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浅谈钢渣热闷中蒸汽温度的监控与常见问题摘要：随着钢产量不断提高，钢渣的生产量日趋扩大，钢渣热闷工艺作为一种先进的钢渣处理技术，得到很好地发展和推广。
本文介绍了钢渣热闷处理的工艺流程、原理，并介绍了铂电阻在钢渣热闷处理中的有效及铂电阻在使用过程中的常见问题和解决方法。
关键词：钢渣热闷;蒸汽温度;铂电阻钢渣处理工艺不断向前发展，各种处理工艺均有各自不同的技术特点，目前钢渣处理的工艺主要有热泼法、盘泼法、热闷法、风淬法、水淬法等。
其中钢渣热闷工艺因其具有能处理各种钢渣，处理周期较短，钢渣级配好、稳定性高、活性高，渣钢分离效果好，金属回收率高等特点，且满足日益提高的环保要求，已逐渐成为发展趋势之一。
一、钢渣热闷工艺流程和工艺原理（一）钢渣热闷工艺流程将300℃～1500℃的转炉钢渣装入渣罐，由火车运至钢渣热闷处理生产线，用75t/45t天车将钢渣翻入热闷池，由装配松渣器的挖掘机进行捣碎、搅拌，热闷池装入三分之二后盖热闷盖，由中控室控制打水，产生蒸汽对钢渣进行消解处理，10～12小时后停止打水，静停2～4小时后，热闷池内温度降至60℃以下后开盖，用挖掘机将原渣运至磁选振动筛，由胶帶机送至破碎、筛分、磁选、提纯加工生产线。
（二）钢渣热闷工艺原理热闷过程发生如下物理、化学作用：（1）钢渣急冷碎裂，热闷打水阶段。
高温渣在大量水的作用下，由于急速降温产生巨大的温度应力使钢渣碎裂。
（2）汽蒸，停止喷水阶段。
高温渣在遇到水时产生大量过饱和蒸汽，温度在105℃以上，压力在0.24KPa以上，并向碎裂的钢渣缝隙内扩散渗透，使钢渣处于饱和蒸汽环境中，继续产生温度应力，使钢渣疏松。
（3）热闷停止喷水阶段，蒸汽和游离氧化钙（f-CaO）、游离氧化镁（f-MgO）的化学反应。
钢渣在饱和水蒸汽的环境下f-CaO，f-MgO与水起下列反应：CaO+H2O→Ca（OH）2体积膨胀98%MgO+H2O→Mg（OH）2 体积膨胀148%由于上述物理化学作用同时在675℃时，硅酸盐进行分解，体积也会膨胀。
浅析热焖渣处理爆炸的原理作者：彭波伍颖廖森登黄家维夏小明姚俊来源：《企业科技与发展》2017年第05期【摘要】钢渣厂热焖生产处理渣罐过程中，热焖渣池爆炸偶有发生，危及员工安危，造成厂房设备的损害，影响转炉的生产。
文章分析了热焖过程发生爆渣的原因，并针对问题提出了工艺优化方案。
【关键词】热焖渣；爆炸；工艺；优化【中图分类号】TF758 【文献标识码】A 【文章编号】1674-0688（2017）05-0154-030 前言热焖渣工艺最常见的事故是爆炸和各类的粉尘危害，以及高温辐射及蒸汽的烫伤等。
热焖渣处理过程中发生的爆炸有向热焖渣渣池内倾倒红液态钢渣时发生的爆喷和热焖过程中热焖渣渣池子内气体产生的爆炸。
如何杜绝热焖过程中发生燃爆是钢渣热焖处理工艺探索和研究的重要课题之一。
1 工艺技术参数热焖渣渣池子数量：8个；钢渣处理温度：300～1 600 ℃；处理周期：12～18 h；每个池子处理的渣量：200～250 t。
2 热焖渣工艺过程中爆炸事故的发生机理2012年，某钢渣厂热焖渣投产以来共发生爆炸事故12次，具体原因分类统计见表1。
2.1 在扒渣过程中发生爆炸在液态渣表面的水分未蒸发吸收完全的情况下，扒渣器同时对液态渣进行扒搅，并将液态渣中有水分的位置覆盖起来；由于水分受热蒸发，体积急剧膨胀（当1 kg水完全变成蒸气后，其体积要增大约1 500倍），形成极大的压力，并暂时束缚于液态渣下，形成爆喷现象（如图1所示）。
