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烧结烟气脱硫脱硝技术的研究与应用摘要：本文是在国家对钢铁企业环保治理要求越来越高的背景下来着重分析对比各种烧结烟气脱硫脱硝方法的优缺点，最后确定采用氨法脱硫＋SCR脱硝技术路线。
在具体研究中先是介绍了目前脱硫方法的优点与不足，从而明确了技术路线的方向，之后是从广西钢铁烧结厂实际情况出发设计了先氨法-后SCR联合脱硫脱硝工艺，通过采用这一工艺进一步提升了脱硫脱硝效率，降低污染物排放量。
最后在此基础上还设计三级水洗净化烟气，降低颗粒物的排放，进一步减少了烧结烟气对大气的污染。
关键词：烧结烟气；氨法脱硫；SCR脱硝1、引言钢铁企业生产过程中会产生大量大气污染物，NOX 和SO2就是其中最主要的气态污染物，这些污染主要来自烧结工序。
目前“国家对烧结烟气排放指标的要求日益严格，已由单一污染物控制转变为多污染物协同控制”[1]。
从目前的国内普遍情况来看，钢铁企业对于烧结工序中大气污染采用的脱硫脱硝及消白方法，能耗高而且占地面积大。
长此以往难免会给企业带来巨大财务压力。
鉴于此，本文认为为了能够适应日益复杂的形势要求就必须要创新脱硫脱硝与消白工艺，要实现治理技术的积极创新从而降低企业污染治理成本，进而提升其竞争力。
2、脱硫脱硝技术的研究与应用为了选择出合理的方法首先要对目前较为常见的方法展开对比分析，通过对比分析来明确各方法的优缺点。
2.1当前最为常见的脱硫方法为干法、半干法和湿法这三种方式。
干法烟气脱硫的优点点表现在使用设备简单、占地面积小而且操作起来非常方便，其缺点表现为反应速度慢且脱硫率较低。
半干法脱硫是处于干法与湿法之间的另一种脱硫方法，不管是脱硫的效率还是脱硫剂吸收率都在两者之间，这种方法的优势是不仅投资少而且运行费用比较低，它的缺点是脱硫效率比湿法脱硫要低一点。
湿法烟气脱硫“是通过液相氧化-还原吸收来达到脱硫的目的”[2]，湿法脱硫技术成熟且脱硫率高，它在脱硫技术中占据了主导地位。
氨法脱硫属于一种湿法脱硫，其优势表现为适用范围广，脱硫效率较高，生产运行安全。
第48卷第6期2020年12月Vol.48 No.6Dec. 2020煤化工Coal Chemical Industry7.63 m 焦炉烟道气SDS 脱硫和SCR 脱硝实践梁杰,殷喜和(山西太钢不锈钢股份有限公司焦化厂，山西太原030003)摘 要 介绍了 SDS 脱硫和SCR 脱硝一体化技术在太钢焦化厂7. 63 m 焦炉烟道气脱硫脱硝技改中的应用实践, 包括工艺流程、详细配置、关键技术要点、特殊操作管控方法和相关运行参数。
通过运行实践，烟道气中SCVNO ”和 粉尘颗粒物排放质量浓度分别小于20 mg/m\100 mg/m 3和10 mg/V,优于GB 16171—2012中规定的特别排放限值要求。
关键词7.63 m 焦炉,烟道气,SDS 脱硫,SCR 脱硝,工艺配置,特殊操作文章编号:1005-9598 (2020) -06-0046-04 中图分类号：X701 文献标识码：B太钢焦化厂3X70孔7. 63 m 焦炉均采用高炉煤 气加热，适当掺入焦炉煤气。
强化生产状态下(结焦时间25 h),单座焦炉加热煤气瞬时用量上限为13. 5万m3/h,空气过剩系数上限为1.5(7. 63 m 焦炉加热烟道气中氧体积分数控制在3%~5%),加热烟道气瞬时流 量上限为46万m3/h,温度为190 °C 〜230 °C ,其中二氧 化硫、氮氧化物、粉尘颗粒物质量浓度分别为200mg/m 3~400 mg/m 3 400 mg/m 3~500 mg/m 3^ 15 mg/m 3~20 mg/m 3o自2019年10月1日起，山西省焦化行业执行GB16171—2012中规定的特别排放限值要求：SO?