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脱硫废液提盐工艺一、概述脱硫废液提盐工艺是一种从脱硫废液中提取盐类物质的方法。
该工艺主要包括废液预处理、蒸发结晶、固体分离与回收、盐类物质提取、废液再生与回用等步骤。
通过该工艺，可以有效地从脱硫废液中提取出有价值的盐类物质，同时实现废液的再生与回用，达到资源化利用和环境保护的目的。
二、废液预处理在脱硫废液提盐工艺中，废液预处理是关键步骤之一。
预处理的目的是去除废液中的杂质和有害物质，为后续的蒸发结晶和盐类物质提取提供良好的条件。
预处理通常包括调节pH值、去除重金属离子、去除悬浮物等步骤。
通过合适的预处理方法，可以确保废液中的盐类物质能够有效地被提取出来。
三、蒸发结晶蒸发结晶是脱硫废液提盐工艺中的重要环节。
该步骤通过加热蒸发的方式，将废液中的水分蒸发掉，同时使盐类物质结晶析出。
蒸发结晶过程中，需要控制适当的温度和蒸发速率，以避免盐类物质在蒸发过程中发生损失。
经过蒸发结晶后，废液中的盐类物质将以结晶的形式被分离出来。
四、固体分离与回收经过蒸发结晶后，废液中的盐类物质将以结晶的形式存在。
为了将这些结晶分离出来，需要进行固体分离与回收。
该步骤通常采用离心分离、沉降分离或过滤等方法，将盐类结晶从废液中分离出来。
分离出来的盐类结晶可以进一步加工或销售，从而实现资源的有效利用。
五、盐类物质提取盐类物质提取是脱硫废液提盐工艺的核心步骤。
该步骤旨在将废液中的盐类物质提取出来，并对其进行纯化处理。
根据不同的盐类物质性质，可以采用不同的提取方法，如溶解-沉淀法、离子交换法、萃取法等。
通过合适的提取方法，可以获得高纯度的盐类物质，满足工业和市场的需求。
六、废液再生与回用在脱硫废液提盐工艺中，废液再生与回用是实现资源化利用的重要环节。
经过预处理、蒸发结晶、固体分离与回收和盐类物质提取等步骤后，废液中的盐类物质被提取出来，同时废液中的其他成分也得到了浓缩。
为了实现废液的再生与回用，需要对浓缩后的废液进行适当的处理，如去除残余的杂质和有害物质、调节pH值等。
火电厂脱硫废水“零排放”技术方案分析一、国内现状。
1、国内火电厂现状、我国电厂脱硫废水的处理方式种类繁多，大至分为二种： a 、高浓度的脱硫废水喷入炉渣中，通过炉渣吸收脱硫废水中的重金属和盐，达到降低溶液中重金属和氯盐的浓度的目的，实践结论告诉我们此方法确实有一定的功效，但是重金属、氯盐含量还是很高，再次回用此溶液时，常常引起喷淋装置的喷淋头堵塞（盐含量太高，蒸发结晶太快, 引起堵塞）。
b 、高浓度的脱硫废水，经过碱液处理（如Ca(OH2等碱性溶液，使大量重金属生成盐继而沉淀，达到去除重金属离子的目的，去除重金属的溶液加入适量的盐酸（Hcl 调节溶液的PH 值，使PH 值在6~9之间，处理后的溶液经过膜处理（渗透）排放或回收水，膜处理产生的废水做沉淀絮凝处理。
2、国际火电厂脱硫废水处理现状。
现行国外典型的脱硫废水处理技术，基于脱硫废水的排放特征而来针对不同种类的污染物，采用不同的去除方法。
a 、酸碱度调节（去除）。
在废液中加入石灰乳或其他碱性化学试剂（如NaOH 等）将PH 值调至6~7，可以有效的去除氟化物（生成CaF 2沉淀）和部分重金属。
然后再加入有机硫和絮凝剂，将PH 值调到8~9，使金属以氢氧化物和硫化物沉淀的形式沉淀。
去除重金属和悬浮物后废水即可排放。
b 、汞、铜等重金属的去除。
沉淀分离去除汞、铜等重金属沉淀分离是一种常用的金属分离法，脱硫废水一般采用加入可溶性氢氧化物如NaOH ，产生氢氧化物沉淀来分离重金属离子，在脱硫废水处理中，一般控制PH 值在8.5~9之间，使一些重金属，如铁、铜、铅、镍和铬生成氢氧化物沉淀。