2.2 上盖焖渣后期和开渣盖发生爆炸可燃气体（蒸气）或粉尘与空气的混合物发生爆炸需具备一定的条件，即气体的浓度达到爆炸极限范围，其中一氧化碳燃爆的条件如下：达到爆炸极限（12.55%～74.25%）；温度超过一氧化碳的着火点（650 ℃）；有足够的氧气供给燃烧；相对密闭的有限空间。
氢气爆炸的条件相对简单，即氢气与氧气在爆炸极限范围（4%～75%）内遇到明火之后迅速燃烧，燃烧急骤产生大量的水蒸气，在密闭的有限空间内体积急剧膨胀，导致爆炸发生。
高炉渣处理爆炸原因及攻克措施探析高炉大型化发展趋势促使高炉渣处理逐渐受到人们的重视，但在处理过程中，受其自身的因素影响，容易出现爆炸情况，造成严重的影响，本文从高炉渣处理环节入手，深入进行分析，结合实际情况，从整体上进行分析，明确其爆炸原理，做好针对性预防措施，以降低爆炸事故发生几率。
标签：高炉;渣处理;爆炸原因;解决措施引言随着时代不断发展，高炉冶炼逐渐成为钢铁行业中主要的炼铁生产方式，可以生产出高质量的高炉生铁，并衍生出副产物，如高炉煤气、高炉渣以及炉尘。
高炉渣具有较多的用途，通过合理的急速水淬冷后可以作为高质量的建筑材料，实现资源的最大化利用，以满足当前的需求。
一、高炉渣处理爆炸原因分析（一）高炉渣水淬分析现阶段，我国在进行高炉渣处理过程中，主要是应用水淬工艺进行处理，通过水力冲渣进行处理，以满足生产的需求。
水淬工艺主要包括三个过程，为粒化、脱水、储运三个工艺，不同的过程其处理的目的不同，粒化的主要目的是利用高压水将高温液态渣击碎，通过水淬冷却为水渣。
脱水的目的是灵活利用过滤或者分离等方法进行水渣分离，将水渣进行集中处理，并保证其水可以进入循环使用。
储运是将当前经过处理的水渣进行集中的存储，并采用现有的技术进行二次脱水，灵活应用当前的辅助技术进行优化，满足当前的需求[1]。
（二）高炉炉渣爆炸通常情况下，高炉炉渣出炉后温度高达约为1450℃-1550℃，在进行水淬过程中，需要进行能量转化，高炉渣的温度瞬间下降，在释放大量的热同时，产生水汽，通过水蒸气进行能量转化。
高炉渣爆炸的形式较多，通常主要在高炉生产异常时容易出现爆炸，分离过程中由于热能量传递，造成水接收较大的能量，铁的含量较多，铁的导热系数又高，造成能量的聚集，并且铁容易产生凝固，形成受限空间，增大发生爆炸的几率，因此需要有效的控制铁含量。
渣中含铁是高炉冶炼的常见情况，但通常情况下其含量较少，对正常的冶炼影响较小，但如果存在悬料次数多、炉缸堆积、炉温较低等情况，将导致炉渣整体流动性降低，容易出现分离不佳情况，出现整体的异常，最终引发爆炸。
转炉钢渣热焖渣自动控制及热焖作业介绍申世武【期刊名称】《金属世界》【年(卷),期】2014(000)001【总页数】4页(P32-35)【作者】申世武【作者单位】广西华锐钢铁工程设计咨询有限公司,广西柳州545002【正文语种】中文内容导读转炉钢渣是转炉冶炼过程中的产物，是一种固体废弃物，占钢产量的10%左右。
我国钢渣的综合利用率仅在10%左右。
目前转炉钢渣的初步处理方法较多，转炉炼钢过程中，因造渣形成的液态转炉渣具有一定的黏性而夹裹部分金属铁，长期堆存渣场会占用场地，不能有效回收金属铁又会造成资源的浪费。
焖渣法就是利用钢渣余热，在有盖容器内加入冷水后使其成为蒸汽，使钢渣得到消解，通过膨胀冷缩达到渣铁分离。
处理后的钢渣，性能稳定，消除游离态CaO对钢渣性能的影响，可作为钢渣微粉、钢渣砖等的原料。
柳钢转炉厂现有3座120 t转炉及3座150 t转炉，配有相应的热泼渣和钢渣粒化处理装置，以热泼钢渣为主，粒化钢渣为辅。
