第三章-磨损及磨损机理

第三章-磨损及磨损机理 第三章磨损及磨损机理 概述 物体摩擦表面上的物质，由于表面相对运动 而不断损失的现象称磨损。 在一般正常工作状态下，磨损可分三个阶 段： a. 跑合（磨合）阶段：轻微的磨损，跑合 是为正常运行创造条件。 b. 稳定磨损阶段：磨损更轻微，磨损率低 而稳定。 c. 剧烈磨损阶段：磨损速度急剧增长，零 件精度丧失，发生噪音和振动，摩擦温度迅速升 高，说明零件即将失效。（如图3.1）

摩擦行程（时间） 图3.1 磨损三个

机件磨损是无法避免的。 但，如何缩短跑合 期、延长稳定磨损阶段和推迟剧烈磨损的到来， 是研究者致力的方向。

剧烈 影响磨损的因素很多， 例如相互作用表面的 相对运动方式 （滑动，滚动，往复运动，冲击 ）， 载荷与速度的大小，表面材料的种类，组织，机 械性能和物理 -化学性能等， 各种表面处理工艺， 表面几何性质 （粗糙度，加工纹理和加工方法 ）， 环境条件 （温度、湿度、真空度、辐射强度、和 介质性质等 ）和工况条件 （连续或间歇工作 ）等。这 些因素的相互影响对于磨损将产生或正或负的 效果，从而使磨损过程更为复杂化。 磨损过程涉及到许多不同的学科领域， 由于 具有跨学科的性质， 至今还很难将它的规律解释 清楚。已经有很多学者对磨损进行了大量的研 究。 如 20世纪 20年代，汤林森提出了 分子磨损 的概念，他认为 两个粗糙表面在接触摩擦过程中 相互接近，而一个表面上的原子被另一个表面俘 获的现象就是磨损 。 霍尔姆在上述基础上作了进一步的发展， 他 指出摩擦材料的压缩屈服极限 Ob(即硬度)对耐 磨性的影响很大。 50年代初，奥贝尔(Oberle)从表层材料的机 械破坏着眼，联系“切削”过程来解释磨损，他 认为影响磨损的主要因素除硬度 H 外，还有材 料的弹性模量E。处在弹性极限内的，变形越大， 机械破坏越少，并提出用模数(m = E/H x 105)来 反映材料的耐磨性， m 值高则耐磨性好。 冯(Fe ng)提出了机械性质相近的两表面上 机械嵌锁作用导致界面上既粘连又犁削的观点。 布洛克(Blok)认为软钢表面变得粗糙和发生 塑性变形，是由于应力过高而引起的。 拉宾诺维奇认为表面能与材料硬度之比， 对 于磨损是一个重要因素，它可能影响磨屑的大 小。 赫鲁晓夫提出了硬质微凸体在软表面上犁 沟的模式图。 有不少学者通过实验和观测发现， 磨损是比 原子量级大得多的数量级， 大规模地发生着。 拉 宾诺维奇和阿查德 (Archard) 分别指出，磨损颗 粒大约具有如实际接触斑点直径那样的数量级。 拉宾诺维奇提出磨屑呈半球形， 阿查德也认为磨 屑具有一定的厚度。 在滑动或滚动过程中， 表面微凸体反复承载 而发生疲劳脱落的现象， 有人把它看作是一种磨 损，克拉盖尔斯基(Kpare夬］)提出了形成磨 屑的数学模式， 木村好次 (Kimura) 等人的观点也 属于这一类。 苏(Suh)等人提出了由于应力重复作用和应 变累积而引起材料转移的观点， 他指出磨屑呈细 片状而不是呈半球形， 同时认为材料的整体性能 (硬度)不是控制磨损的因素。 关于磨损现象的解释， 不同的论点都从某一 角度描述了磨损某一方面的状况。 还难以解释千 变万化的磨损现象。 随着表面微观分析仪器及电 子计算技术的发展， 人们对磨损的研究也由宏观 进入亚微观，进而进入微观研究；由静态到动态， 由定性到定量。但至今仍不能算很完善。 本章主要讨论金属材料的磨损， 关于非金属 材料的磨损问题将稍加讲解。 磨损的情况和程度，用磨损率来表示。磨损 率是指单位时间，单位滑动距离、单位作功，或 每一转、每一次摆动中表面材料的磨损量。磨损 量可用质量，体积或厚度来度量。

3.1磨损类型 关于磨损的分类也有各种观点。这里采用伯 韦尔(Burwell)的观点根据磨损机理的不同，把粘 着磨损，磨粒磨损、腐蚀磨损和表面疲劳列为磨 损的主要类型，而把表面侵蚀，冲蚀等列为次要 类型。这些不同类型的磨损，可以单独发生，相 继发生或同时发生(为复合的磨损形式)。