质量浓度W30 mg/m^NO,质量浓度W150 mg/n?、颗粒物质量浓 度W15 mg/m 3o 为满足特别排放限值的要求，太钢焦化厂通过分析对比目前各种脱硫、脱硝技术及调研国内 相关焦炉加热烟道气脱硫脱硝装置运行情况巴结合7. 63 m 焦炉加热烟道气温度、成分及流量，选择了碳酸氢钠干法(SDS)脱硫除尘与中低温选择性催化还原脱 硝(Selective Catalytic Reduction,简称 SCR)—体化工艺。
高炉热风炉工艺流程
高炉热风炉工艺流程一般包括以下步骤：
1.原料预处理：将铁矿石、焦炭、石灰石等原料经过运输、堆存、加料等处理步骤后，送入高炉。
2.热风炉燃料预处理：热风炉一般使用重油、燃气等作为燃料，需要预先进行处理，如过滤、加热、调解等。
3.热风炉点火：在热风炉中点火，使其燃烧起来，产生高温高压的热风。
4.高炉炉料加料：在高炉顶部加入铁矿石、焦炭等原料，随着高炉的运行，炉料逐渐向下移动。
5.热风炉热风送入高炉：使用风机将经过预处理的热风送入高炉内，与炉料进行反应，产生高温高压。
6.高炉渣铁分离：在高温高压下，炉料中的铁分离出来，流入熔融状态下的铸造口，而渣则从高炉底部排出。
7.高炉废气处理：高炉产生大量的废气，需要通过除尘、脱硫、脱硝等步骤进行处理，使其达到环保标准后排放。
以上就是高炉热风炉的主要工艺流程，具体的工艺流程可能因工厂的不同而有所差异。
脱硫脱硝工艺简介焦炉尾气净化解决方案:中低温SCR脱硝+余热回收+氨法脱硫1. 有效解决焦炉尾气氮氧化物和二氧化硫的排放问题;2. 投资成本少,利用烟气余热回收产生蒸汽,降低能源消耗;3. 综合利用降低运行成本,提升副产物产值;4. 三套完全独立系统,可选择自由组合方式。
一. 中低温SCR脱硝工艺1. 满足焦化烟气工况进口NOX≤1800mg/Nm3,SO2≤1500mg/Nm3,粉尘含量≤30g/Nm3,出口NOX≤150mg/Nm3,SO2/SO3转化率小于1,达到国家排放标准;2. 新型Mn/PG催化剂采用蜂窝式设计,完全国有自主化产物,具有高效率、抗硫性、抗冲刷能力,脱硝效率85~95%;3. 适合烟气温度200~300°C,经过SCR反应器烟气温损小于2°C,不会对余热回收系统造成影响。
二、余热回收系统1. 满足焦炉烟气工况进口温度250~300°C,出口最高温度170°C,产生蒸汽0.8MPa,蒸汽量14.5t/h(100吨焦炉计);2. 有效解决焦炉废气热能回收,降低能耗且不影响焦炉工艺;三、氨法脱硫⼯工艺1. 有效解决焦炉尾气中SO2排放问题,净化后SO2≤50mg/Nm3;2. 装置流程简单,易于操作,保证系统长周期期稳定运转;3. 有效解决气溶胶、氨逃逸和尾气拖白问题;4. 脱硫后产物生成硫酸氨,实现了脱硫副产物有较高的经济性。
130万吨/年焦炉烟道气直接蒸氨系统一次性投产成功！焦化废水氨酚含量高，可生化性差，处理难度和费用高，普遍采用蒸气直接蒸氨，能耗高，焦化废水处理量大。
而焦炉烟道气量大、温度高，本技术就是利用烟道气余热直接蒸氨，既有效回收余热，又减少蒸氨废水排放。
一、工艺流程：二、技术特点：1、不改变原有的蒸氨工艺，只增加烟气余热回收装置和循环系统，投资小；2、煤气和蒸汽零消耗，废水量减少25％左右，降低废水的处理费用；3、实现了焦炉烟气余热的高效直接利用，既满足蒸氨要求，又能副产蒸汽，工艺技术成熟可靠；4、可实现焦炉烟道气脱硝、脱硫和余热回收一体化。
某钢铁企业加热炉脱硝系统设计齐玉磊摘要：为持续改善大气环境质量，促进钢铁行业全面绿色转型，推动高质量发展，前瞻性建设加热炉脱硝设施，采用SCR 工艺进行脱硝，将氮氧化物浓度控制在50mg/Nm3以下，为冶金行业节能减排思路带来积极的示范作用。
