油气集输管道防二氧化碳腐蚀的方法选优

油气集输管道腐蚀的原因与对策【摘要】油气集输管道腐蚀是油气工业中常见的问题，引起管道腐蚀的原因主要包括内腐蚀和外腐蚀。

内腐蚀是由于介质的化学作用导致管道金属表面腐蚀，而外腐蚀则是由于外部环境因素如潮湿、高温等导致管道表面腐蚀。

为了应对管道腐蚀问题，可以采取防腐涂料和定期检查维护的措施。

防腐涂料可以有效保护管道表面不受腐蚀影响，而定期检查和维护可以及时发现并处理管道腐蚀问题，延长管道的使用寿命。

通过合理的防护措施和维护管理，可以有效减少油气集输管道腐蚀对工业生产和环境造成的影响。

【关键词】油气集输管道、腐蚀、内腐蚀、外腐蚀、对策、防腐涂料、定期检查、维护、结论1. 引言1.1 引言油气集输管道是石油和天然气运输系统中至关重要的组成部分，它承载着巨大的压力和流量。

管道腐蚀是一个严重的问题，会导致管道失效，造成严重的环境污染和经济损失。

了解管道腐蚀的原因以及有效的对策非常重要。

管道腐蚀主要分为内腐蚀和外腐蚀两种类型。

内腐蚀是由介质中的腐蚀物质直接侵蚀管道内壁导致的，而外腐蚀则是由外部环境因素引起的，如潮湿、盐雾、化学物质等。

为了防止管道腐蚀，可以采取一些有效的对策，如使用防腐涂料进行表面处理，定期进行检查和维护以及合理设计管道结构等。

在本文中，我们将重点讨论油气集输管道腐蚀的原因和对策，希望能够为相关行业提供一些参考和帮助，减少腐蚀造成的损失。

通过加强对管道腐蚀问题的理解和预防措施的实施，我们可以保障管道系统的安全运行，促进石油和天然气行业的可持续发展。

2. 正文2.1 腐蚀的原因腐蚀是油气集输管道经常面临的一个严重问题，它会导致管道的损坏甚至泄漏，带来严重的安全隐患。

腐蚀的发生主要是由于外部环境和管道内部介质的作用，其中内腐蚀和外腐蚀是最主要的两种形式。

内腐蚀是由于管道内部介质的化学腐蚀作用导致的，例如水、油、气等介质中的杂质会加速金属的腐蚀过程。

而外腐蚀则是由于外部环境中的湿氧和其他腐蚀性气体以及土壤中的化学物质影响，导致管道金属表面的氧化和腐蚀。

油气田CO2腐蚀及防控技术摘要：在油气田开发中，大力开展二氧化碳驱油技术以提高采收率，该技术不仅适合于常规油藏，尤其对低渗及特低渗油藏，有明显驱油效果。

目前大港油田已规模实施二氧化碳吞吐，取得了显著成效，但CO2导致严重腐蚀问题，研究腐蚀机理及防控技术尤其重要，以形成一套完整有效的防腐技术。

关键词：CO2；腐蚀机理；影响因素；防控技术随着油田二氧化碳吞吐技术的规模实施，腐蚀问题越来越严重，在吞吐和开井生产过程中采取相应的防控措施至关重要。

CO2腐蚀防治是一项系统工程，需要先研究其腐蚀机理及腐蚀情况，采用多种防腐技术，以起到对油杆、油管、泵以及地面集输系统的有效保护。

目前大港油田研究形成了以化学防腐技术为主、电化学保护和材料防腐为辅的防控技术，可实现井筒杆管、套管、地面管线设备的全流程防护。

1CO2腐蚀机理CO2腐蚀机理可以简单理解为CO2溶于水后生成碳酸后引起的电化学腐蚀。

由于水中的H+量增多，就会产生氢去极化腐蚀，从腐蚀电化学的观点看，就是含有酸性物质而引起的氢去极化腐蚀[[1]]。

腐蚀机理主要分为阳极和阴极反应两种。

在阴极处，CO2溶于水形成碳酸，释放出H+，它极易夺取电子还原，可促进阳极铁溶解而导致腐蚀。

阳极反应：Fe → Fe2+ + 2e-阴极反应： H2CO3→ H+ + HCO3-2H+ + 2e → H2↑碳酸比相同pH值下的可完全电离的酸腐蚀性更强，在腐蚀过程中，可形成全面腐蚀和局部腐蚀。

全面研究二氧化碳的腐蚀机理十分关键，2CO2腐蚀影响因素二氧化碳对金属材料的腐蚀受多种因素影响，有材质因素、压力、温度、流速、pH、介质中水和气体、有机酸、共存离子、细菌腐蚀等，本文主要介绍三种重要因素。