3.1.1粘着磨损 摩擦副相对运动时，由于接触点上的固相焊 合，接触表面的材料从一个表面转移到另一个表 面的现象称为粘着磨损。

① 粘着磨损机理 由摩擦的粘着理论可知，金属表面微凸体在 法向载荷的作用下，当顶端压力达到屈服强度 时，就会发生塑性变形而使接触面扩大， 直到实 际接触面积大到足以支承外载荷时。相对滑动 时，界面膜破裂，就会在接触处形成“冷焊”接 点。继续滑动又会将接点剪断， 随后再形成新的 接点。在不断的剪断和形成新的接点的过程中， 发生了金属磨损。 磨损量的大小取决于节点处被 剪断的位置。 如剪切发生在界面上， 则磨损轻微； 如发生 在界面以下，则会使金属从一个表面转移到另一 个表面。继续摩擦时， 这部分转移物就可能成为 磨屑。 如表面有污染膜，吸附膜等表面膜存在时， 磨损轻微。 由于表面膜的抗剪强度较低， 接触点 处的表面膜很容易遭到破坏， 使新鲜的金属表面 得以暴露， 加上摩擦热的影响， 金属间形成了很 强的粘着， 运动时必须剪断这些金属粘着点， 造 成表面损伤，严重时甚至可以咬死。 综上所述，可以将粘着磨损的过程作如下的 描述： 接触——塑性变形——表面膜（包括油膜） 破裂——粘着 （冷焊） ——剪断接点——再粘着 的循环过程 。 ② 粘着磨损的分类 根据剪断位置的不同，表面损伤程度的不 同，又可将粘着磨损分为以下几个等级（如表 3.1所列）： 表3.1粘着磨损的分类 类别 破坏现象 损坏原因 轻微磨损 剪切破坏发生在粘着结合面上，表面转 移的材料极轻微 粘着结合处强度比摩擦副的两基体金属都弱

涂抹 剪切破坏发生在离粘着结合面不远的 较软金属浅层内，软金属涂抹在硬金属 表面 粘着结合处强度大于较软金属的剪切强度

擦伤 剪切破坏主要发生在较软金属的亚表 层内；

有时硬金属亚表面也有划痕 粘着结合处强度比两金属基体都高，转移到硬 面上

的粘着物质又拉削软金属表面 撕脱（深掘） 剪切破坏发生在摩擦副一方或两方金 属较深

处 粘着结合处强度大于任一基体的剪切强度，剪 切应

力高于粘着结合强度 咬死 摩擦副之间咬死，不能相对运动 粘着结合处强度比任一基体金属的剪切强度都 高，

而且粘着区域大，剪切应力低于粘着结合 强度

③ 粘着磨损规律 a.阿杳德（Archard ）的磨损量计算式 他假设在一系列等高度，大小相仿的微凸体 上形成磨屑（见图3.2） o 设单个微凸体的接触面积的半径为 r，面积 为n2,则所支承的载荷Ni= cb • n2。如滑动距 离为一个

直径长时，则剪断的半球状微凸体的体 积ZQ=2/ 3 n r （半个球的体积）。

设n为接触表面间的接触点数，则滑动了 L 这么长距离后的总磨损量为: 所受的载荷为N, 将 2 N n ? b ? r

1 N L 上式，则得:

以上是假定每个接触的微凸体都被剪断而 形成磨屑 （磨损量）。而实际上尚有 一个概率，Q 32L

用系数k来表示: 如滑动距离L设为1个单位长度，

将单位长度的磨损量定义为磨损率

式中：Q总磨损量；N法向载荷；L 滑动距离； 6材料的压缩屈服极限（硬度）。 根据以上结果，可以得出以下结论：

2 r3? — 3 2r

图3.2 阿查德的微 ⑴.磨损量与滑动距离成正比； ⑵磨损量与法向载荷成正比，而与表观面积 无关； ⑶磨损量与较软材料的压缩屈服极限(硬 度)成反比； ⑷滑动速度大体上对磨损量没有影响。

但是实验证明，磨损量与法向载荷成正比只 适用于法向载荷较小的情况下，当载荷大到接触 面上平均压应力超过3cb时，磨损会急剧增大。 另外很多实验也表明，速度对于各种材料的不同 磨损类型都存在着一定的影响。 同时，阿查德的公式中没有说明表面膜对粘 着磨损的影响，计算式中没有反应出表面几何性 质、表面加工状况、磨合等因素的影响。

b. 吉 ________ 本 (Yoshimoto)与筑添 (Tsukizoe)的计算式 考虑到几何因素 的影响，他们假定微 图3.3 吉本-筑添的 凸体呈锥状。锥底直径为 2r，高度不等，都具有相同的锥底角0O与理想平滑的表面摩擦（见 图 3.3）。

他们的推导思路和方法与阿查德相同。 唯每 个微凸体的形状为锥体： 1 r 2

.

3 r ho

N n ? b ? r2 ftg

此式中考虑了几何性质的因素— tg e,从 式中可以看出，当表面越光滑（e越大）,tg e越 小，磨损量就越小。经过试验证明，基本上与计 算值相符。

C.罗厄（Rowe）对阿杳德方程的修正 罗厄考虑了表面膜的影响，有表面膜存在时 金属直接接触的面积只是真实接触面积的一

Am 1 部 Ar分。即

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