对于铜、汞等重金属，一般采用加入可溶性硫化物如硫化钠，使其产生Hg 2S 、CuS 等沉淀，这二种沉淀的物质溶解度都很小，溶度积数量级在10-40~10-50之间，对于汞使用硫化钠，只要添加小于1mg/L的S 2-，就对小于1ug/L浓度的汞产生作用，为了改善重金属析出过程制备一种能良好沉淀的泥浆，一般可使用三价铁盐如Fecl 3及一般为阴离子的絮凝剂，通过以上二级处理就可达标。
生产实践表明，高温炼焦时煤中的硫约有40％进入焦炉煤气中，主要以硫化氢的形式存在。
硫化氢是具有刺激性臭味的无色气体，它及其燃烧产物二氧化硫对人体均有毒性。
含有硫化氢的煤气在处理和输送过程中，会腐蚀设备和管道，使生成的铁锈中含有硫化亚铁及硫。
当拆开煤气管道检修时，遇到空气会自燃产生二氧化硫，并放出大量热，危害生产安全。
若用未脱硫的焦炉煤气作为合成原料气，会造成催化剂中毒。
若用于冶炼，将影响冶炼优质钢的质量。
1 脱硫方法根据脱硫剂物理形态不同，可将脱硫方法分为干法和湿法两类。
干法脱硫根据煤气用途不同可采用不同的脱硫剂，包括氢氧化铁法、活性炭法、氧化锌法等。
湿法脱硫是以碱性溶液（碳酸钠溶液或氨水）进行化学吸收，包括改良蒽醌二磺酸钠法（改良ADA法）、拷胶法、PDS 法、HPF法等。
湿法脱硫具有处理能力大、脱硫与脱硫剂再生均能连续进行、劳动强度小、在脱除硫化氢的同时也能脱除氰化氢等优点。
但湿式脱硫法也存在脱硫液循环使用及脱硫废液再利用的问题。
HPF法脱硫是利用焦炉煤气中的氨作吸收剂，加入对苯二酚-双环酞氰钴六磺酸铵-硫酸亚铁（HPF）复合型催化剂的湿式氧化脱硫法。
首先把煤气中的硫化氢等酸性组分转化为硫氢化铵等酸性铵盐，再经空气氧化转化为元素硫。
本文以氨为碱源的HPF法脱硫为例探讨脱硫液的处理及应用。
2 HPF法脱硫废液处理2.1 HPF法脱硫简介以氨为碱源的HPF法煤气脱硫的主要反应如下。
NH3+H2O → NH4OHH2S+ NH4OH → NH4HS+H2ONH4OH+HCN → NH4CN+H2ONH4OH+CO2 → NH4HCO3NH4HS+ NH4HCO3+(x-1)S→ (NH4)2S x+CO2+ H2ONH4CN+(NH4)2S x→ NH4SCN+(NH4)2S x-1NH4HS+1/2O2→ S↓+NH4OH(NH4)2S x+1/2O2+H2O → xS↓＋2NH4OH2NH4HS＋2 (NH4)2S2O3+H2O2(NH4)2S2O3+ O2→ 2(NH4)2SO4+2S↓ HPF法脱硫时需要加入催化剂，以促进反应的进行，使用的催化剂是由对苯二酚、双环太氰钴六磺酸铵（PDS）、硫酸亚铁组成的水溶液，其中还含有少量的ADA、硫酸锰、水杨酸等助催化剂。
脱硫废水常用处理方法1.脱硫废水的常用处理方法脱硫废水是火电厂最难处理的废水。
目前常见的脱硫废水处理方法是基于脱硫废水的水质特征，专门针对不同类型的污染物设计，确定了脱硫废水处理的原则。
今天，我国大部分脱硫废水处理采用物理化学处理直接排放水。
以下是对目前使用的脱硫处理方法的描述。
1.1排至水力除灰系统该方法是将脱硫废水不经处理直接排入水力除灰系统。
脱硫废水中的酸性物质和重金属与灰渣中的氧化钙反应，形成固体物质并将其去除，从而达到废物处理的目的。
脱硫废水的水流量一般很小，因此当脱硫废水混入水力除灰系统时，对除灰系统的影响很小。
因此，该方法不需要对水力除灰系统进行任何改造，也不需要额外的水处理设施。
因此，该方案的优点是投资少，运行管理少。
该方法操作方便，可作为脱硫废水的事故排放。
本方案的缺点是脱硫废水的排放会导致除灰系统中氯离子的积累增多，加剧除灰系统设备的腐蚀，影响系统的正常运行。
不综合利用副产物(石膏等)的湿法脱硫技术是合适的。
对于这个方法。
1.2 化学沉淀法化学沉淀处理过程主要由中和、沉淀、混凝和澄清四个步骤组成。