2.1 二氧化碳压力碳钢等金属的腐蚀速度随二氧化碳分压压力增大而加大，溶于水介质中CO2的含量增大，酸性增强，H+的还原反应就会加速，腐蚀性加大。

通过高温高压动态腐蚀评价来验证压力的影响，选取二氧化碳不同压力作为试验条件，对采出液在不同压力下评价腐蚀性。

油气集输管道腐蚀防治及应用策略摘要：作为运输石油资源的重要媒介，油气集输管道的作用是十分重要的。

在这种情况下随着国内对于石油资源需求的日益提升，油气集输管道的运输量也在不断攀升，在实际的运输过程中，由于受到了各类因素的影响从而导致的腐蚀问题越来越频繁。

要知道油气资源在运输过程中会因为各种元素而产生化学反应，从而引发腐蚀问题。

基于此，对油气集输管道腐蚀防治及应用策略进行研究，以供参考。

关键词：油气集输管道；腐蚀防治；应用策略引言伴随着市场经济的不断发展，石油天然气行业受到了广泛关注，随之而来的就是管道腐蚀问题，其产生的跑油、冒油、漏油问题都会造成严重的资源浪费，因此，要落实更加合理的防腐手段，提升综合管控效果。

1油气集输管道防腐蚀的重要性油气集输管道腐蚀导致的直接结果就是会严重损害管道的使用寿命，同时造成穿孔、漏气等情况，并会对管道周围的居民安全造成严重威胁。

在我国长期的油气集输工程发展中，出现了很多由于油气集输管道被腐蚀而造成了各类安全事故，对工作人员、周边居民安全以及环境都造成了巨大破坏。

经过长期的研究，人们逐渐总结出油气集输管道腐蚀所产生的危害：首先就是腐蚀问题会对油气集输的设备、管道等造成巨大的破坏；其次是严重降低了油气集输的运输效率，同时还会对管道周边的环境造成破坏，产生一系列的环境问题；再次是对油气集输管道工作区域内的工作人员造成生命财产安全威胁，长时间工作下也会对工作人员的身体健康造成破坏；最后就是油气的泄漏会直接导致大量的经济损失。

因此从这几方面来看，加强油气集输管道的防腐处理具有重要意义，同时也是从根本上解决油气集输管道腐蚀问题的关键所在，在研究过程中要找到造成油气集输管道腐蚀的主要因素，根据主要因素制定相关防腐措施以及方案。

2造成油气集输管道腐蚀的主要原因2.1设计和施工因素相关工作人员针对油气管道进行设计的过程中，需要对管道周边的地质情况和环境进行综合性的了解和分析，掌握油气管道周边地质是否具有腐蚀性。

油　气　储　运 2009年　问题讨论含二氧化碳天然气集输管道管材的优选易成高3 宫　敬(中国石油大学(北京)城市油气输配技术北京市重点实验室) 杨　勇 李晓冬(中国石油工程设计西南分公司)易成高　宫　敬等:含二氧化碳天然气集输管道管材的优选,油气储运,2009,28(6)76～78。

摘　要　分析了二氧化碳腐蚀对地面集输管道造成的严重危害,结果表明,分压、温度、流速等是影响二氧化碳腐蚀的重要因素。

通过设计研究和现场应用实践,初步获得了二氧化碳酸性天然气田集输管材的优选方法。

主题词　集输管道 天然气 CO 2腐蚀 管材 优选一、前　言 在油气开采过程中,石油和天然气中含有的二氧化碳(CO 2)对地面集输管道造成腐蚀甚至严重危害的事故频频发生,不仅给油气田开发带来了重大的经济损失,同时也造成了一定的环境污染。

近年来,我国牙哈凝析气田天然气的CO 2含量为0.6%～1%,采气管道材质为碳钢,从2002年开始地面管道已经多次发生刺漏。

英国北海的AL P HA 平台,油气中CO 2的含量为1.5%～3.0%,由碳锰钢X52制成的管道仅用了两个多月就发生了爆炸。

挪威的Ekofisk 油田,德国北部地区的油气田,美国的一些油气田以及中东油田等也存在CO 2腐蚀问题。

因此,无论在国内还是国外,CO 2腐蚀都已成为一个不容忽视的问题。

二、影响CO 2腐蚀机理的因素 天然气集输过程中,CO 2腐蚀最典型的特征表现为局部的点蚀、轮癣状腐蚀和台面状坑蚀。

其中,台面状坑蚀的穿孔率很高,通常腐蚀速率可达3～7mm/a ,无氧时,腐蚀速率甚至高达20mm/a 。

实践表明,分压对于CO 2腐蚀起着决定性作用,另外,温度、流速、氯离子等也会对其产生重要的影响。

1、　分　压二氧化碳分压(P co 2)主要通过改变介质的p H值来影响腐蚀。

P co 2值越高,p H 值越低,去极化反应就越快,从而加速了管材的腐蚀。

对于P co 2的腐蚀程度,A PI 6A 标准将密闭输送流体的腐蚀性按照P co 2划分为三个等级,见表1。

油气集输管道腐蚀与防腐方式探究随着我国油气行业的不断发展，油气管道的建设和运营面临着越来越大的压力。

油气集输管道在长期运输过程中，往往会受到腐蚀的影响，如果不采取有效的防腐措施，将会给管道的安全运行带来极大的风险。

因此，本文将探究油气集输管道腐蚀的原因及防腐方式。

一、油气集输管道腐蚀的原因油气集输管道腐蚀的原因有很多，主要包括以下几种：1.自然环境腐蚀自然环境腐蚀是指大气、水、土壤等自然环境因素对油气管道金属材料所造成的化学或电化学作用。