钢年产量达1000万t，按钢产量1.20%钢渣量计算，每年将产生120万t的转炉钢渣。
由于溅渣护炉技术的运用，出来的钢渣。
过于黏稠，无法粒化，对于无法粒化的钢渣只能进行热泼处理，否则容易产生爆炸，因此粒化钢渣量也就在30%左右；且粒化渣还存在易爆炸安全性差、设备磨损严重、胶凝性差难以在建材行业使用的缺点。
为了实现钢渣“零”排放，对于不能进行渣粒化的70%左右的转炉钢渣，采用目前最先进、渣利用率最高的钢渣热焖工艺，可以有效减少炼钢厂现场污染，实现转炉渣处理跨的干净整洁，实现国家节能减排目标及可持续发展，也符合企业的当前实际情况，还可以充分回收钢渣中的含铁物料，降低炼钢成本，后续产品开发及综合利用价值较高，在回收铁钢的同时，更重要是尾渣的综合利用，尾渣粉可用来生产钢渣超细粉、钢渣砖，也可用于水泥厂配料，不存在钢渣膨胀开裂及稳定性的问题，不仅提高了企业的效益，更重要的是保护了环境和生态。
渣热焖是近年发展起来的一种新型的钢渣处理技术。
钢渣热焖工艺防爆喷措施的研究与改进作者：王玮郭鹏栾秀莉来源：《中国新技术新产品》2013年第05期摘要：作为转炉钢渣处理前期粉化工艺，钢渣热焖工艺因其具有粉化效果好、渣铁分离充分、处理后钢渣性质稳定、污染小等独特的技术优势迅速得到了应用和推广，但在实际生产过程中，该工艺存在的爆喷风险，严重影响了生产安全，致使职工心理恐慌，不能安心生产。
因此根据本公司钢渣热焖工艺的应用实践，对钢渣热焖工艺防爆喷措施进行了研究与改进。
关键词：钢渣热焖；防爆喷措施；研究与改进中图分类号：TF70 文献标识码：A钢渣粉化处理、实现渣铁分离，是钢铁企业渣铁资源循环利用，有效降低炼钢成本的一个重要环节。
作为转炉钢渣处理前期粉化工艺，钢渣热焖工艺因其具有粉化效果好、渣铁分离充分、处理后钢渣性质稳定、污染小等独特的技术优势迅速得到了应用和推广。
随着全国同行业钢渣热焖粉化技术的运用，莱钢泰东公司钢渣粉化也由原露天热泼粉化工艺改造为车间内封闭式热焖罐微压粉化工艺。
但自应用热焖罐微压粉化技术以来，钢渣热焖生产过程中也暴露出其安全不利因素，热焖注水粉化后时段或控水时段，易发生热焖罐爆燃或爆喷事件，个别爆喷、爆燃事件致使热焖车间设备及建筑物损坏，加重了员工作业中的恐惧心理，无法正常组织生产。
莱钢泰东公司自2008年10月应用热焖罐微压粉化钢渣技术。
在08-09两年度期间，6个热焖罐先后出现不同程度的爆喷爆燃现象。
在当时无有效对策的情况下，为避免事故，实际生产中将原设计一次翻盆入池工艺改为在翻盆厂房进行翻盆，钢渣落地做打水降温、砸碎等简单处理后再用装载机自卸车倒运至热焖车间，增加大量倒运物流成本；热焖池密封效果不好，造成车间内蒸汽弥漫，生产操作视线受影响，对设备、厂房也造成腐蚀损坏等。
2011年3月我公司对钢渣热焖生产线进行扩建，增加四个热焖池，根据本公司钢渣热焖工艺的应用实践，在分析原热焖生产线问题的基础上，对钢渣热焖工艺防爆喷措施进行了研究与改进。
高温液态渣铁喷溅、爆炸现场处置方案一、液态渣铁喷溅、爆炸危害及预防措施：1、产生液态渣铁喷溅与爆炸的原因及危害：高温铁水及熔渣遇水时，水会被加热而迅速汽化，产生铁水和熔渣喷溅与爆炸，喷溅出的高温液体造成附近人员灼烫伤害。
2、各岗位人员必须熟练掌握岗位安全操作规程，认真履行工作职责，严格执行工艺纪律，做好岗位安全风险辨识，熟知风险应急处置措施。
3、经常检查冷却系统，保护系统畅通。
控制好冷却水压和水量，以防止水冷系统强度不够造成炉壳烧穿，导致高温熔铁遇水爆炸；禁止用水冲洗炉台，确保高炉炉台、炉底干燥、不潮湿。
