子应平直（应检查组对的平直度，允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不宜超过10mm），标高、坐标、坡度、坡向应符合设计要求。

4.4.5管道系统安装应具备无不流动死水段的特性，系统安装后应有不小于0.5%的坡度。

4.4.6系统管道和所有设备的安装应将泵口设为最低点，便于残余水全部排尽。

4.5阀门安装

安装阀门前应核对阀门的材质、规格、类型及压力等级是否符合设计要求，并应进行强度及严密性试验合格。

4.6.管道系统试压

4.6.1 管道系统试压及吹扫应视管道布置的情况可分条分段进行，也可接入整个系统进行。试验、吹扫前应将系统内设备隔离或盲堵，防止杂物进入设备内。

4.6.2水压试验为工作压力的1.5倍。水压试验用水为去离子水，制水操作请甲方配合。气体管道试验压力为设计压力的1.15倍，缓慢升压至试验压力的50%，观察无异样，以10%逐级升压，每级稳定3min，至试验压力，维持试验压力10min，再将至设计压力，以检查发泡剂应无泄漏为合格。

4.6.3试压合格后，将管道内水介质排净，将系统内隔离的设备恢复原状态，加入的盲板原数撤出，记录好试压记录，并归档保存。 4.7管道保温：

4.7.1伴热管线的绝热施工，每隔1000－1500mm，用镀锌铁丝捆扎牢固。无局部过热要求，主管和伴热管可直接捆扎在一起；有防止局部过热要求是，主管和伴热管之间要设置石棉壁。

4.7.2水平管线的金属保护层的环向接缝应顺管线坡向。其纵向接缝应布置在水平中心线的下方15。～45。处，缝口朝下。当侧面或底部有障碍物时，纵向接缝可移至管线水平中心线的上方600以内。直管段其纵缝各节一般连接成直线。

4.7.3管线金属保护层的环缝应起鼓搭接，搭接尺寸不得少于50mm。纵缝除设防潮层结构不宜采用螺钉固定外，应以封闭好，外形规整美观为准。用螺钉固定时，固定间距约为200mm。

4.7.4设备与垂直管线上的金属保护层，应分段固定在支承件上。在同一段内的保护层联结，应交替采用固定结构和插接结构。

3.1.6设备封头与管线弯头上的金属保护层应按形状大小进行分瓣下料。

4.7.5保温施工技术要求

(1)第一层保温板施工，同层要错缝，缝隙不得大于5mm，大于5mm时要在缝隙中填充绝热性能相同的软质散状材料。

(2)保温层遇加强筋板部分要敷设严密。