比如，空气中的氧气、二氧化碳、硫化氢和氯化污染等因素会导致钢管表面出现腐蚀。

2.化学腐蚀化学腐蚀是指管道内、外介质物质对钢材的直接作用。

油气管道常见的介质有油、气、水、沙、酸等，其中含有酸、碱性物质的介质对管道的腐蚀作用会更加明显。

电化学腐蚀是指管道金属材料与介质构成电化池，在流动的介质中发生的氧化还原反应导致钢管表面腐蚀。

电化学腐蚀是油气管道腐蚀最普遍的一种形式。

为了保证油气管道运行的安全和可靠性，必须采取有效的防腐措施。

常用的油气集输管道防腐方式包括以下几种：1.涂层防护涂层防护是将具有特殊化学性质的材料（如沥青漆、环氧涂料、聚氨酯等）涂在油气管道表面，形成一层坚韧而密实的保护层以防止管道腐蚀。

涂层防护适用于一些环境比较良好的地区。

电化学防护是基于电化学原理，通过施加电位或电流等方法将阴极保护到阳极以防止金属腐蚀。

电化学防护的方法比较灵活，可以根据实际情况进行调整。

3.阴极保护阴极保护是利用阴极反应的原理，沿管道在地下或水中埋设阴极，在管道表面形成一个均匀的阴极保护层以抵制外界的腐蚀作用。

阴极保护是一种比较经济有效的油气管道防腐方式。

4.管道内镀层防护管道内镀层防护是利用射流喷涂等技术，在油气管道内部制造一层薄的保护层，从而防止管道内部介质对钢材管壁的腐蚀。

这种方式的优点在于可以保证管道内部的光滑，有利于介质的流动。

总之，油气集输管道在防腐过程中需要采用对应的防腐方式，以保证其长期在较为恶劣的自然环境中安全运行，实现资源的高效利用。

CO2腐蚀环境下油套管防腐技术摘要：CO2气体溶于水中形成碳酸后引起电化学腐蚀，如不及时采取有效措施，将导致油套管的严重破坏甚至油井报废。

CO2对油、套管的腐蚀是油田开发的一个亟待解决的重要课题。

本文研究了CO2对油管的腐蚀机理、特征及影响因素，并提出了使用耐蚀合金管材、涂镀层管材、注入缓蚀剂、阴极保护和使用普通碳钢等五类防腐技术，可有效延缓气体对油套管的腐蚀、预防套管漏失的发生。

关键词：CO2腐蚀电化学腐蚀影响因素防腐蚀技术1、CO2的腐蚀机理CO2对金属的腐蚀主要表现为电化学腐蚀，即CO2溶解于水生成碳酸后引起的电化学腐蚀，其化学反应式主要为：CO2+H2O H2CO3；Fe+ H2CO3 FeCO3+H2；水中溶解了CO2使pH值降低，呈酸性，碳酸对钢材发生极化腐蚀。

随着碳酸的增多，溶液酸性增加，加快了钢铁的腐蚀速度。

CO2对碳钢的腐蚀为管内腐蚀，表现为3种腐蚀形式：均匀腐蚀、冲刷腐蚀和坑蚀，其产物为FeCO3和Fe3CO4。

在一定条件下，水汽凝结在管面形成水膜，CO2溶解并吸附在管面，使金属发生均匀的极化腐蚀。

管柱内的高速气流冲刷带走腐蚀物，使得金属表面不断裸露，腐蚀加速。

腐蚀产物FeCO3和Fe3CO4在金属表面形成保护膜，但这种膜生成的很不均匀，易破损，出现典型的坑点腐蚀，蚀坑常为半球形深坑。

CO2生产井的腐蚀部位主要集中在管串的上部位置及内壁，这是因为井筒的中上部位压力低、井温低，凝析水易产出，与CO2作用生成腐蚀介质H2CO3的浓度高，随着气体流动，酸液以液滴形式附着在管内壁上形成局部的严重蚀坑蚀洞，造成了油套管的腐蚀现象。

2、影响因素2.1CO2分压在影响CO2腐蚀速率的各个因素中，CO2分压起着决定性的作用，它直接影响CO2在腐蚀介质中的溶解度和溶液的酸度，即溶液的酸度和腐蚀速度皆随CO2分压的增大而增加。

在气井中，当CO2的分压大于0.2MPa时，将发生腐蚀，分压小于0.021MPa时，腐蚀可以忽略不计。

油气开发中的二氧化碳腐蚀问题及抗腐蚀措施研究摘要：为了最大限度保护油气开发中的管材，减少腐蚀问题发生，工作人员要根据二氧化碳的腐蚀特点，合理检测和调节pH值，并注意对设备施行防腐措施，减少腐蚀问题的发生几率，让油气开发的效益得到充分保证。

本文主要分析油气开发中的二氧化碳腐蚀问题及抗腐蚀措施研究。

关键词：二氧化碳；油气开发；腐蚀机理；影响因素；抗腐蚀思路引言近些年，国内能源市场扩大，对油气田开发的力度提高，二氧化碳腐蚀现象也更加频繁。

在油气开发中，二氧化碳腐蚀时常出现，要彻底避免的可能性过低，其原因在于二氧化碳是石油和天然气开发中容易生产的常见气体，在溶于水之后，二氧化碳会表现出对金属材料的强腐蚀性，且在pH值一致的情况，其总酸度要超过盐酸。

