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富士康塑胶模具设计标准
1.尺寸精度要求：模具设计尺寸精度应符合国家标准，如
GB1184-80、GB1186-82等。
2. 模具材料：模具应选用高强度、高硬度、高耐磨性的材料，如SKD61、SKD11等。
3. 模具结构设计：模具结构设计应合理，方便加工和维修。
同时应考虑产品的成型、冷却和脱模等因素。
4. 模具表面处理：模具表面要求光洁度高，无明显瑕疵，可采用电解抛光、抛光等表面处理方法。
5. 模具标准件选用：模具标准件应符合国家标准或行业标准，如DME、HASCO或MISUMI等。
6. 模具组装：模具组装应严格按照设计要求进行，并在组装前进行试模调试。
7. 模具质量检查：模具制造过程中应进行多次质量检查，确保模具的质量和精度符合设计要求。
8. 模具保养：使用模具后应及时清理、保养和维修，以延长模具使用寿命。
9. 模具保密：模具设计、制造和使用过程中应保持机密，防止泄露和抄袭。
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模具设计指南_完整版模具设计指南一、引言本文档旨在提供一个完整的模具设计指南，涵盖了模具设计过程中所需的各个环节和相关知识点。
通过本指南，读者可以了解到模具设计的基本原理、步骤，以及注意事项等。
二、模具设计基础知识2.1 模具设计概述- 定义模具设计的概念和作用- 模具设计的分类和特点- 模具设计中的常用术语和定义2.2 模具设计流程- 模具设计的基本流程- 各个环节的具体内容和注意事项2.3 模具设计软件- 介绍一些常用的模具设计软件- 软件的功能和使用方法三、模具设计的基本原理3.1 材料选择- 不同材料的特性和适用场景- 材料选择的考虑因素3.2 零件设计- 零件设计的基本原则- 平面零件和曲面零件的设计要点四、模具设计的具体步骤4.1 零件分析- 分析要设计模具的零件的特点和要求- 对零件进行合理的划分和分析4.2 模具结构设计- 根据零件的特点和要求设计相应的模具结构- 各个模具部件的设计要点和注意事项4.3 模具零件设计- 模具的芯、腔、导向、冷却、顶出等零件的设计要点- 模具零部件的材料和加工工艺选择五、模具设计的注意事项5.1 结构强度和刚度的考虑- 模具结构强度和刚度的要求和方法- 增加模具寿命和稳定性的设计措施5.2 零部件装配和调试- 模具零部件在装配和调试过程中的注意事项- 模具的测试和调整5.3 制造工艺和工装设计- 模具制造工艺和制造过程的设计要点- 制定合理的工装设计方案六、文档附件本文档涉及的附件包括模具设计案例、图纸样本、模具材料表等相关文件。
如有需要，请联系相关人员获取。
七、法律名词及注释- 版权：明确模具设计相关知识产权的归属和保护范围。
-专利：涉及到模具设计中的创新性和专利保护的法律概念。
-商标：指与特定商品、服务或企业有关的标志、商号等的法律概念。
连接器壳体塑料注塑模具设计摘要本文是关于连接器壳体塑料注塑模具的设计，通过正确分析塑件工艺特点和ABS材料的性能后，最终设计出一副注塑模。
塑料制品具有原料来源丰富,价格低廉，性能优良等特点。
它在电脑、手机、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。
注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。
注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。
本文详细介绍了模具的浇注系统、模具成型部分结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核等等设计。
运用CAD、辅助工程PRO/E 等不同的软件分别对模具的设计、制造和产品质量进行分析。
连接器壳体塑料注塑模具设计，采用一般精度，利用CAD、PRO/E来设计或分析注射模的成型零部件，浇注系统，导向部件和脱模机构等等。
针对连接器的具体结构，该模具采用点浇口双分型面注射模具。
由于塑件内侧有小孔，需要设置斜导柱。
通过模具设计表明该模具能达到连接器的质量和加工工艺要求。
综合运用了专业基础、专业课知识设计，其核心知识是塑料成型模具、材料成型技术基础、机械设计、塑料成型工艺、模具CAD\CAM等。
关键词：连接器壳体；注塑模具；CAD；PRO/EThe connector shell plastic injection mold designAbstractThis article is about the connector shell plastic injection mold design, through the technological characteristics of plastics article of correct analysis and the performance of ABS material, the final design out a pair of injection mold. Plastic products have rich raw material sources, low price, good performance, etc. It in computers, cell phones, cars, motors, electrical appliances, instruments and meters, household appliances and communications products manufacturing has irreplaceable function, is widely applied. Injection molding is the main method of forming thermoplastic parts, so the application range is very wide.Injection molding is melt the