机械加工检验作业指导书

机械加工与装配作业指导书第1章机械加工基础知识 (4)1.1 金属切削原理 (4)1.1.1 金属切削概述 (4)1.1.2 切削用量 (4)1.1.3 切削力 (4)1.1.4 刀具材料与结构 (4)1.2 机械加工工艺规程 (4)1.2.1 工艺规程概述 (4)1.2.2 工艺路线的制定 (5)1.2.3 工序内容的制定 (5)1.2.4 切削参数的确定 (5)1.3 机械加工精度与表面质量 (5)1.3.1 机械加工精度 (5)1.3.2 表面质量 (5)1.3.3 提高加工精度和表面质量的方法 (5)1.3.4 加工误差及其控制 (5)第2章常用机械加工方法 (5)2.1 车削加工 (5)2.2 铣削加工 (5)2.3 钻削加工 (6)2.4 镗削加工 (6)第3章数控加工技术 (6)3.1 数控编程基础 (6)3.1.1 数控编程基本概念 (6)3.1.2 编程语言 (6)3.1.3 编程步骤 (6)3.2 数控车削加工 (6)3.2.1 基本原理 (7)3.2.2 工艺参数 (7)3.2.3 编程方法 (7)3.3 数控铣削加工 (7)3.3.1 基本原理 (7)3.3.2 工艺参数 (7)3.3.3 编程方法 (7)第4章特种加工技术 (7)4.1 电火花加工 (7)4.1.1 概述 (7)4.1.2 电火花加工设备 (7)4.1.3 电火花加工工艺 (8)4.1.4 电火花加工应用 (8)4.2 激光加工 (8)4.2.2 激光加工设备 (8)4.2.3 激光加工工艺 (8)4.2.4 激光加工应用 (8)4.3 电子束加工 (8)4.3.1 概述 (8)4.3.2 电子束加工设备 (8)4.3.3 电子束加工工艺 (9)4.3.4 电子束加工应用 (9)第5章零件加工工艺分析 (9)5.1 零件结构工艺性分析 (9)5.1.1 零件结构特点 (9)5.1.2 零件材料 (9)5.1.3 零件加工难度及质量要求 (9)5.2 零件加工工艺路线设计 (9)5.2.1 工艺流程规划 (9)5.2.2 工艺参数设定 (10)5.3 工艺参数选择与计算 (10)5.3.1 切削速度 (10)5.3.2 进给量 (10)5.3.3 切削深度 (10)5.3.4 磨削用量 (10)第6章机械装配基础知识 (11)6.1 装配精度与工艺 (11)6.1.1 装配精度的定义与分类 (11)6.1.2 影响应装配精度的因素 (11)6.1.3 提高装配精度的措施 (11)6.2 装配方法与工具 (11)6.2.1 装配方法的分类与选用 (11)6.2.2 常用装配工具及设备 (12)6.3 装配前的准备工作 (12)6.3.1 零部件检查 (12)6.3.2 装配前的准备工作 (12)6.3.3 装配前的技术准备 (12)第7章常见机械装配工艺 (12)7.1 螺纹连接装配 (12)7.1.1 螺纹连接概述 (12)7.1.2 螺纹连接装配工艺 (13)7.2 键、销连接装配 (13)7.2.1 键、销连接概述 (13)7.2.2 键、销连接装配工艺 (13)7.3 过盈连接装配 (13)7.3.1 过盈连接概述 (13)7.3.2 过盈连接装配工艺 (13)7.4.1 滚动轴承概述 (14)7.4.2 滚动轴承装配工艺 (14)第8章装配质量控制与检验 (14)8.1 装配质量控制措施 (14)8.1.1 建立完善的质量管理体系，保证装配过程遵循相关标准和规范。

机械加工制程检验规程一、目的：根据公司在机械加工中批量生产的特点特制定此检验规程。

二、范围：适用于本公司自制零件各工序的检验。

三、具体检验项目如下：1、落料(数控冲，数控剪，冲床，俗称展开图)：⑴确认其材质、板厚是否与图相符，我公司所使用的板材主要有冷轧钢板、镀锌钢板、不锈钢板、热轧钢板、镀锌花纹板、铜板、以及铝板应注意其表面要求是雾面，镜面还是拉丝面，不可搞错。