所以在油气开发中，二氧化碳的腐蚀危害尤为突出，油气开发项目的管理人员也要重视这一问题，注意二氧化碳腐蚀带来的严重后果，并及时加以控制和预防，避免二氧化碳腐蚀造成的油井寿命降低，最大程度保护油气开发的效益成果。

1、二氧化碳腐蚀分析二氧化碳腐蚀主要是由于地层中的二氧化碳溶于水后对部分金属管材有极强的腐蚀性，从而引起材料的破坏，腐蚀程度取决于多种因素：温度、二氧化碳分压、压力、流速、天然气含水量、氯离子等影响。

二氧化碳的腐蚀机理十分复杂，本文着重分析三个影响二氧化碳腐蚀的因素：（1）温度。

在不同温度情况下，二氧化碳对钢铁的腐蚀情况也不同，主要分以下几种情况：①温度低于60℃，腐蚀产物膜为碳酸亚铁，产物较软，附着力差，金属表面光滑，主要发生均匀腐蚀；②60~110℃，铁表面可生成具有一定保护性的腐蚀产物膜，局部比较突出；③110~150℃，均匀腐蚀速率高，局部腐蚀也很严重，腐蚀产物是厚而松的碳酸亚铁结晶。

该气田主流物的温度范围在20~93℃，井口温度在55℃左右，地面流程温度在20~55℃，主要发生均匀腐蚀，井下易发生局部腐蚀。

（2）二氧化碳分压。

油气田工业中二氧化碳分压的腐蚀判断经验规律如下：当二氧化碳分压低于0.021MPa时，不发生腐蚀；当二氧化碳分压介于0.021~0.21MPa时，腐蚀可能发生；当二氧化碳分压超过0.21MPa，发生严重腐蚀。

油气开发中CO2腐蚀及其缓蚀剂的选用在日常油气开发的过程之中，在CO2腐蚀之后，油井会面临着穿孔报废的问题，从而带来了巨大的经济损失。

本文将针对CO2在油气开发之中的腐蚀问题进行相应地探究，从而提出合理的缓蚀剂选用建议。

标签：油气田开发；CO2腐蚀；缓蚀剂CO2腐蚀是油气田常见的腐蚀类型之一，近些年，随着CO2驱油技术的发展，CO2腐蚀问题又成为研究关注的重点。

高浓度CO2腐蚀会对油气井管线和设备造成严重的腐蚀，引发局部腐蚀穿孔，造成巨大的经济损失，甚至可能引发严重的安全事故。

缓蚀剂使油气田抑制CO2的腐蚀最为常用的措施，选用缓蚀剂能够成功延缓油气开发中CO2的腐蚀现象，高效抑制CO2腐蚀的缓蚀剂能够将腐蚀的速率控制在0.03mm/a以下。

本文分析了油气开发中CO2腐蚀基本情况，提出缓蚀剂的选用原理和应用建议，从而最大程度上降低CO2因腐蚀而带来的实际损失。

1 CO2在油气开发中的腐蚀问题以及发展现状1.1 生产系统腐蚀油田开发中，常伴生较高含量的CO2和H2S气体，这些气体溶于水后使介质酸性增加，对油井管柱造成较严重的腐蚀和损害。

CO2腐蚀形势主要有点蚀、蜂窝状腐蚀、台地浸蚀和流动诱发局部腐蚀四种不同的腐蚀形势，一定条件下管材的腐蚀速率甚至会高达12.6 mm/a以上。

在上世纪八十年代我国进行油气开发的过程之中，就是因为没能够正确认识CO2的腐蚀问题，而造成华北油田的多口高产油井，在一年半的时间内完全报废，对于我国而言造成了巨大的经济损失；美国的Little Creek油田实施CO2驱油提高采收率试验期间，由于没有采取CO2腐蚀防护措施，采油井的油管管壁在使用不到5个月时就发生了腐蚀穿孔。

1.2 超临界CO2腐蚀CO2驱油过程中，常采用超临界状态对CO2进行集输和注入。

干燥的超临界CO2腐蚀速率较低，但以CO2为主体的流体往往会夹杂少量水和H2S、SO2等气体杂质，这些介质加剧了介质对管材的腐蚀，给油田带来了较大的经济损失。

油气管道内腐蚀风险介绍之一：CO2腐蚀一、概述CO2腐蚀是油气田最常见的腐蚀形式之一，当CO2溶于水或原油时，会具有很强腐蚀性，从而对集输管线和井下油套管产生严重的腐蚀。

因此，CO2腐蚀已成为油气田腐蚀与防护面对的重要问题。

二、CO2腐蚀的危害1、均匀腐蚀CO2形成全面腐蚀时，材料主要以均匀腐蚀为主。

一是温度在60℃以下，钢铁材料表面存在少量软而附着力小的FeCO3腐蚀产物膜，金属表面光滑，以均匀腐蚀为主；二是CO2分压低于0.483×10-1MPa时，易发生均匀腐蚀。