中和沉淀是调节废水的酸碱度，一般使用的碱性中和剂是NaOH、CaCO3、石灰，碱反应后再向废水中添加有机硫或S2-，使铅离子、汞离子等离子体形成重金属硫化物沉淀，常用的固化剂是Na2S、H2S、FeS、有机固化剂，TMT 15是我国许多火电厂常用的有机固化剂。
混凝沉淀主要是用铁盐絮凝剂和高分子絮凝剂去除废水中的SS。
澄清是混凝废水进入澄清池，根据自身的重力沉淀，沉淀浓缩，达到标准后排出上层液体。
(FGD)废水化学处理可有效降低脱硫废水中的SS，F-，重金属离子等，从而达到脱硫废水的排放，但处理后的盐含量仍然很高，尤其是氯离子含量最高可达5%。
如果它继续排放很长时间，它将影响周围的生态环境。
该方法在中国具有最广泛的应用，用于废水处理，这是出水水质标准所不需要的。
1.3脱硫废水的蒸发和浓缩通过蒸发干燥设备，可以将脱硫废水分离为优质的水或水蒸气和固体废物，实现水的循环利用，完成火力发电厂零排放。
电厂脱硫废水处理工艺流程
电厂脱硫废水处理工艺流程一般包括预处理、脱硫、中和、沉淀、过滤和再循环等步骤。
下面是一个常见的电厂脱硫废水处理工艺流程：
1. 预处理：将脱硫废水经过初步的固液分离处理，去除较大的悬浮物和沉淀物，可以采用物理方法如格栅、沉砂池等进行预处理。
2. 脱硫：将预处理后的废水进一步进行脱硫处理，主要是去除废水中的硫化物。
常用的脱硫方法包括化学法和生物法。
化学法可以采用氧化剂如氯气、过氧化氢等进行氧化，将硫化物转化为硫酸盐，然后通过沉淀或吸附等方式将其去除。
生物法则利用硫氧化细菌等微生物对硫化物进行氧化降解。
3. 中和：脱硫后的废水通常具有较高的酸性，需要进行中和处理以调节废水的pH值。
常见的中和剂有石灰、氢氧化钠等。
将中和剂加入废水中，使其与废水中的酸性物质发生中和反应，将其转化为盐和水。
4. 沉淀：经过中和后，废水中会产生大量的悬浮物和沉淀物，需要进行沉淀处理。
可以采用沉淀池或沉淀池等设备，通过重力沉淀的方式将悬浮物和沉淀物分离出来。
5. 过滤：经过沉淀后，废水中可能还存在一些细小的悬浮物和胶体物质，需要进行过滤处理。
常见的过滤方法包括砂滤、活性炭过滤等，通过过滤介质将废水中的杂质去除。
6. 再循环：经过上述处理后，废水中的污染物已经得到有效去除，可以将处理后的废水进行再循环利用，减少对环境的影响。
需要根据具体的电厂脱硫废水的特点和要求来确定合适的处理工艺流程，以达到废水排放标准和环境保护要求。
脱硫废水处理工艺流程脱硫废水处理工艺流程是指对含有高浓度二氧化硫的废水进行处理，使其符合环保要求，不对环境造成污染。
根据废水的特性和处理要求，通常采用以下的处理工艺流程。
首先，将含有二氧化硫的废水通过预处理设备进行初步处理。
预处理主要包括沉淀、澄清等步骤，目的是去除废水中的悬浮物、颗粒物等杂质，以便后续的处理工艺更好地进行。
接下来，将经过初步处理的废水送入脱硫设备进行二氧化硫的去除。
脱硫设备是整个处理过程中的关键环节，常用的设备有湿法脱硫塔和干法脱硫塔两种。
湿法脱硫塔是将废水与氧气进行接触，利用氧化反应将二氧化硫转化为硫酸等物质，然后通过吸收剂进行吸收，最终得到低浓度的二氧化硫废水。
而干法脱硫塔则是通过与干燥剂进行接触，将二氧化硫转化为硫酸、硫化物等形式，从而达到去除的目的。
在脱硫设备处理后，还需要对处理后的废水进行中和处理。
中和处理是指将废水中残留的酸性物质进行中和，使废水的pH值达到中性或碱性，以减少对环境的影响。
常用的中和剂有氢氧化钠、石灰等。
中和处理后的废水可以进一步进行沉淀处理，以分离水中的悬浮物和颗粒物。
最后，经过上述处理后的废水还需要进行深度处理，以确保水质符合相关的排放标准。
深度处理包括膜过滤、吸附等步骤，以去除废水中的微量污染物，提高水的净化程度。