⑵外观1)有无毛边毛刺，锐角，划碰伤，接刀痕，锈蚀；2)面板类，板材在去除毛边时,要特别注意不可被打磨成斜面(四角)；3)如果此产品下道工序须作拉丝处理那么板材表面的划碰伤及毛刺只要不是很明显的手感即可接收,如为镀锌、镀铬等不需喷塑的需保护；4)在下料时还应注意其板材是否平直,不可有明显的波浪状及滚辊印痕。

⑶尺寸检验必须将其四周及孔的毛边毛刺，接刀痕去除于净，并且要产品校平后才能进行测量，否则会影响对产品尺寸的测量及判断。

⑷摆放及保护是否合理此方面主要依据作业指导书上的要求执行检验，要求贴膜保护，用隔板隔离的一定要遵照执行，如果工件摆放过高，四角要用透明打包胶带包好，以免在运输过程中发生倒塌及碰撞，损坏工件表面。

⑸现场有无作自检记录，记录是否真实，写的是否规范等。

⑹上述检验项目不可漏掉任何一项，当全部合格时方可下转。

2、数控折弯，冲床成型。

⑴确认其材质，板厚是否与图相符；⑵外观：表面有无明显之折痕，变形，折斜，划碰伤，接模痕等不良；⑶角度：每一刀的角度依图面清楚进行检测，对于折弯角度较复杂要求较高的工件，可做检具加以控制；⑷方向：在看折弯方向时先弄清楚图面要求的是什么视图方法(第一角，第三角还是机械视图)当发生折弯成型后毛边在正面一定要对折弯方向重新进行确认是否折反。

⑸尺寸：1)依图量测所有折弯尺寸；2)重点尺寸(图纸提示，有特殊标注或标有公差的尺寸)应予以重点控制，特别是那些不易测量，客户有投诉过的重点尺寸一定要设计检具进行控制；3)对不重要的尺寸如加强筋，工艺加强尺寸只要与图纸无太大的差别即可。

基础金属加工及机械设备制造业审核作业指导书1.审核范围确定首先，确定需要审核的范围和内容，包括生产工艺、产品质量、原材料采购、设备维护、安全规定等方面。

2.审核准备审核员需要准备好相关文件和资料，包括企业的生产工艺流程图、产品质量标准、设备清单、原材料采购记录、质量检验报告等信息。

3.审核目标和标准审核员需要了解相关的国家标准和行业标准，以便对企业的生产过程和产品质量进行评估。

4.审核过程在审核过程中，审核员需要仔细观察生产现场，了解生产工艺和流程，检查设备的状态和维护情况，对产品进行抽样检验并核对质量检验报告等。

5.记录审核结果审核员需要详细记录审核过程中发现的问题和不符合项，并及时与企业负责人进行沟通，以便及时进行整改和改进。

6.最终评价根据审核结果，审核员需要对企业的生产工艺和产品质量进行评价，提出改进建议和意见，并在最终审核报告中详细说明。

7.整改跟进审核结束后，审核员需要跟踪整改情况，确保企业能够及时、有效地改进问题，达到符合标准要求的生产水平。

总之，基础金属加工及机械设备制造业的审核需要审核员具备良好的专业知识和细致的工作态度，以确保企业的生产质量和安全达到标准要求。

8.重点关注的审核内容在基础金属加工及机械设备制造业的审核中，需要重点关注以下内容：- 生产工艺：审核员需要深入了解企业的生产工艺流程，包括原材料的加工和熔炼、设备的加工和装配等环节，确保生产过程符合规范要求，避免出现产品质量不稳定或者安全隐患等问题。