2、局部腐蚀局部腐蚀是相对于均匀腐蚀而言的， CO2引起的局部腐蚀有如下形式：✦点蚀：腐蚀区出现凹孔且四周光滑；✦蜂窝状腐蚀：腐蚀区有多个点蚀孔分布；✦台地侵蚀：会出现较大面积的凹台，底部平整，周边垂直凹底；✦流动诱发局部腐蚀：由台地侵蚀发展而来，流动会诱使台地侵蚀区形成凹沟，平行于物流方向的刀线槽沟。

三、CO2腐蚀的机理1、均匀腐蚀机理CO2溶于水形成H2CO3，并与Fe反应造成Fe的腐蚀。

其中阳极过程为铁失去电子变成铁离子的过程。

多数观点认为在腐蚀反应中，阴极反应控制腐蚀速率，目前对CO2腐蚀阴极反应主要有两种观点：其一认为是非催化氢离子阴极还原反应；其二认为发生了氢离子催化还原反应，还原反应主要以H+和HCO3-为主；本质上这两种都是CO2溶解后形成的HCO3-电离出H+的还原过程。

总的腐蚀反应如图：2、局部腐蚀机理CO2局部腐蚀往往表现为局部穿孔及破损。

研究认为，有如下四种局部腐蚀诱发机制：✦台地腐蚀机制：局部腐蚀先发生在小点，小点发展成小孔并连片。

当腐蚀介质覆盖小孔导致腐蚀产物膜破裂，形成台地腐蚀。

疏松的腐蚀产物形成物质传输通道后，也会加剧局部台地腐蚀。

✦流动诱导机制：腐蚀产物膜粗糙表面引起微湍流，剪切应力使得腐蚀产物膜局部变薄并出现孔洞，孔所对应的极低处变成了小阳极，产生局部腐蚀。

✦内应力致裂机制：当腐蚀产物膜的厚度增大到一定值后，膜内应力过大而导致膜的破裂，形成电偶腐蚀效应。

油套管CO2腐蚀规律及材质优化设计技术的开题报告一、选题背景和意义油气是世界上重要的能源之一，其开采和输送需要使用大量的管道设备。

然而，油气运输管道的运行环境十分恶劣，容易受到腐蚀等因素的影响，特别是CO2腐蚀问题日益突出。

根据统计，全球每年由于CO2腐蚀导致的管道事故造成的损失高达数十亿美元，因此CO2腐蚀已成为管道工程中急需解决的难题之一。

为了解决CO2腐蚀问题，需要对油气输送管道的材料进行优化设计。

当前，随着制造技术和材料科学的发展，涌现了一系列新型材料，可用于抵御CO2的腐蚀。

因此，对于油气输送管道 CO2腐蚀的规律及材质优化设计技术的研究在工程实践和科学研究中具有重要的意义。

二、研究内容和方法1、研究内容本文主要研究油气输送管道CO2腐蚀的规律以及材质优化设计技术，具体内容包括以下几个方面：（1）对油气输送管道 CO2腐蚀原理及机理的研究。

（2）对油气输送管道 CO2腐蚀速率及规律的研究。

（3）对油气输送管道 CO2腐蚀抗性能的研究。

（4）对油气输送管道材料的优化设计方案进行研究。

2、研究方法（1）文献调研法：收集国内外关于CO2腐蚀规律及材料优化设计的文献资料。

（2）实验研究法：通过实验探究CO2腐蚀管道的基本规律。

（3）综合研究法：将文献调研法和实验研究法相结合，进行分析和综合研究。

三、预期研究结果通过对油气输送管道 CO2腐蚀的规律及材质优化设计技术的研究，本研究预期达到以下几个方面的成果：（1）深入了解油气输送管道 CO2腐蚀的原理及机理，为后续的管道防腐研究提供重要依据。

（2）揭示油气输送管道 CO2腐蚀的速率及规律，为油气输送管道的正常运行提供科学的依据。

（3）考察油气输送管道 CO2腐蚀抗性能，为材质的选择提供切实可行的建议。

（4）制定新型材料的优化设计方案，为油气输送管道的材料选型提供科学法律依据。

四、研究进度安排本研究的时间安排如下：第一年：对文献进行调研，深入了解油气输送管道 CO2腐蚀的原理及机理。

油气运输管道中腐蚀问题及防护措施分析摘要：管道运输作为油气储运设备中不可或缺的一个部分，是保证石油、天然气安全经济输送的基础。

但是，在油气运输的实际过程中，由于诸多环境或人为因素，导致油气挥发、火灾、管道腐蚀等安全问题时常发生，其中，管道腐蚀以其最易发生、最难治理等特点对管道运输造成巨大影响。