4、炉前操作要做好铁口维护工作，保证铁口深度及出铁前不潮湿，经常性检查、维护泥炮机堵口设备，以防不能正常堵口，避免铁水喷溅、爆炸事故发生。
5、出铁时，要事先对主沟、渣沟、撇渣器、铁水小沟等预热、烘干，所有工器具接触铁水前，必须事先烘烤、预热，严防因潮湿而引起蒸汽爆炸。
6、岗位作业人员必须正确佩戴安全帽、隔热安全防护面罩，穿着劳保服（阻燃服）、劳保鞋，做好个人安全防护。
二、高温液态渣铁喷溅、爆炸时现场处置措施：1、凡发生高温液态渣铁喷溅，应立即停止作业，喷溅、溢流危险区内人员及时撤离。
2、当异常情况下，高温铁水进入水渣池内，所有人员禁止在水池边10米范围内站立，立即撤离至安全地段，防止蒸汽爆炸造成人员伤害事故发生。
3、发生漏铁、漏渣事故时，要立即封堵铁口或者紧急休风；高温液体溢流地面要采取降温措施；溢流、泄漏地面的铁水在未冷却之前，不能用水直接降温，可利用黄沙围堰封堵，禁止人员靠近。
4、作业人员烧、烫伤现场应急处置方案：身上着火，严禁奔跑，相邻人员要帮助灭火；非化学物质的烧、烫伤创面，不可用水淋，创面水泡不要弄破，利用主控室应急药箱内清洁纱布盖住创面，以免感染；面部、颈部深度烧伤及出现呼吸困难者，严重灼伤者，立即向公司应急救援指挥部汇报，必要时，启动公司级综合应急救援预案，迅速将伤者送往医院救治。
钢渣热焖炉的变形原因分析与改进措施一、转炉钢渣处理方法简介转炉钢渣处理方法有自然风化法、热泼法、热焖法、水淬法（滚筒法）。
自然风化法为最原始的处理方法,将钢渣堆积成钢渣山，由于该方法占地面积大，粉尘污染严重，通过自然风化,处理周期长（需要数年时间），渣铁分离不彻底,现今已完全淘汰。
热泼法在自然风化法的基础上有了进一步的改进,利用钢渣富含氧化钙、潜热等特点，通过对其泼水使氧化钙反应膨胀继而使渣铁分离。
虽然该处理方法仍然有占地面积大，粉尘污染严重，处理周期长（处理周期需要二十天左右)，渣铁分离不理想的弊端,但热泼处理不需要厂房及大型起重设备，投资少，至今仍有部分钢厂采用。
热焖法借鉴了热泼法的原理，并在此基础上改进，在特制的焖罐炉内人为控制了钢渣的温度、块度，控制了喷水的量并做到了均衡喷水，达到了渣铁分离比较完全的效果.至此解决了钢渣处理占地面积大，粉尘污染严重，处理周期长，渣铁分离不彻底的瓶颈，取得了较大的经济效益及环保效益.但热焖处理需要厂房、大型起重设备、焖罐炉等设备设施,投资及运行成本均相对增加。
水淬法（滚筒法）的优点是占地面积小，生产过程基本无污染，渣铁分离比较彻底。
但水淬法处理钢渣存在较大的缺陷：其一，难以确保生产安全，如转炉钢渣中含有钢水,则极易发生激烈爆炸;其二，该方法只能处理全液态的钢渣，固态钢渣不能处理，钢渣从转炉内倒出后难以确保其不产生少量的凝固,处理量大约只能占总渣量的60％左右；其三，该工艺投资及运行成本较大。
二、转炉钢渣热焖工艺发展历程转炉钢渣热焖工艺系湖南涟钢环保科技有限公司（原涟钢钢渣公司）1993年在热泼工艺的基础上研发,1994年建成焖罐炉并投产使用。
涟钢焖罐炉设备设施一期共6座炉子，达到年处理钢渣30万吨的规模，在全国同行列属于首次研发成功，二期2004年9月建成投产，共5座炉子，年处理能力30万吨，迄今为止，涟钢环保科技公司已有60万吨钢渣处理能力，正好处理450万吨钢产量产生的钢渣。
浅析钢渣热闷装置爆炸原因及控制措施
贺世雄（天铁资源有限责任公司）
摘要：本文介绍了转炉钢渣的产生，钢渣的化学成分及热闷处理工作原理，热闷装置内可燃气体的形成、可燃气体发生爆炸的条件，分析热闷装置的爆炸原因并提出几点安全控制的措施。
关键词：钢渣热闷爆炸安全控制