深度处理后的废水可以通过管道或集水池进行储存，也可以通过消毒等步骤进行最终的净化处理后排放。
以上就是一种常见的脱硫废水处理工艺流程。
需要注意的是，不同的废水特性和处理要求可能会有所不同，因此具体的处理工艺流程需要根据实际情况进行调整和改进。
同时，在实际操作中还需要注意设备的良好运行和维护，以保证废水处理过程的安全和高效。
脱硫（湿式脱硫除尘）废水处理技术1.国内外脱硫除尘废水处理技术综述锅炉烟气湿法脱硫（石灰石/石膏法）过程产生的废水来源于吸收塔排放水。
为了维持脱硫装置浆液循环系统物质的平衡，防止烟气中可溶部分即氯浓度超过规定值和保证石膏质量，必须从系统中排放一定量的废水，废水主要来自石膏脱水和清洗系统。
废水中含有的杂质主要包括悬浮物、过饱和的亚硫酸盐、硫酸盐以及重金属，其中很多是国家环保标准中要求严格控制的第一类污染物。
石灰石—石膏法是目前使用中最广泛的一种烟气脱硫法，它能高效脱除烟气中的硫。
脱硫FGD的废水必须综合考虑如下污染物的去除效率和程度： 1）pH 值（随FGD流程不同有差异，一般为1～6.5）； 2）浮物固体成分及含量；3）石膏过饱和度； 4）重金属含量。
对于湿法烟气脱硫技术，一般应控制氯离子含量小于2000mg/L。
脱硫废液呈酸性（pH4～6），悬浮物质量分数为9 000～12700mg/L，一般含汞、铅、镍、锌等重金属以及砷、氟等非金属污染物脱硫废水，属弱酸性，故此时许多重金属离子仍有良好的溶解性。
所以，脱硫废水的处理主要是以化学、机械方法分离重金属和其它可沉淀的物质，如氟化物、亚硫酸盐和硫酸盐。
现行国外典型脱硫除尘废水处理技术国内现行的典型废水处理方法均是基于脱硫除尘废水的排放特征衍生而来，针对不同种类的污染物，其各自的去除机理如下： 1）酸碱度调节（去除）先在废水中加入石灰乳或其它碱性化学试剂（如：NaOH等），将pH值调至6～7，为后续处理工艺环节创造良好的技术条件，同时在该环节可以有效去除氟化物（产品CaF2沉淀）和部分重金属。
然后加入石灰乳、有机硫和絮凝剂，将pH升至8～9，使重金属以氢氧化物和硫化物的形式沉淀。
2）汞、铜等重金属的去除沉淀分离是一种常用的金属分离法，除活泼金属外，许多金属的氢氧化物的溶解度较小。
故脱硫废水一般采用加入可溶性氢氧化物，如氢氧化钠（NaOH），产生氢氧化物沉淀来分离重金属离子。
脱硫废水处理方案(D O C)资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除脱硫废水处理系统设计方案2011年12月7日资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除目录1概述 (3)2系统概况 (3)3系统连接与运行 (4)4加药系统 (5)5废水排放系统 (6)6设备及构筑物布置 (6)7主要设备及构筑物清册 (7)8废水处理流程图 (9)资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除1 概述1.1 脱硫废水质资料脱硫废水主要是锅炉烟气湿法脱硫（石灰石/石膏法）过程中为了维持脱硫装置浆液循环系统物质的平衡，防止烟气中可溶部分即氯浓度超过规定值和保证石膏质量，从吸收塔系统中排放的废水。
一般来自于石膏脱水和清洗系统，或是水力旋流器的溢流水及皮带过滤机的滤液。
呈弱酸性；悬浮物高；含盐量高；含Hg、Pb等重金属离子。
脱硫废水的超标项目主要为悬浮物，pH值，重金属离子，氟化物等。
一般脱硫废水水质表如下1.2 处理后达标排放水质废水处理后水质排放达到国家污水综合排放标准（GB8978－1996）一级标准要求。