- 产品质量：审核员需要对产品的外观质量、尺寸精度、力学性能等进行抽样检验，确保产品的质量能够满足客户需求和标准要求，保证产品的可靠性和安全性。

- 原材料采购：对企业的原材料采购记录进行审核，确保原材料供应商和产品质量满足标准要求，避免因原材料质量问题导致产品质量不稳定。

- 设备维护：审核员需要检查企业的生产设备情况，包括设备的维护记录、维护保养计划等，确保设备运行稳定，生产工艺正常。

机械加工工艺基础作业指导书第1章机械加工概述 (3)1.1 机械加工的基本概念 (3)1.2 机械加工的分类与工艺过程 (3)第2章机械加工基础知识 (4)2.1 机械加工材料 (4)2.1.1 金属材料的分类及功能 (4)2.1.2 非金属材料的分类及功能 (4)2.2 机械加工工具与设备 (4)2.2.1 刀具 (5)2.2.2 量具 (5)2.2.3 设备 (5)2.3 机械加工精度与表面质量 (5)2.3.1 加工精度 (5)2.3.2 表面质量 (5)第3章车削加工工艺 (5)3.1 车削加工概述 (6)3.2 车削加工设备与工艺参数 (6)3.2.1 车削加工设备 (6)3.2.2 车削加工工艺参数 (6)3.3 车削加工操作要点 (6)3.3.1 工件安装 (6)3.3.2 刀具选择与安装 (6)3.3.3 加工过程控制 (7)3.3.4 安全操作 (7)第4章铣削加工工艺 (7)4.1 铣削加工概述 (7)4.2 铣削加工设备与工艺参数 (7)4.2.1 铣削加工设备 (7)4.2.2 铣削工艺参数 (7)4.3 铣削加工操作要点 (8)4.3.1 工件装夹 (8)4.3.2 铣刀选择与安装 (8)4.3.3 铣削路径规划 (8)4.3.4 铣削参数设置 (8)4.3.5 加工过程监控 (8)4.3.6 切削液使用 (8)4.3.7 安全操作 (8)第5章钻削加工工艺 (8)5.1 钻削加工概述 (8)5.2 钻削加工设备与工艺参数 (8)5.2.1 钻削加工设备 (8)5.3 钻削加工操作要点 (9)第6章镗削加工工艺 (9)6.1 镗削加工概述 (9)6.2 镗削加工设备与工艺参数 (10)6.2.1 镗削加工设备 (10)6.2.2 镗削工艺参数 (10)6.3 镗削加工操作要点 (10)第7章磨削加工工艺 (10)7.1 磨削加工概述 (11)7.2 磨削加工设备与工艺参数 (11)7.2.1 磨削加工设备 (11)7.2.2 磨削工艺参数 (11)7.3 磨削加工操作要点 (11)第8章齿轮加工工艺 (12)8.1 齿轮加工概述 (12)8.2 齿轮加工设备与工艺参数 (12)8.2.1 齿轮加工设备 (12)8.2.2 齿轮加工工艺参数 (12)8.3 齿轮加工操作要点 (12)8.3.1 齿轮加工前的准备 (12)8.3.2 齿轮加工操作要点 (13)第9章特种加工工艺 (13)9.1 特种加工概述 (13)9.2 常见特种加工方法与设备 (13)9.2.1 电火花加工 (13)9.2.2 激光加工 (13)9.2.3 电子束加工 (13)9.2.4 离子束加工 (14)9.2.5 超声波加工 (14)9.2.6 水射流加工 (14)9.3 特种加工操作要点 (14)9.3.1 电火花加工操作要点 (14)9.3.2 激光加工操作要点 (14)9.3.3 电子束加工操作要点 (14)9.3.4 离子束加工操作要点 (14)9.3.5 超声波加工操作要点 (14)9.3.6 水射流加工操作要点 (15)第10章机械加工工艺规程制定 (15)10.1 工艺规程的基本概念 (15)10.2 工艺规程的制定步骤与方法 (15)10.2.1 制定工艺路线 (15)10.2.2 确定工序内容 (15)10.2.3 选择工艺参数 (15)10.2.5 制定检验标准 (16)10.3 工艺规程的实施与优化 (16)10.3.1 工艺规程的实施 (16)10.3.2 工艺规程的优化 (16)第1章机械加工概述1.1 机械加工的基本概念机械加工是指利用机械力对工件进行切削、塑性变形或组合等加工过程，以达到工件形状、尺寸、表面质量及功能等方面要求的一门技术。