关键词：加热炉；环保；脱硝为持续改善大气环境质量，促进钢铁行业全面绿色转型，推动高质量发展，根据《中共中央国务院关于深入打好污染防治攻坚战的意见》，以及国家、省关于打赢蓝天保卫战的相关工作要求，某钢铁企业计划开展NO X工程治理，建设轧钢加热炉脱硝设施，氮氧化物浓度控制在50mg/Nm3以下，为冶金行业节能减排带来积极的示范作用。
1 系统介绍某钢铁企业轧钢系统高棒生产线配套有加热炉，加热炉的燃气烟气和空气烟气已建设固定床脱硫系统。
现在该系统在脱硫后增设脱硝装置，经过脱硝系统后NOx排放浓度＜25mg/ Nm3（标态、干基、8%O2），达到国家环保排放要求。
本工程工艺路线为：加热炉燃气烟气→固定床脱硫（已有）→一级换热（板式换热器）升温→二级换热（板式换热器）与热风炉烟气换热→高温（285℃）SCR脱硝→增压风机→烟囱（已有）达标排放。
加热炉空气烟气→固定床脱硫（已有）→一级换热（板式换热器）升温→热风炉热烟气与空烟烟气混合加热升温→高温（285℃）SCR脱硝→增压风机→烟囱（已有）达标排放。
加热炉燃气烟气经原引风机引出后，首先进入固定床内进行脱硫反应，脱硫后的烟气与SCR出口的高温烟气在一级换热器内进行第一次热量交换，烟气温度被加热到235℃，之后进入二级换热器，在补燃热风炉的作用下，烟气温度被加热到285℃，最后进入SCR反应器进行脱硝。
在SCR反应器中，烟气中的NOx与NH3在催化剂的作用下被还原成N2，从而实现烟气中NOx的脱除。
从SCR出口出来的高温烟气，经一级换热器换热后烟气温度降低到140℃，在增压风机作用下，这部分经脱硝、换热后的净烟气进入原烟囱排放。
吉林市发展和改革委员会关于磐石建龙钢铁有限公司超低排放脱硫脱硝改造项目节能报告的审查意见文章属性•【制定机关】吉林市发展和改革委员会•【公布日期】2023.11.24•【字号】吉市发改环资审批发〔2023〕87号•【施行日期】2023.11.24•【效力等级】地方规范性文件•【时效性】现行有效•【主题分类】节能管理正文吉林市发展和改革委员会关于磐石建龙钢铁有限公司超低排放脱硫脱硝改造项目节能报告的审查意见吉市发改环资审批发〔2023〕87号磐石市发展和改革局：你局《关于申请审查磐石建龙钢铁有限公司超低排放脱硫脱硝改造项目节能报告的请示》（磐发改请〔2023〕65号）收悉。
该项目（项目代码：2301-220284-07-02-499253）总投资8200万元，项目对磐石建龙钢铁有限公司进行超低排放环保改造，包括球团竖炉烟气脱硫改造工程、新建烧结机烟气脱硝工程以及热风炉加热炉烟气脱硫工程。
项目实施后，可使磐石建龙钢铁有限公司满足钢铁企业在脱硫脱硝方面的超低排放指标限制要求。
根据长春市工程咨询公司《关于磐石建龙钢铁有限公司超低排放脱硫脱硝改造项目节能报告的评审报告》（长咨能字〔2023〕22号），经审查，具体意见如下：一、原则同意该项目节能报告。
二、该项目建成后年综合能源消费量6685.19吨标准煤（当量值）/9932.51吨标准煤（等价值），其中，电力1754.36万千瓦时，高炉煤气4111.20万立方米，热力198.17吉焦。
三、项目建设单位应严格落实节能报告各项措施，改进和加强以下节能工作：（一）严格落实评审报告对项目节能和提高能效方面的建议和要求。
（二）切实加强节能管理。
根据《用能单位能源计量器具配备和管理通则》（GB17167）等标准规范，严格配备能源计量器具。
四、请你局依据本审查意见和项目最终修改后的节能报告，对项目设计、施工、竣工验收以及运营管理进行有效监督检查，及时报告项目重大事项。
五、我委将适时对项目节能审查意见的落实情况进行跟踪检查。
热风炉烟气量计算
摘要：