2 系统概况2.1 脱硫废水处理工艺资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除FGD来脱硫废水→混合反应器（2台）→脱硫废水池（1座）→脱硫废水泵（2台）→pH调整槽→沉降槽→絮凝槽→澄清器（1台）→清水池（1座）→清水泵（2台）→达标排放2.2 污泥处理工艺流程如下：澄清器（1台）排泥→污泥输送泵（2台）→板框压滤机（1台）→泥饼外运2.3系统出力本处理系统设计出力5-10t/h。
本系统按10t/h设计。
3 系统连接与运行3.1 脱硫废水池从FGD工艺楼来的废水，通过投加次氯酸钠，在混合反应器中反应以降低废水的COD（也可在澄清池出水中投加次氯酸钠，而后在混合反应器中反应，具体由调试确定），混合反应器出水进入脱硫废水池贮存（若采用澄清池出水氧化方式运行，则混合反应器出水进入清水池）。
焦化脱硫废液处理工艺及操作北京化工大学水处理研究中心建滔（河北）化工有限公司目录◆1、技术背景◆2、工艺过程◆3、设备◆4、技术保密◆5、致谢1、技术背景◆焦化厂以氨为碱源、采用H P F催化剂（由双核酞菁钴磺酸铵（P D S）、对苯二酚和硫酸亚铁混合而成）的脱硫工艺中，脱硫液在含盐量达到一定值后，脱硫效率会降低，必须排放一部分，再补充新的脱硫液，排出的一部分则作为脱硫废液。
◆脱硫废液的具体组成如下（样品来自建滔（河北）焦化有限公司）◆p H：8.26◆S S：0.22%◆N H3：94000m g/L◆色度：3240P C U◆浊度：492N T U◆单质S：0.4m g/L◆(N H4)2S2O3：42g/L◆N H4C N S：148g/L◆H2S：0.1g/L◆(N H4)2S O4：8.2g/L◆硫元素总含量：24.6％（以硫酸根计算）脱硫废液不经处理即行排放，既浪费了物料，又严重污染了环境。
因此，从该铵盐体系废液中回收氨、水和硫氰酸铵，从而消除脱硫废液对环境的污染是很重要的，同时还可以使脱硫工艺更加完善。
氨和水可以重新进入脱硫系统，硫氰酸铵又是很有价值的工业原料，回收处理变废为宝，既可以提高企业的经济效益，又可以解决脱硫废液对环境的污染。
北京化工大学水处理研究中心的焦化脱硫液处理技术，开发了脱硫液处理、硫氰酸铵回收、氨和水回用组合工艺，可以从焦化脱硫液中回收硫氰酸铵，达到无废水排放。
◆对企业来说，将焦化脱硫废液喷洒在煤场或外排，要向环保部门上交大量的治污费用，只有投入，没有收益：◆经济效益＝－（排污水费＋排污罚款＋污水处理费）◆而采用北京化工大学的处理脱硫废液方案将使企业获得很大的收益：◆经济效益＝产品收益费＋氨原料节省费＋节水费＋排污罚款－废水处理费◆从脱硫废水中回收的硫氰酸铵具有非常高的工业价值，其收益可以为企业带来非常高的经济效益。
而水价上涨和排污罚款越来越重是大势所趋，科技进步则使污水处理费不断降低，因而从污水零排放获得的收益将越来越大。
脱硫废水处理工艺设计初步构思1脱硫废水的主要来源煤粉在锅炉内燃烧后会产生烟气,烟气经电除尘器设备除尘后进入引风机再引出到脱硫系统,经增压风机、吸收塔、除雾器后,洁净的烟气通过烟囱排入大气。
在吸收塔中,随着吸收剂吸收二氧化硫过程的不断进行,吸收剂有效成分不断被消耗从而生成的亚硫酸钙经强制氧化生成石膏,在吸收剂洗涤烟气时,烟气中的氯化物也会逐渐溶解到吸收液中从而产生氯离子的富集。
氯离子浓度的增高会带来两个不利的影响:一是降低了吸收液的pH值,以致引起脱硫率的下降和CaSO4结垢倾向的增大;此外,氯离子浓度过高会降低副产品(石膏)的品质,从而降低产出石膏的价值。
当吸收塔内浆液质量浓度达到700g/L,吸收剂基本完全反应,脱硫能力相当弱,吸收塔浆液中氯离子的质量浓度达到最大允许质量浓度(20mg/L)左右,这就要将吸收塔浆液抽出送至石膏脱水车间使用真空皮带脱水机脱水。
脱硫系统排放的废水,处理的清洗系统排出的废水、水力旋流器的溢流水和皮带过滤机的滤液都是废水产生的来源。