1.前言
随着钢铁工业的快速发展，钢铁渣的数量随之增加，钢铁渣的“零排放”成为钢铁工业走循环经济道路，实现可持续发展的重要途径之一。
目前，转炉钢渣处理技术有了很大的进步和提高，并且已成功应用于生产实践中，最具有代表性的是钢渣热闷处理工艺，它兼顾了钢渣性能的稳定和环保要求。
因此，国内大型钢铁企业应用热闷处理工艺越来越普遍。
但是，热闷装置（热闷池）爆炸严重影响了各个钢铁企业，钢渣处理车间的顺利生产，甚至威胁到职工的生命安全，使得一线职工不能全身心的投入工作。
如何防止热闷装置爆炸是钢渣热闷处理工艺要进一步探索和研究重要的问题之一。
2.转炉钢渣的产生
炼钢过程实质是一个氧化过程，将铁水及废钢中过剩的碳被氧化，燃烧成CO气体逸出，以及利用氧气氧化生铁中的Si、Mn 、
P、Mg等元素，并在高温下与石灰石、白云石、萤石等起反应熔化成两个互不熔解的液相（一个是钢液一个是钢渣液），当探头测得达到预定的含碳量时，即停止吹氧并出钢。
由于钢和钢渣的密度不同而分离，转炉内下部为钢液，上表层则为钢渣。
每炼一吨钢约产生0.12吨的钢渣，钢渣中的含渣钢量大约在8﹪~10﹪，钢的含碳量在0．0218％－2.11％，炼钢的这个实质也就足以说明，转炉钢渣中是含有一定量的碳元素存在。
2.1转炉钢渣主要化学成分（单位：%）表1：
2.2转炉钢渣热闷工作原理
将热态钢渣装入热闷装置（热闷池），使得钢渣冷却至300~800℃，当热闷池盖盖密封后，打水时使热闷池内产生大量饱和蒸汽与热态钢渣作用，钢渣中游离氧化钙（f-CaO）和游离氧化镁（f-MgO）与水反应,由于巨大的膨胀力使钢渣开裂、粉化及渣铁分离。
3．热闷装置产生可燃气体的形成
由于转炉钢渣中是含有一定量的碳元素存在，每当装渣入池过于集中，或者有大块入池使得钢渣中过剩的碳就不能充分燃烧，
同时将高温的钢渣打水产生大量且高浓度的蒸汽，导致使池内氧气分子减少，这些条件就为水煤气的产生奠定了基础。
因为水(H2O)的分子里有一个氧(O)原子和两个氢(H)原子，水一遇上火热的碳（C），氧原子立刻被碳（C）夺走了，结果生成一氧化碳(CO)和氢气(H2)。
一氧化碳和氢气都是会燃烧的气体，工业上把这样的混合气叫“水煤气”。
水蒸气通过炙热的碳，就会引起水蒸气的分解，生成一氧化碳和氢气，其反应式如下：C+H2O高温→CO+H2(主反应)
C+2H2O高温→CO2+2H2(主要副反应) CO和H2都是无色无味的易燃气体，在现场的人员是无法闻到的。
这也就验证了在作业现场，高温钢渣入池后分层打水降温时有燃烧火焰产生这一现象。
另外，这也就可以解释有时候在热闷后期，热闷池盖上面排气阀产生燃烧火焰和有时在热闷前期时热闷池的水封槽周围缝隙里有燃烧火焰的发生原因了。
表2为热闷池周围不同时段检测的一氧化碳含量（单位：μL/L）：
4.可燃气体发生爆炸的条件
爆炸是人们日常生活中经常见到的现象。
一般认为，物质发生急剧变化并放出大量的能量对周围介质做机械功，同时可能伴随有声、光、热效应的现象，称为爆炸。
当可燃性气体（蒸气）或可燃性粉尘与空气（氧气）混合并达到一定浓度时，遇到火源就会发生爆炸。
这些可燃物质与空气所形成的爆炸混合物能够发生爆炸的浓度范围，叫做爆炸极限。
通常用可燃物质在爆炸混合物中的体积百分比来表示，有时也用每立方米或每升混合物中含有可燃物质若干克来表示。
爆炸极限说明可燃气体（蒸气）或粉尘与空气的混合物并不是在任何比例下都有可能发生爆炸的，它有一个最低的爆炸浓度棗爆炸下限，和一个最高的爆炸浓度棗爆炸上限。
只有在这两个浓度之间，才有爆炸的危险。