一、热风炉烟气量的计算方法
二、影响热风炉烟气量的因素
三、热风炉烟气量计算实例
四、提高热风炉烟气利用效率的措施
正文：
一、热风炉烟气量的计算方法
热风炉烟气量是指在一定时间内，热风炉产生的烟气体积。
烟气量的计算公式为：烟气量（m/h）=热风炉燃烧功率（kW）×烟气系数（m/kWh）×小时数（h）。
二、影响热风炉烟气量的因素
1.燃料种类：不同燃料燃烧产生的烟气量有所不同。
例如，煤炭燃烧产生的烟气量较多，而天然气燃烧产生的烟气量较少。
2.燃烧过程：燃烧过程的控制对烟气量有一定影响。
良好的燃烧过程可以使烟气量减少。
3.热风炉结构：热风炉的结构会影响烟气量的产生。
例如，采用回转窑结构的热风炉烟气量相对较少。
4.烟气处理设备：安装烟气处理设备，如脱硫、脱硝设备，会增加烟气量。
三、热风炉烟气量计算实例
以一座燃烧煤炭的热风炉为例，已知热风炉燃烧功率为1000kW，烟气系数为1.2 m/kWh，工作时间为8小时。
烟气量= 1000kW × 1.2 m/kWh × 8h = 9600 m
四、提高热风炉烟气利用效率的措施
1.优化燃烧过程，提高燃烧效率，减少烟气产生。
2.安装烟气处理设备，减少污染物排放，提高烟气利用效率。
3.采用先进的烟气回收技术，如余热回收装置，提高烟气利用率。
4.加强烟气监测与控制系统，实时监测烟气参数，调整燃烧过程，降低烟气量。
总之，掌握热风炉烟气量的计算方法及影响因素，有助于优化热风炉设计和提高烟气利用效率。
[发电厂环境概论] [活性焦脱硫脱硝脱汞一体化技术]系别：[自动化系]姓名：[刘锦涛]学号：[1390423319]班级：[热自1333班]活性焦脱硫脱硝脱汞一体化技术摘要：概述了国内外脱硫、脱硝、脱汞及其联合处理技术的研究进展和应用状况,并对各种技术所具有的优势和存在的不足进行了评述。
详细介绍了活性焦干法脱硫脱硝脱汞技术的机理和工艺特点,分析了采用活性焦进行干法脱硫脱硝脱汞一体化技术的技术优势和发展趋势。
通过采用活性焦干法脱硫、脱硝、脱汞一体化技术处理模拟烟气和在工业上的应用成果,表明了活性焦联合脱除SO、NO和Hg一体化技术的可行性。
关键词：活性焦；脱硫；脱硝；联合脱硫、脱硝、脱汞A sum mary of combined desulfurization，denitration and de-mercury technologyusing activated cokeI I Lan—ting，W U Tao，LIANG Da—ming，DONG W ei—guo，XU Zhen—gang(BeijingResearch Institute of Coal Chemistry，China Coal Research Institute，Beijing 100013，China)Abstract：The development and application of the desulfurization，denitration，de-mercury and C—de—S ／NO ／Hg technologies are reviewed in this paper，and the advantages and disadvantages of various technologies are discussed，respectively．Then the C—de—SO2／NO ／Hg technology based on activated coke were analyzed in emphasis on the mechanism ，technical characteristic and developmental trend，which was used in laboratory and industry successfully．