2 脱硫废水水质的基本特点脱硫废水的成分及浓度对处理系统的运行管理有很大影响，是影响处理设备的选择、腐蚀等的关键性因素。
脱硫废水一般具有以下几个特点。
（1）水质呈弱酸性：国外 pH 值变化范围为5.0～6.5，国内一般为 4.0～6.0。
酸性的脱硫废水对系统管道、构筑物及相关动力设备有很强的腐蚀性。
（2）悬浮物含量高，其质量浓度可达数万mg/L，而且大部分的颗粒物黏性低。
（3）COD、氟化物、重金属超标，其中包括第 1 类污染物，如 As、 Hg、Pb 等。
（4）脱硫废水的一般温度在45度左右。
（5）脱硫废水生化需氧量(BOD5)低。
对于脱硫废水水质的控制，没有相应的国家标准，只有行业标准（DL/T997—2006《火电厂石灰石-石膏湿法脱硫废水水质控制指标》），其对脱硫废水总汞、总铬、总镉、总铅、总镍、悬浮物等指标进行了限制，但是总体标准偏低，如汞的最高排放限值为 0.05mg/L。
脱硫废水处理装置工程技术方案脱硫废水是指煤炭、石油化工、钢铁等工业生产过程中产生的含高浓度二氧化硫废水。
由于二氧化硫具有高度腐蚀性和毒性，严重污染水环境和破坏生态系统。
因此，针对脱硫废水的处理非常重要。
下面是一种脱硫废水处理装置工程技术方案，可供参考。
1.工程概述本工程旨在设计一种高效、经济、环保的脱硫废水处理装置。
经过处理后，使其二氧化硫浓度降低至国家排放标准以下，达到环保要求。
2.工艺流程本工艺流程采用化学法脱硫和生物法处理的组合方式。
(1)化学法脱硫：采用吸收塔进行二氧化硫的吸收，常用吸收剂为氢氧化钠或氢氧化钙。
通过控制吸收塔内的液位、气液布满度、进液浓度等参数来实现稳定脱硫效果。
(2)生物法处理：采用SRB（硫酸盐还原菌）进行生物处理，通过催化剂的作用，将含有硫酸盐的废水中的硫酸盐逐步还原为硫化物，进一步降低废水中的硫含量。
3.脱硫废水处理装置的设计要点(1)吸收塔设计：吸收塔的高度、直径和壁面积需根据二氧化硫废水的实际产量进行合理设计。
采用填料填充底流方式，增加接触面积，提高二氧化硫的吸收效率。
(2)气液分离器设计：在吸收塔底部设置气液分离器，以分离出的二氧化硫气体，再进行集中处理或后续利用。
(3)生物反应器设计：生物反应器采用连续流式反应器或循环流化床反应器，提高生物降硫效果。
需对反应器进行温度、pH等参数的精确控制，以满足SRB的生长需求。
(4)氧气和营养物质补给：为保证SRB的正常生长，需进行氧气和营养物质的适量补给。
氧气补给可采用曝气方式，营养物质可采用定时或定量给药法进行补给。
(5)水质处理：在废水处理过程中，废水可能会含有一些杂质，如悬浮物、沉淀物和微生物等。
为保证废水的处理效果，需设置适当的过滤和消毒设备。
4.自动化控制系统设计为提高脱硫废水处理装置的生产效率和稳定性，需采用自动化控制系统进行整体工艺的自动控制。
自动化控制系统包括自动采样、自动调节pH和温度、自动控制进水量和出水量等功能。
工艺方法——脱硫废水处理技术工艺简介一、预处理（1）软化技术在预处理单元中脱硫废水经过曝气处理后，之后一般通过熟石灰处理＋混凝澄清工艺来去除废水中的悬浮物、胶质物体和一些重金属离子；另一种是加药预处理，主要有碳酸钠＋氢氧化钠或石灰＋碳酸钠二级软化澄清工艺，这类软化技术能去除水中大部分的Ca2+、Mg2+、F-、硫酸根、硅等易结垢离子，解决出水水质结垢和污堵的问题，其氢氧化钠＋碳酸钠软化工艺成本要比石灰＋碳酸钠高，但减少了后续碳酸钠的加药量，改善了作业环境。
目前还有一种新技术是石灰烟道气软化，利用烟气里面的CO2代替碳酸钠形成沉淀，其运行成本相对较低。