如果可燃物质在混合物中的浓度低于爆炸下限，由于空气所占的比例很大，可燃物质浓度不够，因而遇到明火，既不会爆炸，也不会燃烧。
如果可燃物质在混合物中的浓度高于爆炸上限，由于含有大量的可燃物质，空气不足，缺少助燃的氧气，遇到明火，虽然不会爆炸，但接触空气却能燃烧。
4.1 一氧化碳爆炸的条件
一氧化碳爆炸条件总共有一下四点，缺少一个都不会发生爆炸的：第一，达到爆炸极限（12.5%-74.2%）；第二，温度到达一氧化碳的着火点（650℃）；第三，有足够的氧气供给燃烧；第四，空间有限。
4.2氢气爆炸的条件
氢气加上氧气在爆炸极限范围(4%-75%)内遇到明火之后在短时间之内产生大量的水蒸气，使得体积急剧膨胀，发生爆炸。
5.热闷装置爆炸原因
将高温转炉钢渣倾翻到热闷池内，当装渣量达到70～80%时，然后盖盖后给水封槽加水进行密封，挂好安全挂钩。
最后，开始打水产生大量水蒸气进行热闷作业。
在热闷初期不但产生大量温度较高的水蒸气，而且这时水蒸气的密度较大，大部分都是从池盖上面的排气阀和池壁上的排气孔排出，池内产生的可燃气体（CO的密度为 1.25g/L和H2的密度为0.0899g/L）密度都小于这个时段水蒸气的密度（水蒸气的密度：见表3），也就是说，可燃气体在水蒸气的上方。
因此，在热闷初期池内产生的可燃气体都能够及时的排出，根据多年现场经验可知，在热闷初期阶段一般不会发生爆炸的，原因就是如此的。
随着热闷时间的推移，池内温度逐渐降低，水蒸汽温度也跟着降低，蒸汽量也逐渐减小，这时池内产生的可燃气体一氧化碳的密度就大于这个时段水蒸气的密度，则热闷池内上方水蒸气，下面为可燃气体，也就是说，从池壁上的排气孔和池盖上的排气阀上首先排出的为水蒸气，在这个阶段产生的一氧化碳如果不能及时排出时，就会聚集在池内某一个空间，再随着热闷时间的推移，产生的可燃气体的量逐渐增加，最终达到可燃气体的爆炸极限范围。
同时随着热闷后期池内温度的降低、池内压力降低，池内氧气浓度（氧气密度1.429克/升）将会增大，再加上池内如果有少量的高温红渣，或者由于热闷池相临的池子在倾翻红渣时稍有迸溅时，温度条件就满足了一氧化碳爆炸的条件，最终就造成了热闷池盖在某一瞬间发生起爆，对整个安全生产
就会造成极大的危害。
水蒸气密度随温度变化表：表3
6.热闷装置的安全控制
经过长期对现场一系列现象仔细的观察，以及对热闷池内可能发生化学反应进行研究分析后，为了保证安全生产，转炉钢渣热闷处理工艺时刻安全可靠。
首先，要对热闷池盖本身和安全装置以及排气系统进行改造，使得产生的可燃气体能够及时排出。
其次，严禁直径在1米以上的大块红渣入池以及装渣时间应该要分散不要集中，使得钢渣中C与空气接触充分燃烧，另外，热闷池内每装一罐红渣后，就给打一定量的水使得产生的可燃气体能够提前及时的排出，然后用挖掘机彻底搅拌一次，使钢渣中的C充分与空气中的氧气接触燃烧，这样可以有效降低热闷池在盖盖后，池内产生的可燃气体浓度。
最后，在热闷后期要保证，池内的温度低于可燃气体的着火点，池外周围要严禁明火以及要尽可能避免红渣飞溅的现象发生。
7.结束语
钢渣热闷处理工艺是我国转炉钢渣处理技术比较具有代表性
的工艺。
通过对钢渣的生成过程、可燃气体的形成、热闷装置的爆
炸原因的分析。
最后，提出几点安全可行的控制措施，有效的控制
了热闷装置爆炸事故的发生，为钢渣热闷处理工艺的后续探索发展
奠定了基础。
参考文献
【1】李永万. 贺世雄.冶金环境保护.天铁钢渣的热闷处理及安全控制.中国金属学会. 2009年.
【2】贺世雄.管理与财富.浅谈钢渣热闷处理工艺及热闷效果的提高.2009年5月.。