It is concluded that the C-de—SO2／NO ／Hg technology based on activated coke is feasible and should be applied more widely．Key words：activated coke；desulfurization；denitration；C—de.802／NO／Hg 能源和环境是困扰当今世界可持续发展的两大严峻问题。
以下是热风炉系统的专业介绍：一、脱硫脱销热风炉——热风炉系统概况热风炉系统为活性炭干法脱硫脱硝除尘一体化装置的一部分，与再生系统配套，用于活性炭的加热再生。
热风炉系统的主要工艺流程为：热风炉产生的高温烟气与循环风机出口热风混合，要求混合后的烟气温度450℃~470℃，混合后的烟气进入再生反应器（热烟气用户）进行换热，烟气温度降至330℃，换热后的低温烟气部分外排，剩余部分经热风循环风机送回热风炉循环使用。
热风炉系统流程示意图见下图：二、技术要求1热风炉系统的组成包括：热风炉本体、烧嘴、助燃空气管路设施（含助燃风机）、煤气管路设施（含煤气管路控制阀组）、煤气管路氮气吹扫管路设施、放散阀、配套自控仪表系统、保温及防护设施、安装用连接件等。
2热风炉本体包括燃烧室、预混合室、混合室等，型式为圆柱型直接混合式。
所有接口连接方式为法兰连接（卖方提供配对法兰及垫片、紧固件）。
3热风炉中煤气燃烧产生的气体和循环烟气应充分混合。
热风炉设计时，应尽量减少热风炉本体阻力（应≤1kPa）。
设计时应考虑到供给压力的波动。
4采用热风炉烟气部分循环的方式：通过再生塔换热经高温换热风机增压后烟气的一部分经预冷段后返回热风炉，另一部分通过废气放散阀外排至吸附塔烟气出口管道内，后经烧结烟囱外排。
通过调节废气放散阀，实现热风炉恒压控制。
1）放散阀工作条件及要求如下：（1）放散阀采用电动调节型三偏心硬密封蝶阀（2）介质：燃烧废气；（3）工作压力：3-4kPa；工作温度330-350℃；（4）阀门设计公称压力：0.25MPa；（5）阀体材质：不锈钢304；（6）阀门规格型号:DN800，D943P-2.5P（6）要求配套提供：电动执行机构及手轮，安装法兰及连接紧固件等。
5热风炉系统应保证输出热烟气流量、温度稳定（温度波动控制在?0℃以内）。
同时热风炉系统应具有烟气流量、烟气温度的调节能力，以适应脱硫装置的不同运行工况要求。
6应保证热风炉出口烟气中氧含量<2%，同时应保证热风炉内煤气能够充分燃烧。
热风炉控制系统中应包括对出口烟气含氧量的监测和控制。
7热风炉采用比例控制（空气量固定只调燃气、或者同时调助燃空气与燃气）。
8燃气管路可以根据控制系统的信号对烧嘴进行燃气供应或者切断，同时对燃气流量进行调节。
9热风炉烧嘴点火焦炉煤气，点火烧嘴间的碳钢管道、阀门等均由卖方负责供货。
管道上设减压阀、压力表。
（1）4.10设备要求（2）炉壳：1)热风炉壳体所用的碳素结构钢应符合GB/T3274的要求。
2)炉壳的设计应处理好热膨胀、炉子内件的安装和更换以及所有连接处的密封。
3)炉壳或炉壳与构架之间宜采用全焊连接结构。
有关炉壳或炉壳与构架之间的焊接应符合HG/T20544的规定。
4)炉壳钢板最小厚度应为5mm。
当炉壳用以承受弯曲应力，其最小厚度为6mm。
5)为增加炉壳的刚度，壳壁上可焊接型钢或扁钢予以加强。
6)对于承压炉炉壳的厚度，应按相关压力容器或常压容器的标准计算后加以确定。
（3）砌筑物：1)热风炉耐热衬里的砌筑和验收应符合HG/T20543-2006《化学工业炉砌筑技术条件》及GB50211-2014《工业炉砌筑工程施工与验收规范》的要求。