（2）过滤技术废水的过滤方式有很多，主要分为两类，机械过滤和膜过滤，机械过滤通过絮凝、吸附、沉降等方法实现对原水的过滤；预处理中膜过滤是一种根据膜孔径大小选择透过的过程，膜充当过滤网的作用，原液在一定的压力下从过滤网流过，只允许水分子及一些极细小的微粒通过形成透过液，而原液中大于过滤膜孔径的物质则被截留，形成浓缩溶液，实现对原液的分离。
目前膜分离技术在废水资源化利用方面产生了巨大的经济和社会效益。
二、浓缩减量零排放常见的减量浓缩工艺包括：DTRO（或STRO）高压反渗透膜浓缩工艺、正渗透膜浓缩工艺、电渗析工艺等技术。
（1）反渗透（RO）反渗透是在浓溶液上施加一个大于自然渗透压的压力，使得浓溶液中的溶剂通过半透膜到达稀溶液中。
为了实现水溶液的反渗透现象，现已开发出特殊人工合成的半透膜，能够截留废水中的无机离子、细菌、悬浮物等，保证出水水质的纯净。
反渗透技术由于安全可靠、出水稳定、除盐率高，且能耗低，能在常温下进行，因此在水处理领域有着大范围的应用，我国从二十世纪初开始掌握反渗透膜技术，可是存在着膜的价格高、运行稳定性、受压磨损等问题亟待解决，国产膜只占不到10%的市场份额。
（2）正渗透（FO）正渗透技术是目前膜分离领域研究的热点，它是一个自发过程，依靠选择性分离膜两侧的渗透压差为驱动力，将原溶液中的水渗透到较高渗透压侧。
焦化厂脱硫废液提盐方案说明一、背景介绍焦化厂脱硫工艺通常采用湿法脱硫技术，生成的脱硫废液含有大量的硫酸盐。
这些脱硫废液中含有的高浓度硫酸盐对环境造成严重的污染，因此需要进行处理。
提盐处理是一种有效的处理方法，可以使废液中的盐进行回收利用，减少对环境的影响。
二、提盐方案1.原理提盐是利用浓盐水与脱硫废液进行交换作用，将废液中的盐进行回收。
原理上，浓盐水中的离子可以与废液中的盐形成离子交换反应，使废液中的盐离子与浓盐水中的离子交换。
通过控制浓盐水与废液的混合和分离过程，可以将废液中的盐进行回收。
2.设备与工艺（1）设备：提盐设备主要包括混合槽、离心机、蒸发器等。
（2）工艺：a.废液预处理：对脱硫废液进行预处理，去除其中的悬浮物和杂质，以提高后续处理的效果。
b.浓盐液制备：将浓盐水制备好，以备后续处理使用。
c.提盐过程：i.将预处理好的脱硫废液与浓盐水加入混合槽中，并进行充分搅拌。
ii. 混合后的液体经过离心机进行离心分离，分离出固体盐和液体。
iii. 固体盐通过蒸发器进行蒸发浓缩，得到纯净的盐产品。
iv. 液体再经过过滤、净化等设备进行处理，去除其中的杂质和溶解物。
v.经过多次循环操作，可将废液中的盐充分提取出来，并得到纯净的盐产品。
3.优势与注意事项（1）优势：a.提盐过程能够回收并利用废液中的盐，减少污染物排放。
b.提盐后得到的盐产品可以作为化肥或工业原料使用，具有一定的经济价值。
c.提盐过程相对简单，设备要求不高，成本较低。
（2）注意事项：a.废液预处理环节非常重要，应确保悬浮物和杂质得到充分去除，以保证后续处理的效果。
b.提盐过程中需严格控制盐浓度，避免溶解度过高或过低对设备造成影响。
c.提盐设备应具备良好的密闭性能，以防止废液挥发和泄漏。
d.废液处理过程中需遵循相关环保法律法规，确保处理后的排放符合环保标准。
4.应用前景脱硫废液提盐方案是一种有效的脱硫废液处理方法，可以回收利用废液中的盐，减少对环境的污染。
5m3/h脱硫废水处理项目技术方案甲方：乙方：辽宁皓唯环境工程有限公司二O一五年七月目录1 项目概述 (3)1.1 项目名称 (3)1.2 项目概况 (3)1.3 设计范围 (4)1.4 设计原则 (4)1.5 设计依据 (4)1.6 设计采用的法律法规及技术标准 (5)2 进水水量、水质及设计规模 (8)2.1 进水水量及水质 (8)3 浓缩及蒸发系统方案 (9)3.1预处理及膜浓缩系统 (9)3.2MVR蒸发器 (10)3.3 工艺流程框图及水力平衡 (11)3.4关键技术 (13)3.5系统描述 (19)4 设备列表和投资费用 (24)4.1 系统主要部件列表 (24)4.2 设备投资 ............................................ 错误!未定义书签。