油气储运管道的腐蚀问题越来越被人们所重视，油气储运管道的防护逐渐成为目前各大油田首先要考虑的问题之一。

本文通过分析国内外目前油气运输过程中管道腐蚀的现状及产生原因，基于此提出油气管道防腐的解决措施，并在此基础上对我国油气储运管道的发展前景提出规划。

关键词：油气运输；管道；防腐引言改革开放以来，随着我国政治经济水平不断发展，科学技术水平不断进步，石油天然气工业正以令人惊讶的速度飞速发展。

在此基础上，油气运输管道不单单只是我国的工业命脉，更与人民安居乐业息息相关。

但是，不论是输水管道、液体或气体能源运输管道，还是我们生活中常见的天然气管道，其都会随着时间的流逝不断被腐蚀，而其中，埋在地下的运输管道的腐蚀问题尤为严重。

众所周知，在油气资源的勘探、开发，再到生产的整个过程中，“储与运“是十分重要的枢纽，是油气生产、加工、销售等各个环节的关键连接点。

十二五规划期间，为了合理开发西部资源、以保障东部城市的能源供应，西气东输、跨国油气管道等工程等的不断建设发展[1]，这都为油气运输管道行业的快速发展奠定了一定基础。

但是，我们仍然不能忽视油气运输管道中存在的诸多问题，尤其是管道腐蚀问题。

一、管道腐蚀的原因由于油气运输管道被埋设在不同的环境中，而不同的环境包括不同的气候、地质以及水文等不同的外界条件，同时，不同的环境中其内部所包含的各种物质也不尽相同，因而对管道产生的影响也各不相同。

本文作者通过对国内外相关文献资料进行调研，得出以下结论：油气储运过程中导致管道腐蚀的主要原因包括外界因素、油气自身因素以及不恰当的防护措施带来的二次破坏这三方面因素。

油气集输系统缓蚀剂油气集输系统的腐蚀主要源自二氧化碳、硫化氢和水。

在油气生产中，二氧化碳主要来自井下伴生气和二次三次采油中外注的二氧化碳。

在有水或水膜存在的状况下，二氧化碳溶于水形成碳酸，二氧化碳在水及盐水中的溶解度随压力的增大而增大，同时随盐水浓度的增加和温度的上升，溶解度降低。

这样在油气井的上部，由于二氧化碳大量溶解，使得水溶液的PH 值下降，对设施造成酸性腐蚀。

近来的讨论表明，二氧化碳腐蚀远比人们想象的严峻，由于在同样的PH 值下，二氧化碳的总酸度比盐酸高，引起的腐蚀速率高于相同浓度的强酸。

因此抑制二氧化碳的腐蚀显得尤为重要。

抑制二氧化碳腐蚀的缓蚀剂多选用吸附膜型缓蚀剂，常见的包括：有机胺类、块醇类、咪喋咻类及含氮、硫、磷的杂环和稠环化合物。

美国主要采纳咪陛咻类缓蚀剂，缘由是咪陛咻类缓蚀剂不存在相容性及挥发性问题，用量极大，占二氧化碳缓蚀剂用量的90%。

近来，壳牌公司在掌握自然气管线中的二氧化碳腐蚀方面取得了新进展，采纳连续注入乙二醇的方法，将咪嗖咻盐缓蚀剂溶于乙二醇中，依靠味嗖咻盐在碳钢表面的吸附作用抑制二氧化碳的腐蚀。

我们国家对二氧化碳腐蚀缓蚀剂也进行了广泛讨论，先后开发了若丁、川天、IMC、WH、WST-02. Q1等系列的硫服、酰胺、季锈盐及咪喋咻类缓蚀剂，其中WST-02缓蚀剂用于油田掌握二氧化碳腐蚀已取得满足效果，Q1缓蚀剂不仅能抑制二氧化碳和硫化氢腐蚀，还能抑制氧腐蚀。

硫化氢腐蚀和二氧化碳腐蚀有所不同，不仅会对钢材造成酸性腐蚀，还会对钢材造成应力腐蚀，生成的氢原子易引起钢的氢脆，造成灾难性后果。

因此硫化氢的腐蚀不容忽视。

四川气田是我们国家重要的自然气生产基地，占全国自然气总量的40%,其多数气田含有硫化氢，因此抑制硫化氢的腐蚀显得极为重要。

除了选用抗硫材料以外，使用缓蚀剂防止硫化氢腐蚀也是不行缺少的。

四川石油管理局先后研制胜利了CT2-2、CT2-6型缓蚀剂，应用效果良好。

由于含硫气田常伴有二氧化碳和高盐卤水，腐蚀性更加苛刻, 给缓蚀剂提出了更高的要求，还有待于进一步开发讨论。

二氧化碳对油气管道的腐蚀及防护研究作者：申阳古磊高锦跃吴烨来源：《中国科技博览》2013年第30期摘要：本文对某气田管网中由于CO2存在引起腐蚀，随着服役时间的增加，管道管壁逐渐被腐蚀变薄，近年来更是频繁出现腐蚀穿孔等危及管网安全生产运行的事故发生。