2)所有耐火材料应有出厂合格证和耐火材料检测中心检测报告，砌筑用高铝砖不得低于Ⅱ级，其理化指标及尺寸允许偏差等技术要求应符合GB/T2988-2012的规定，黏土质和高铝质致密耐火浇注料应符合YB/T5083-2014的规定。
3)耐热衬里施工前应对钢结构做全面检查验收，检查合格后方可施工，主要检查内容及允许偏差见表3.2.1-1。
表3.2.1-1炉体结构偏差项目允许偏差热风炉半径偏差?0mm炉壁板平直度≤5mm/m热风炉内表面平整度偏差＜5mm4)砌筑前对与砌体接触的金属表面应进行清理，使表面无油污、铁锈及其他污物，其除锈等级应不低于GB/T8923规定的St2级。
5)砌筑圆形炉墙时，不留纵向膨胀缝，砌体每隔2~3m应留设20~30mm宽的环向膨胀缝，缝内应清洁，不准掉入泥浆、碎砖等杂物，缝内填充膨胀珍珠岩必须饱满，并轻轻捣实。
热风炉的砌体砖缝应≤2mm。
6)砌体不应产生同缝，必须严格错缝砌筑，耐火砖缝应以耐火泥浆填充，泥浆饱和度应不低于95%。
7)缺棱掉角的或经过砍凿的砖面不得用于砌体。
8)砌体的砌筑允许偏差不应超过表3.2.1-2的规定，砌体的砌筑和验收应符合GB50211-2014及HG/T20543-2006的规定。
表3.2.1-2砌体的砌筑允许偏差炉墙材料项目允许偏差（mm）耐火砖厚度?表面平整误差（每2000mm）5垂直误差每1000mm3全高109)当热风炉升温和降温过程中，炉内高温气体不得穿透砌体，与炉体直接接触。
环境温度为20℃条件下，热风炉有砌体部分的金属外表面的设计温度不应大于100℃。
10)热风炉外保温由卖方提出保温要求和材料选型，若需保温钉，应在热风炉出厂前焊接完毕。
保温后保温层外壁温度不超过60℃。
热风炉外表面应设置保温层，减少由于热辐射造成的热损。
保温层厚度不小于150mm，同时确保保温层外表面温度＜60℃，容易造成人员烫伤的部位应设置防护网。
检修人孔等部位设置可拆卸保温结构或者采用保温人孔。
卖方提供保温设计，保温材料及安装由买方负责。
11热风炉各管口采用法兰连接，且热风出口与循环风入口与烟道间采用挠性连接。
膨胀节应能承受一定的管道热位移，并能承受事故时发生的非正常角位移，轴向和横向补偿量均为75mm，接头和密封板不得积灰。
12燃烧器应该便于维修和清洗。
主燃烧器和引燃器应有两个或以上的火眼。
设置自动火焰检测装置，不少于2处。
13应确保所有可更换部件能在40h内完成更换。
14热风炉连续运行，与脱硫主体设备同步。
15热风炉设有炉压控制联锁、煤气低压报警、联锁以及火焰检测，当检测信号低于设定值时，自动联锁切断煤气供给，避免煤气泄漏、回火。
热风炉炉膛压力可自动检测、报警，并可通过放散阀远程调节炉压。
16热风炉前煤气管道设有可靠的控制阀组，从外网接口至热风炉前依次设置（不仅限于以下配置）：电动蝶阀、电动盲板阀、压力检测、稳压阀、快切阀、流量检测、电动调节阀、手动密封蝶阀。
煤气管道上设置的所用电动阀组及配套电控箱均要求采用防爆型17卖方提供现场点火柜,点火控制柜包含高能点火器、点火燃气和点火助燃风管线上的电磁阀、火焰检测器的控制及就地和远程操作切换功能等，能够实现就地点火和火焰显示及部分安全联锁功能，并具备就地和远程点火切换功能。
其他控制功能在买方控制系统内实现，卖方提供控制方案。
卖方对整体设计方案负全责。
设备含点火控制、自动吹扫控制、燃烧控制、放散控制，并且满足工艺流程、操作程序的要求。
应该通过自动控制单元实现热风炉系统启动和关闭工作。
18热风炉控制系统应能实现脱硫控制室控制和现场控制：控制系统以及仪表供电需要与电气供电分开设置热风炉的控制、供电集成于安装在现场的一台控制柜中，控制柜布置在再生塔平台热风炉专用封闭控制室内。