金属切削加工作业指导书1、人员作业人员为持有中级以上技能职业资格证书的车工、铣工、磨工、镗工、钳工、刨工等金属切削加工操作人员。

2、一般要求2.1零部件的切削加工必须符合产品图样、工艺规程和本标准规定。

2.2零部件的已加工表面，不得有锈蚀及影响性能，寿命和外观的磕碰、划伤等缺陷。

2.3除了特殊要求外，加工后的零部件不得有尖锐的棱角和毛刺。

2.4 在成对成组加工的零部件上，应做出标记.2.5 图样上要加工的表面，加工后不允许留有黑皮。

3、图样上未注公差尺寸的极限偏差3.1 线性尺寸的极限偏差数值，应按下表（GB/T1804-92）3.2 不注公差角度的极限偏差应符合下表的规定(GB11335-89)注：（1）表中的长度值按角度短边长度确定，若为圆锥角，锥度从1：3至1：500的圆锥，长度确定，锥度大于1：3的圆锥按圆锥素线长度确定。

（2）本表按GB11335-89C（粗糙级）选用4、图样上未注的形状公差和位置公差4.1 未注形位公差的直线度和平面度、垂直度、同轴度与对称度（键槽除外）的公差值按下表(GB/T1184-1996)的规定(单位mm)4.2 圆跳动的未注公差值按下表(GB/T1184-1996)的规定(单位mm)5、检验规则5.1 零件按工序检查合格后，方可转入下道工序。

5.2 批量生产或用工装加工的零件必须进行首件检查，并进行中间抽检。

5.3 切削加工件成品经检查合格后，应在明显位置标出质量检验部门的检收标记。

5.4 主要零件应逐件检查几何形状与尺寸精度；一般零件抽5%-10%检验。

6、零件检验合格后才能入零件成品库。

7、主关键零件加工面上应涂防锈油（脂），经精磨或光整加工的零件表面须进行包扎。

8、轴类零件的加工工艺8.1 轴类零件8材料、一般工艺轴的材料多为45钢，有特殊要求的可用合金钢，结构复杂的轴用40Cr等铬钢。

轴类大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。

很多轴的主要表面公差等级较高(如IT6)，表面粗糙度Ra值较小(如Ra=0.8 um)，故车削后还需磨削。

机械加工检验标准及方法一. 目的：二. 范围：三. 规范性引用文件四. 尺寸检验原则1．基本原则：2．最小变形原则：3．最短尺寸链原则：4．封闭原则：5．基准统一原则：6．其他规定五. 检验对环境的要求1．温度2．湿度3．清洁度4．振动5．电压六. 外观检验1．检验方法2．检验目距3．检测光源4．检测时间5．倒角、倒圆6．批锋、毛刺7．伤痕8．刀纹、振纹9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶10．污渍11．砂孔、杂物、裂纹12．防护包装七. 表面粗糙度的检验1．基本要求2．检验方法：3．测量方向4.测量部位5．取样长度八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求2 线性尺寸未注公差九．形状和位置公差的检验1．基本要求3．检测方法十.螺纹的检验1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验十一.外协加工件的检验规定1.来料检验2. 成品检验计划十二.判定规则附注：1.泰勒原则一. 目的：为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。

二. 范围：本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。

在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。

本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。

注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。

本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。

三. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

可编辑修改精选全文完整版检验作业指导书（共五则）第一篇：检验作业指导书检验作业指导书1．进料检验 1.1 定义进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。