通过几种缓蚀剂的实验对比，优选出了比较适合此油气田管网安全生产要求的缓蚀剂AZ。

此种缓蚀剂不仅防腐蚀的效果较好，而且有经济成本较低，现场易于操作，基本不影响正常的生产经营的优点。

关键字：CO2 ；腐蚀防护；缓蚀剂；实验【中图分类号】TE988.2CO2 Corrosion and Protection in Oil and Gas FieldShen Yang1 Gu Lei2 Gao Jinyue1 Wu Ye1（1. Survey， Design and Research Institute， Zhongyuan Petroleum Exploration Bureau，Henan Puyang，457001；2.Geophysical Wireline Logging Company ZhongYuan Petroleum Enginneer CO.LTD.， Henan Puyang， 457001）Abstract：This paper summarizes the main factor of CO2corrosion in oil and gas field. The application of inhibitor is the better choise. It is appropriate for safty. And it has lots of advantage such as lower cost， simple operation， and continuous production.Keywords： CO2，corrosion， factors， protection methods一、概述随着油气田管网建成投产时间的增加，管道的腐蚀问题成为了影响油气田日常安全生产的重要问题之一。

关于油田集输管道防腐技术的优化方式分析摘要：不同质地、材料的金属材料所形成的集输管道在油田环境中，耐腐蚀的性能也表现出不同的特点，其中，不锈钢在油田环境中所表现出来的耐腐蚀性能较其他材料的碳钢、低合金钢耐腐蚀性能要较好，而且，对不锈钢所表现出来的其他性能，如抗压、耐磨等特点也较为认可，除此之外，加强防腐管理添加缓蚀剂都能够在一定程度上降低集输管道的腐蚀效率，增加集输管道的使用寿命，所以在油田环境下所表现出来的腐蚀特性要根据不同材料的集输管道以及所处在的不同油田环境区域来加以分别对待，根据油田环境的实际进行不同防腐技术的甄别使用。

关键词：油田；集输管道；防腐技术1油田集输管道应用现状分析油田开采已历经数年，很多管道也已经深埋地下多年，因此集输管道会产生一些腐蚀穿孔的现象。

这种现象的产生给我国的经济造成了严重损失，不但对环境造成严重污染，而且对我国油田的可持续发展构成严重的威胁。

因此，如何去深入挖掘集输管道存在的各种腐蚀而导致的损毁问题，已经变得迫在眉睫。

1.1金属管道的氧化生锈是导致金属管道腐蚀的主要原因从多年的实地经验来看，在开挖破损点时，往往能看到很多的铁锈产物，这些铁锈产物大部分为三氧化二铁（Fe2O3）和四氧化三铁（Fe3O4）。

在部分比较潮湿的区域主要是四氧化三铁，还有部分区段存在硫化铁，这些氧化物就是导致金属管道腐蚀的罪魁祸首。

1.2部分防腐保温层老化，受损坏工作人员为保障工作能够顺利进行在管道的外层都要加一层沥青层，但是由于时间的推移，部分沥青层会自然的老化，最后失去原有的功效。

沥青层受腐蚀主要是在纵向位置产生裂缝，在包着钢管的这一处纵向裂纹会向四周扩散，并逐渐变大，使得防腐层与钢管分离，最后潮湿的气体进入该部位加快它的腐蚀。

受腐蚀后的钢管，防腐层就像一个脱下的壳一样套在钢管外面，起不到对集输管道的防腐功效。

1.3管壁容易遭受腐蚀这种情况的发生主要是因为所输送的油气中含有大量的钠、钾、钙、镁等离子和很多的细菌，例如铁细菌和腐生菌等。

油气储运中的管道防腐措施分析
在油气储运过程中，管道的防腐措施非常重要，可以保护管道免受化学物质腐蚀、大
气腐蚀和机械磨损的影响，从而延长管道的使用寿命。

一、化学物质腐蚀防护：
1. 选用耐腐蚀材料：在管道的设计和制造中，应优先选择耐腐蚀材料，如不锈钢、
镀锌钢、塑料等。

2. 内、外层涂层：管道的内层和外层都可以进行涂层处理，防止介质对管道材料的
腐蚀。

常用的涂层材料有环氧树脂、聚酯树脂等。

3. 防腐层更新：在管道使用过程中，定期检查和更新防腐层，确保其有效抵抗化学
物质腐蚀。

二、大气腐蚀防护：
1. 外表面涂层：管道的外表面可以进行防腐涂层处理，有效隔离大气中的氧气、湿
气等对管道的腐蚀。

常用的防腐涂层有防腐漆、热镀锌等。

2. 防护罩：在长期暴露在大气中的管道上，可以安装防护罩，减少大气对管道的直
接腐蚀。

三、机械磨损防护：
1. 减少管道震动：在管道设计和安装中，应合理设置支架和吊挂装置，减少管道的
震动，避免机械磨损。

2. 缓冲装置：在管道布置中，可以设置缓冲装置，减少波动和冲击，保护管道的完
整性。

3. 定期维护：定期对管道进行维护和检查，修复或更换受损的部件，保护管道的使
用寿命。

油气储运中的管道防腐措施包括化学物质腐蚀防护、大气腐蚀防护和机械磨损防护。

通过选择耐腐蚀材料、涂层处理和定期维护等措施，可以有效保护管道，延长其使用寿命，确保油气储运的安全和可靠。

油田集输管线的腐蚀原因及防腐对策油田集输管线是连接油田开发区与油气集气站之间的主要输送管道，它承担着输送天然气和石油等重要能源资源的重要任务。

由于环境条件的影响，油田集输管线常常面临腐蚀的问题，严重影响了管线的安全运行和使用寿命。

了解油田集输管线的腐蚀原因及防腐对策对于管线的正常运行和安全保障具有重要意义。

一、油田集输管线的腐蚀原因1、化学腐蚀：化学腐蚀是管道腐蚀的主要原因之一，包括酸性腐蚀、碱性腐蚀和氧化腐蚀等。

酸性腐蚀是由于油气中含有H2S、CO2等酸性物质，当这些物质接触到管道表面时，会产生化学反应，导致管道表面腐蚀；碱性腐蚀是由于碳酸盐等碱性物质的侵蚀，也会导致管道的腐蚀；氧化腐蚀则是由于氧气和水的存在，形成氧化膜，加速了管道的腐蚀。