plastic raw material into the cylinder through the heating, made of high viscosity fluid, pressurized with piston or screw as a tool, makes the melt through the nozzle at high pressure into mold cavity, after cooling and solidification stage, and then out of the mould, plastic products.Mould gating system are introduced in detail in this paper, the structure of the molding part, ejector system, cooling system, selection of injection molding machine and related parameters of checking, etc. Design. Using PRO/E CAD, auxiliary engineering such as different software respectively to the mold design, manufacturing and product quality are analyzed. Connector shell plastic injection mold design, using the general accuracy and the use of CAD, PRO/E to design or analysis of forming parts of injection mould, pouring system, guide parts and demoulding mechanism, and so on. According to the specific structure of the connector, the mould adopts the point gate double parting surface injection mould. Because there are holes plastic parts inside, need to set up the inclined guide pillar. Through the mold design shows that the mould can achieve connector quality and processing technology. Integrated use of the professional basis, professional class knowledge is designed, its core knowledge is the plastic molding mold, material molding technology base, mechanical design, plastic molding process, mould CAD/CAM, etc.Key words: the connector shell; Injection mould; CAD; PRO/E目录1 绪论 (1)1.1前言 (1)1.2模具发展现状及发展方向 (1)1.2.1国内外注塑模具的发展现状 (1)1.2.2国内外注塑模具的发展趋向 (3)1.3本课题的内容和具体要求 (3)1.3.1本课题的内容 (3)1.3.2具体要求 (3)2 零件材料分析及方案论证 (4)2.1零件的材料及材料的特性 (4)2.1.1零件的材料 (4)2.1.2 ABS材料的特点 (4)2.1.3 ABS注射成型工艺参数 (5)2.2 ABS注射成型的原理及工艺过程 (5)2.2.1注射成型的原理 (5)2.3注射模具的基本组成 (6)2.3.1基本组成 (6)3 注射成型机的选择与成型腔数的确定 (7)3.1注射成型机的选择 (7)3.1.1估算零件体积 (7)3.1.2估算零件的质量 (8)3.2锁模力 (8)3.3选择注射机型号及注射机的主要参数 (8)3.3.1注塑成型工艺简介注塑机的初步选择 (8)3.3.2注塑成型工艺条件 (9)3.3.3注塑机的初步选择 (10)3.3.4 XS-ZY-125型注塑机的主要参数如下 (10)3.4注塑机的校核 (10)3.5成型腔数的确定 (12)4 浇注系统的设计 (13)4.1浇注系统的作用 (13)4.2浇注系统的组成 (13)4.3主流道设计 (13)4.4分流道设计 (15)4.5浇口设计 (16)5 成型零件结构设计 (17)5.1分型面的设计 (17)5.1.1分型面选择原则 (17)5.2型腔的分布 (17)5.3凹模的结构设计 (17)5.4凸模的结构设计 (17)5.5成型零件工作尺寸的计算 (18)5.5.1影响塑件尺寸精度的因素 (18)5.5.2模具成型零件的工作尺寸计算 (18)5.6动模板的强度校核 (19)5.6.1厚度计算 (19)6 导向与脱模机构的设计 (20)6.1导向机构的作用和设计原则 (20)6.1.1导向机构的作用 (20)6.1.2导向机构的设计原则 (20)6.2导柱、导套的设计 (20)6.2.1导柱的设计 (20)6.2.2导套的设计 (21)6.2.3导向孔的总体布局 (22)6.3脱模机构的确定 (22)6.4推杆横截面直径的确定与校核 (22)6.4.1推杆横截面直径的确定 (22)6.4.2推杆横截面直径的校核 (22)6.4.3顶杆的形式 (23)6.5复位杆的结构设计 (24)6.5.1复位杆的作用 (24)6.5.2的结构 (24)6.6锁紧块 (24)6.6.1锁紧块的作用 (24)6.6.2锁紧块的设计 (25)6.6.3锁紧块的结构形式 (25)6.6.4锁紧块的具体结构形式 (25)7 侧向分型与抽芯机构的设计 (26)7.1斜导柱抽芯机构设计原则 (26)7.2抽芯机构的确定 (26)7.3斜导柱抽芯机构的有关参数计算 (26)7.3.1抽芯距S (26)7.3.2斜导柱倾斜角α的确定 (27)7.3.3斜导柱直径的确定 (28)7.3.4斜导柱长度的计算 (28)7.4滑块的设计 (29)7.5导滑槽的设计 (30)7.6滑块定位装置 (31)7.6.1作用 (31)7.6.2结构形式 (31)8 成型零件尺寸计算 (32)9 冷却系统 (34)9.1温度调节对塑件质量的影响 (34)9.2对温度调节系统的要求 (34)9.3模具冷却装置的设计 (34)9.3.1冷却装置的设计要点 (34)9.3.2水嘴的结构形式 (34)9.3.3冷却水道的结构 (35)10 模具的可行性分析 (36)10.1本模具的特点 (36)10.2市场前景与经济效益分析 (36)结论 (37)参考文献 (38)致谢 (39)毕业设计（论文）知识产权声明 ............................ 错误!未定义书签。
塑膠模具設計講義
設計流程
一﹑審圖
1. 尺寸是否完備
A. 詳細審視圖面各個細部尺寸是否標註。
B. 可要求製工傳圖檔,直接於檔案上測量漏標處尺寸,但仍需請製工補正確認並簽名以減少日後之爭議。
2. 開模方式
A. Cavity數目、模座大小、適用成型機台（Tie bar間距、最大射出能力）。
B. 塑膠原料類型、可成型性及其所需之週邊設備。
乾燥桶、除濕機、模溫機(Nylon series)
C. 模具型式:二板或三板模;Slider or not。
除25°DIMM168 SMT type 外，其餘皆不需跑滑塊。
D. 分模線、公母模側(成品圖之Top view or bottom view為公模) 。
E. 頂出方式：撥塊加頂針。
F. 模仁可加工性及機械強度:
a.目前的加工能力和精度是否可達模仁設計之要求。
b.成品尺寸設計若太細微,容易造成模仁強度不足或有尖角而易損傷。
G. 公差合理性:是否具備大量製造的能力。
3. Design Review Meeting
將上述有疑慮及困難的部分或須與其他零件段配合之事項於Design Review會議上提出並提供改善之建議
案。
二﹑Shrinkage
1. 塑料縮水率(α)
一般計算成型收縮率的方式是由常溫的模具尺寸D與成型品的實際尺寸M:
DMD
在決定模具設計的實際尺寸時,依圖面所用的塑料而先查得成型縮水率,再計算出模具的尺寸。
2. Desktop Memory Socket Connector常用之塑料
A. “Sumitomo LCP E6006” (ref. x:0.1%;y:0.16%;z:0.16%)
B. “Polly LCP L140”
C. “Toray LCP”
D. “Wuno LCP”
E. “南亞、耐特、晉綸PA66”
F. “Arlen PA6T”
G. “DSM PA46(F8、HF5040)”
3. 可過IR製程之塑料為“Sumitomo LCP E6006” ，而且其收縮率很小，尺寸安定性極佳，故通常以此種原料
為設計基準，其他塑料則以實際射出之尺寸為該料號之圖面尺寸(目前於DIMM 168與DDR皆採用大範圍之
公差將不同原料之成品總長涵蓋，如140.9525.005.0；RIMM則因為是高頻connector且Intel對生產製程尺寸
之cpk值要求非常嚴格,故採用E6006原料) 。
4. 總長取上限(採用Sumitomo LCP E6006時)
140.95±0.05 → 141.00
5. Pitch × 0.1% shrinkage，其餘兩邊對稱
6. 管制尺寸，附公差之尺寸→依經驗判斷其收縮趨勢，決定適當值
7. 脫模角度及尺寸
三﹑模穴LAYOUT
1. Top & Bottom view
長(141.00)寬(脫模角7.44/7.50)外框
Blanking type於組裝時採10 Pcs一起並列組裝,故寬度的設計須與自動
化之組立設計人員事前溝通housing並列堆疊之公差。
2. 繪出Latch部分之Top view→從其cross section設計
斜面對插，厚度方向隨之應變；繪出該處公、母模之Top view→side view即可繪出→(A21C)
斜面
斜面
3. 重繪pin hole之cross section with shrinkage
決定core pin處之Top view及公、母模core pin對插之方式→(A21C)
母模
公模
4. 複製core pin處之Top view至適當pin數，補上key位之Top view
5. 將重繪之Top & Bottom view做上下之Mirror
6. 繪上邊件
A. core pin每十pin設計一定位件,儘量採多件定位，尤其在靠gate端。
B. 母模靠gate端第一個pin孔模仁最好與pin no.件設計成鑲件，以防高射壓將其撐開。
C. 公模靠gate端含第一支頂針之模仁最好設計成定位件，以防高射壓將其撐開。
D. 定位件槽距離邊件兩側不得小於1 pitch。
E. 母模邊件需含脫模斜度；公模邊件需閃開撥塊位置(撥塊位置與公模仁邊緣需留0.10mm，以防止撥塊頂出
時刮傷公模仁，見p.10)。
F. 邊件厚度不得低於2.00mm；公、母模兩者總長及寬度需相等。
G. 定位件及頂針位置之設計對不同料號之LAYOUT要能同時滿足，即定位件及頂針位置不可在pin數變化
區(168pin與184pin)，需在pin數不變區；特別是公模部分要同時滿足定位件及頂針位置。
H. 邊件靠肩可設計不同高度來防呆，同時可增加有挖靠肩槽邊件根部的
強度。7. 編件號標尺寸→完成A03F~
及A13M~
四﹑Block區
1. 先設計公模。
因為要預留撥塊位置已決定整個block之最小寬度。
2. 模穴間之區隔件寬度為10.00mm
因為M5螺絲頭部ø徑為8.5mm，區隔件銑螺絲之沉頭孔的ø徑最小設
計需為9.0mm以上，兩側留50條的空間，所以模穴與模穴間之區隔件
寬度固定設計為10.00mm。
3. 繪出撥塊外形
將公模穴insert兩次，分別置於區隔件兩側，即可繪出兩模穴間撥塊之外形。