买方负责将电源送至控制柜，该控制柜既能在脱硫控制室控制，同时，操作人员也可以在本地控制柜上通过触摸屏进行参数设定与读取。
为了便于网络通讯，控制系统采用PLC系统。
19热风炉配2台助燃风机，1用1备，风机入口设消声器和手动调节风门。
助燃风机需变频。
三、工艺流程及主要设备性能参数1工艺流程煤气在热风炉内燃烧后，热烟气450℃送入再生塔加热段，通过换热管间接加热活性焦，换热后烟气经高温换热风机（变频）加压后小部分放散，大部分进入预冷段，烟气吸收预冷段活性焦热量后从再生塔预冷段出口返回热风炉，与煤气燃烧后的气体混合后，进入再生塔，可降低热量的损失，实现系统节能，稳定运行。
2热风炉热风炉为圆筒型结构，设有燃烧室、预混室和混合室。
混合室材料：耐高温不锈钢高炉煤气主烧嘴1个，主烧嘴带有点火烧嘴，点火烧嘴燃料为高热值煤气,烧嘴具有可调能力，能力能满足工况在30%~100%范围内波动需求；烧嘴砖（耐火浇注料整体成型）；炉体钢砖结构；炉内耐火材料，耐火材料现场砌筑，采用耐火高铝砖砌筑，并提供耐火材料的理化指标，合格证；预混室及混合室；各接口配对法兰；热风炉底座；3助燃空气系统热风炉设置一套助燃空气系统，助燃空气系统设置两台助燃风机，一工一备，风机出口各设有一个密封蝶阀，保证两台风机不存在串风现象。
风机在线变频运行。
助燃风机参数（需卖方填写）：风压：8kPa，功率45kW，变频，防护等级IP55IP65。
空气管道上设有流量检测、流量调节、压力检测及烧嘴前手动阀门、防爆膜。
空气管道上压力检测和焦炉煤气快速切断阀联锁，能实现低压报警，自动切断焦炉煤气。
空气管道流量控制和焦炉煤气管道流量控制联锁，实现燃烧控制比例调节，同时空气管道流量控制和热风炉出口烟气含氧量监测联锁，保证出口烟气的含氧量控制在系统要求的范围内。
4管路系统根据介质种类划分，管路系统主要包括：燃气管路、助燃空气管路、N2吹扫管路及压缩空气仪表氮气管路。
所有管路出厂前应做成一个或若干个整体撬块，各管口采用法兰连接（带配对法兰、垫片、紧固件等），并在发货前进行气密性检测，并对电控部件进行功能测试。
1）燃气管路系统燃气管路主要为烧嘴输送燃气，并根据控制系统的信号对烧嘴进行燃气供应和切断，同时对燃气流量进行调节。
主燃料气管路至少应包括：入口手动切断阀、燃气过滤器、过滤器差压表、流量计（带温压补偿）、流量调节阀、压力变送器、双气动切断阀、阀组检漏阀、阀组检漏用压力开关、烧嘴前手动切断阀、止回阀、软连接。
买方负责将焦炉煤气送至双方约定接点，接点至热风炉的煤气管道、管道阀组、仪表等均由卖方负责设计及供货。
焦炉煤气管道上要求设置焦炉煤气温度检测、流量检测、压力检测。
焦炉煤气的流量控制和空气的流量控制按比例调节，自动控制炉膛烟气温度、热风炉出口温度。
2）助燃空气系统助燃空气管路主要为烧嘴提供助燃空气，并对助燃空气流量进行调节。
助燃空气管路至少应包括：助燃风机（1用1备，共2台，变频调速，每台风机出口应配一个切断阀，保证两台风机不出现串风现象，每台风机入口配置一个手动风门、一个带防护网的消音器）、流量检测、流量调节阀（助燃空气流量与燃料气流量间实现比例调节控制）、压力变送器、防爆膜、管道末端单向阀。
3）N2管路N2管路按作用划分，主要包括N2吹扫管路和系统内气动阀气源管路。
热风炉开停车及日常检维修时，为保障系统安全操作，需要用氮气对系统进行吹扫、置换。
系统运行过程中，烧嘴熄灭后由烧嘴燃气入口吹扫供应N2。
氮气吹扫管路主要包括：调压阀、压力变送器、安全放散阀、烧嘴前氮气吹扫电磁阀。
系统内的所用气动阀门，均以N2作为气源。
氮气用量：200m3/h，压力0.3~0.6MPa。
4）压缩空气管路系统压缩空气管路主要为火焰检测设备及观察孔等提供冷却或吹扫用空气。