2、电化学腐蚀：电化学腐蚀是指在电解质溶液或潮湿的土壤中，管道金属表面与引起腐蚀的介质形成阳极和阴极，在电流的作用下形成腐蚀。

地下水中的氧气和二氧化碳会引发电化学腐蚀。

3、微生物腐蚀：微生物腐蚀是指在特定环境条件下，微生物在介质中产生代谢产物，引发管道表面的腐蚀。

在油田环境中，典型的微生物腐蚀包括硫酸盐还原菌、硝酸盐还原菌、铁细菌等。

4、机械磨损和冲蚀腐蚀：机械磨损是指在管道运行过程中，由于油气流体带来的颗粒、泥沙等物质对管道表面的磨损，导致管道表面损伤并形成腐蚀；冲蚀腐蚀则是指介质在管道内流动时，产生的高速冲击力引起管道表面的腐蚀。

以上种种腐蚀原因都会对油田集输管线的安全运行造成威胁，采取有效的防腐对策对于管线的安全运行至关重要。

1、表面涂层防腐：表面涂层防腐是目前最常用的管道防腐方法之一。

通过将管道表面喷涂一层特殊的防腐涂料，形成一层保护膜，可以有效隔离外界介质对管道表面的侵蚀，延长管道的使用寿命。

2、阴极保护：阴极保护是通过外加电流或阳极材料向管道表面提供电子，使其成为阴极而形成保护膜，从而遏制管道的腐蚀。

这种方法可以有效延缓管道的腐蚀速率，提高管道的使用寿命。

油田集输管道防腐技术的优化方式摘要：开展油田集输管道管理的过程中，对于其防腐蚀技术的有效研究和应用是一大重点，因为严重的腐蚀会导致石油发生泄漏，影响了人民群众的生产生活，甚至还会威胁到生命财产安全。

所以本文结合现状对油田金属管道的腐蚀原理进行了介绍，同时论述了防腐蚀的现状，最后综合性的提出了产生腐蚀的原因以及防止腐蚀产生的措施，希望对油田集疏管道的防腐工作有所帮助。

关键词：油田技术管道；防腐技术；防腐现状；原因及措施1.前言对输油管道进行防腐工作的管理一直以来都是整个油田开采工作的重心，所以说此次研究具有十分重要的意义和价值。

因为传统的油田集输管道都会安装在底下，由于外界环境以及自身的影响因素会造成其产生腐蚀、老化等现象，进而使得石油、天然气发生泄漏，严重阻碍了油田管道的正常运行。

过去传统的防腐技术在应用过程中表现并不是太好，因此需要对防腐技术进行分析和优化，进而不断提升防腐管道的质量，确保产品的安全稳定运输。

2.油田集输管道的腐蚀机理在进行油田技术管道的制作和安装时，通常都是采用金属材料，但是这种材料最大的缺点就是在不稳定的环境下很容易与外界产生反应，进而使得原有的金属材料结构和性能被破坏，造成管道产生腐蚀等现象。

在所有的辅食当中电化学腐蚀是破坏程度和力度最大的一种形式，由于其能够和土壤中的电解质发生接触而进行电化学反应，原有金属结构，呈离子游离态，造成金属材料的性能发生改变同时化学腐蚀也是一种比较常见的现象，由于在土壤中会产生大量的水分、无机盐、空气等成分，使得金属材料完全暴露在此环境下而发生反应，金属材料管道的性能大打折扣，无法稳定的发挥作用。

3.防腐现状我国地域辽阔，油田资源丰富且分布广泛，因此其铺设的油气运输管道也就十分复杂，而且呈现出不断增加的趋势，地下和地面管道数量的不断增多也使得对其管理工作的开展更加困难，很容易由于工作的疏忽而造成管道被腐蚀。

现阶段国内的油田开采工作仍然处于高含水期，而且由于注水井、聚合物等采油技术等操作方式的应用，使得地下埋层管道中的矿化度升高、结垢离子增加抽油机抽取的地层水中含有二氧化碳等腐蚀因子含量较丰富，因此很容易对管道产生强烈的腐蚀作用，在加之管道内的运输气体和液体，从内部对管道进行强烈腐蚀，使得整个管道线路发生十分严重的腐蚀现象，严重影响了整个输油气管道的正常运行，尤其是管线腐蚀穿孔现象的出现，使得油田发生泄漏，严重影响了其运输效率，因此一定要加强输油管道的防腐技术分析和优化。