进料检验由IQC执行。

1.2 检测要项IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。

在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。

1.3 检验项目与方法 1.3.1 外观检测一般用目视、手感、限度样品进行验证。

1.3.2 尺寸检测一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。

1.3.3 结构检测一般用拉力器、扭力器、压力器验证。

1.3.4 特性检测如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。

1.4 检验方式的选择 1.4.1 全检方式适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。

1.4.2 免检方式适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。

1.4.3 抽样检验方式适用于平均数量较多、经常性使用的物料。

样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。

1.5 检验结果的处理方式 1.5.1 允收经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。

IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。

1.5.2 拒收若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。

IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。

同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。

1.5.3 特采特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。

IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。

车床作业指导书及操作规范引言概述：车床作为一种重要的机械加工设备，广泛应用于各个行业。

为了保证车床操作的安全性和效率，制定一份车床作业指导书及操作规范是非常必要的。

本文将详细介绍车床作业指导书及操作规范的内容和要点。

一、车床作业指导书1.1 机床操作前准备- 清理工作区域：确保车床周围没有杂物，保持工作区域整洁。

- 检查机床状态：检查机床各个部位是否正常，如床身、主轴、进给系统等。

- 准备工装夹具：根据加工要求，准备好适当的工装夹具。

1.2 车床操作流程- 启动车床：按照操作手册的要求，正确启动车床，并进行必要的预热和预调。

- 调整刀具：根据加工要求，选择合适的刀具，并进行调整和固定。

- 加工工件：根据加工要求，将工件固定在工装夹具上，并进行加工操作。

- 监控加工过程：在加工过程中，及时监控切削状态和加工质量，确保加工过程的稳定性和精度。

- 住手车床：加工完成后，按照操作手册的要求，正确住手车床，并进行必要的清理和维护。

1.3 安全注意事项- 佩戴个人防护装备：操作车床时，必须佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。

- 遵守操作规程：严格按照操作规程进行操作，不得擅自改变操作程序和参数。

- 防止意外事故：注意机床周围的安全防护设施，避免发生意外事故，如滑倒、触电等。

- 定期维护保养：定期对车床进行维护保养，保证机床的工作状态和性能。

二、操作规范2.1 加工准确度要求- 尺寸精度：根据工件的要求，合理设置车床的切削参数，确保加工尺寸的精度。

- 表面质量：控制车床的进给速度和切削深度，保证加工表面的光洁度和粗糙度符合要求。

2.2 安全操作要求- 操作人员要熟悉车床的结构和工作原理，遵守操作规程，不得擅自进行操作。

- 在操作过程中，严禁戴手套、戴长发等可能危及安全的行为。

- 加工过程中，要注意切削液的使用和排放，确保车床周围的环境卫生。

2.3 质量控制要求- 加工前要检查工件的尺寸和表面质量，确保工件符合加工要求。

数控龙门铣加工作业指导书一、前言数控龙门铣加工是一种先进的机械加工技术，广泛应用于各类大型、复杂零件的加工。

为了确保加工质量和生产效率，规范操作人员的作业流程和方法，特制定本作业指导书。

二、设备介绍数控龙门铣是一种大型机床，主要由床身、工作台、立柱、横梁、铣头、数控系统等部分组成。

其具有加工范围大、精度高、效率高等优点。

三、加工前准备1、熟悉图纸和工艺文件操作人员在加工前，必须认真阅读零件图纸和工艺文件，了解零件的形状、尺寸、精度要求、加工工艺等信息。

2、选择刀具和夹具根据零件的加工要求，选择合适的刀具和夹具。

刀具的类型、规格、材质等应符合加工工艺的要求。

夹具应具有足够的夹紧力和稳定性，以保证零件在加工过程中不会发生位移。

3、检查设备状态开机前，检查机床各部分的润滑情况、电气系统是否正常、刀具和夹具是否安装牢固等。

同时，清理工作台上的杂物，确保工作环境整洁。

4、毛坯准备检查毛坯的尺寸、形状和材质是否符合要求，如有缺陷应及时处理。

四、编程与调试1、编程根据零件的加工工艺和图纸要求，使用数控编程软件编写加工程序。

编程时应注意选择合适的坐标系、刀具路径、切削参数等。

2、程序调试将编写好的程序输入到数控系统中，进行空运行和模拟加工，检查程序是否存在错误。

如有错误，及时修改。

五、装夹零件1、选择合适的装夹位置根据零件的形状和加工要求，选择合适的装夹位置，以保证零件在加工过程中受力均匀，不会发生变形。

2、夹紧零件使用夹具将零件夹紧，夹紧力应适中，既要保证零件不会松动，又不能使零件变形。

六、对刀操作1、确定对刀点根据零件的加工工艺和图纸要求，确定对刀点的位置。

2、对刀操作使用对刀仪或试切法进行对刀操作，将刀具的位置与数控系统中的坐标值进行匹配。

七、加工操作1、启动机床确认各项准备工作完成后，启动机床，使机床进入正常加工状态。

2、监控加工过程在加工过程中，操作人员应时刻监控机床的运行状态，包括刀具的磨损情况、切削力的变化、加工表面的质量等。