任务6、压铸模推出机构设计、技术要求及材料选择[29页]

推出机构的分类
根据推出机构的基本传动形式分为：手动推出、机动推出和 液压推出 手动推出是开模后压铸件随动模移至最大开模距离，手工 操作推出机构，使压铸件脱出成型零件； 液压推出也是要将动模移到最大开模距离，用液压推出器 推动推出机构，使压铸件脱模； 机动推出是开模过程中铸件随动模移动，当压铸机顶杆接 触推出机构的推板时，推出机构与压铸件停止运动，而动 模继续开模移动，成型零件与压铸件脱开。
（4）、 某些情况下，推杆可模深腔时可兼排气、溢流用
（6）、 推杆头部制成特定形状后可兼承托嵌件之用
（7）、 推杆端面可用来成型压铸件标记、图案。
（8）、 压铸件表面会留下推杆印痕，有碍表面美观。 如印痕在铸件基准面上，则影响尺寸精度。
如图红色圈子处所示：
2）、推件板推出机构的组成： 主要由推件板3、动模镶块2、推件板推杆6、推板7、导柱 5和导套4等零件组成。推出力通过推板、推件板推杆作用 到推件板上将压铸件从型芯1上推出。
3）推件板推出机构工作过程
图(a)是整块推件板，而图(b)推出形式易堆积金属残屑， 推出后推件板底面与动模分开一段距离，清理方便，有利 排气，应用较广。
（9）、 推杆截面小，推出时铸件与推杆接触面积小，受 推压力大，若推杆设置不当会使铸件变形或局部破损。
2、推杆推出机构的设计要点：
（1）、推杆推出端截面形状
根据压铸件被推部位表面形状不同 而有所不同。常见有平面形、圆锥 形、凹面或凸面形、斜钩形等（如 图所示），一般应用的是平面形圆 截面推杆。当推杆推出端直径小于8 mm时，应考虑加强推杆后部以增 加推杆刚度。
产品四周使用推件板方法
设计，产品内部有推管推 出和推杆推出。
2、从俯视图横向剖切来看：

压铸模技术要求规笵压铸模技术是指将熔融金属注入到特制模具中，通过压力和冷却加工过程，将其凝固成形的一种金属加工方法。

压铸模技术广泛应用于制造业，特别是汽车、航空航天、电子电器等领域。

它要求模具具备一系列的技术要求和规范，以保证铸件的质量和生产效率。

一、模具材料的选择：模具材料要具备高耐热、高硬度、高强度、高耐磨等特性，以应对高温、高压和高速的冲击力。

常用的模具材料有工具钢、合金钢和硬质合金等。

二、模具设计：模具设计应遵循产品的要求，包括尺寸精度、外观要求、结构复杂度等。

设计中要考虑到合理的冷却系统，以保证产品的冷却速度和均匀性，避免缩松和热裂纹等缺陷。

三、模具制造：模具制造要求高精度和高质量。

制造过程中要使用精密加工设备和合理的工艺流程，尤其是模具中心孔、腔型和腔壁的加工，要确保其尺寸和几何形状的精度。

四、模具维护：模具在使用过程中会面临磨损、冲击和疲劳等问题，需要定期维护和保养。

主要包括模具的清洁、润滑和修复等工作，以延长模具的使用寿命和保持较好的加工精度。

五、模具试模和调试：模具制造完成后，需要进行试模和调试工作。

通过试模可以检验模具的结构和尺寸是否满足要求，是否有漏料、开裂等问题。

调试过程中需根据试模结果进行调整，以确保铸件的质量和尺寸精度。

六、模具应用：模具在使用中要对材料性能、温度、压力等参数进行合理控制，以避免过渡应力、热裂纹和变形等问题。

模具应用过程中，操作人员需要按照操作规程进行操作，并保持模具的清洁和正常维护。

七、模具质量管理：模具的质量管理是整个生产过程的重要环节。

要建立相应的质量管理体系，制定操作规程和质量标准，监控和控制每一个生产环节，确保产品的质量和生产效率。

总之，压铸模技术要求规范的模具材料选择、合理的模具设计、高精度的模具制造、定期的模具维护、严格的模具试模和调试工作、合理的模具应用和质量管理。

只有严格按照这些要求进行操作和管理，才能保证压铸模技术的高质量和高效率。

压铸模具制造过程执行标准及要求1文档:此标准及技术要求适用于模具制造商,对压铸模具制造,结构,及标准.1.1在模具制造完成后,技术部门应提供模具试样书,模具组装图,模具零件图五份及软盘一份(模具备份).2.模具制造:2.1全部模腔,使用600号油石抛光,全部模腔表面粗糙度0.2以上.2.2:全部模腔应倒角或倒角以保证无尖角或刃边(零件特殊要求除外).2.3点火花加工痕迹不须全部抛掉.2.4:全部模芯使用最小600号油石沿轴向抛光并经表面氮化处理硬度HRC44-46,氮化处理深度0.1㎜以上.2.5全部模芯位置度按图纸要求,模芯和模芯空间隙0～0．02㎜。

2.7：出特殊要求外,所有的型腔镶块都应至少有100㎜的封料长度或以设计图纸为准.2.8:侧抽芯与模腔配合精密,防止毛刺及飞边产生.2.9:模具分型面应配合紧密,合模机上红粉配合,结合部分应大于60%以上动模和定模的平行度应不大于0.05/200㎜.2.10:动模和定模大镶块应高于模框架0.05～0.1根据模具检查标准确定.2.11:各模板的边缘应倒角3×45°安装表面光洁平整不应有的螺钉,销钉,毛刺,和磕碰伤等痕迹.螺钉凹下部分应封堵.2.12:模具厚度符合压铸机设计要求,定模应大于80㎜以上,动模100㎜以上. 2.13:所有滑动及动做部分要求,在正常压铸模温下正常工作,应灵活平稳,配合间隙良好.2.14:除特殊需要外,模具上不许有焊接.2.15:模具主装验收合格后分型面及动做部分应涂抹防锈油.浇口套应用干净棉丝封堵.3.模具绘图:3.1:模具图纸设计后应需要客户确定后生产.3.2三维及二维模具设计图纸需经研讨,确认,批准后进行投入生产.主要内容如下:模具结构设计确认:浇排系统,顶出机构,冷却水位置,滑块等.设计图纸及尺寸确认:压铸机和模具相关性确认.模具制造计划安排确认.提出修改工作计划,修正书等.模具各接口规格.客户标准及要求确认.客户向我提供的企业标识的制作及位置和尺寸确认.4．模具材料：4．1：对客户要供应商提供材料化学分析报告，热处理，表面处理等相关检查报告及相关文件。

压铸型（模）设计压铸型(模)是进行压铸生产的主要工艺装备。

压铸件的质量和生产率，在很大程度上取决于型(模)具结构的合理性和技术上的先进性。

在设计和制造型(模)具过程中，充分利用一切型(模)具设计的知识和实践经验，会达到更好的使用效果。

第一节压铸型(模)设计概述一、设计的依据（1）产品分析根据产品的零件图、压铸合金种类、技术要求，了解产品的用途、产品的批量、产品的经济价值、产品的装配关系、产品的压铸和后加工过程。

站在压铸型(模)设计和制造角度上，对产品进行压铸工艺分析，使其符合压铸工艺、压铸件结构的要求。

在型(模)具设计过程中，为满足产品的要求而选择相应的压铸工艺和型(模)具各种参数，对于作结构用途的产品，需要保证其机械强度、致密性、尺寸精度；而对于作装饰用途的产品，则对外表面质量要求更高。

因此，对产品作细致的分析是型(模)具设计的基础。

（2）压铸机选用产品的质量，要靠压铸机所能提供的压铸能量来满足压铸型(模)所需的充型能量来保证，以生产出合乎要求的优质压铸件。

型(模)具结构、安装尺寸、锁型(模)力、相关的参数都必须与所选用的压铸机相匹配。

传统的方法是根据锁型(模)力选用压铸机。

根据压铸件的投影面积，所需要的比压，计算出所需要的锁型(模)力，确定选用多大吨位的压铸机最合适，以充分发挥压铸机的能力和生产效率。

新的方法是以压射能量为基础选用压铸机。

应用压射系统的最大金属静压与流量的关系-PQ2图，根据压铸件需要的压射能量，压铸机所能提供的压射能量，把压铸机和压铸型(模)组成一个压铸系统，这个系统具有较大的"柔性"，能在尽可能大的范围内调整工艺参数，以适应多变的生产条件，获得优质压铸件。

（3）技术经济性合理在保证压铸件质量和安全生产的前提下，使型(模)具结构尽量简化，型(模)具材料选择合理，型(模)具制造技术先进，制造周期短，型(模)具使用寿命长。

型(模)具的经济效益体现在型(模)具的寿命上，而决定型(模)具寿命的最主要的因素是：型(模)具材料、热处理、压铸生产过程控制。