4.4 MVR系统与三效蒸发器经济性对比.......................... 错误!未定义书签。
1 项目概述1.1 项目名称（1）项目名称：5m3/h脱硫废水处理项目（2）建设地点：营口1.2 项目概况废水为营口五矿脱硫脱硝后产生的废水。
脱硫工艺采用石灰法，脱硝工艺采用氨法。
废水经过三联箱（加药NaOH、有机硫和絮凝剂助凝剂），后经搅拌进入水箱，下部固体压滤机压滤后固体排出，上清液为现要处理的高盐废水。
现高盐废水5m3/h，根据水质分析进行浓缩处理达到零排放。
本方案采用膜浓缩进行处理，最终剩余浓水进行蒸发处理，产水达到回用标准。
水质报告见下表：表1.1 脱硫废水水质报告1.3 设计范围本项目设计范围包括预处理系统、膜浓缩系统和蒸发结晶系统，从废水泵入口到主体设备排污口/产水及浓水管道出口法兰的所有废水处理的工艺设计、设备选型、电气自动化设计以及技术经济指标等，相关土建设计、厂房土建、绿化、消防等设施不包括在本技术方案内。
1.4 设计原则（1）本项目为新建项目。
（2）本设计严格执行国家有关法律、法规、规范及当地有关环境保护的各项规定，污水处理后确保各项出水水质均达到相关回用和排放标准。
金鸡岭脱硫废水处理方案金鸡岭厂湿法脱硫系统产生的废水，其主要特征是呈现弱酸性，pH 值4-6之间；悬浮物含量高，质量分数为9000～12700mg/L但颗粒细小，主要成份为粉尘和脱硫产物(CaSO4 和CaSO3)；含有可溶性的氯化物和氟化物、硝酸盐等；还有汞、铅、镍、砷、镉、铬等重金属离子。
脱硫系统满负荷运行时，产生的脱硫废水量约3t/h。
这些废水必须经适当处理达标后才能外排。
针对金鸡岭湿法脱硫系统的现状，若要处理产生的废水，需要在废水箱后曾加一套废水处理系统，具体方案如下：一、脱硫废水处理系统的结构脱硫废水处理系统主要由废水池、三联箱（pH调整槽、沉降槽、絮凝槽合称为三联箱）、澄清器、清水池、污泥处理装置（压滤机及附属设施）和加药装置六部分组成。
其中，废水池容积约50m³，三联箱容积约18m³，澄清器容积约75m³，清水池容积约50m³。
二、脱硫废水处理的原理和工艺通过加碱中和脱硫废水，加入有机硫化物使废水中的大部分重金属形成沉淀物；加入絮凝剂使沉淀浓缩成为污泥，污泥经压滤机形成泥饼，外运处理。
废水处理后，pH 值和悬浮物达标，可排放或进入脱硫系统循环使用,其处理流程见图1。
脱硫废水处理的过程包括以下 5个步骤: 1、进入废水池废水池容积为50m 3，通过废水池的缓冲作用，使处理系统能以稳定的流量运行。
在废水池中通入空气进行曝气，起到搅拌混合作用和降低废水的COD （化学需氧量）。
2、进入三联箱三联箱由3 个水槽组成，分别为pH 调整槽、沉降槽、絮凝槽。
每个隔槽充满后自流进入下个隔槽。
在脱硫废水进入PH 调整槽时加入石灰浆液Ca(OH) 2，调整PH 值，pH 值可从5. 5 左右升至9. 0 以上。
在脱硫废水进入沉降槽时，加入有机硫化物(TMT-15)，废水中的重金属离子在Ca(OH)2和有机硫化物(TMT-15)的作用下形成重金属沉淀。
在脱硫废水进入絮凝槽时加入絮凝剂（FeClSO 4），使废水中细小而分散的颗粒和胶体物质,凝聚成大颗粒而沉积下来。
废水处理系统方案1. 3装置组成及工艺描述1.3.1概述脱硫装置浆液内的水在不断循环的过程中，会富集重金属元素和Cl-等，一方面加速脱硫设备的腐蚀，另一方面影响石膏的品质，因此，脱硫装置要排放一定量的废水，进入废水处理系统，废水偏弱酸性，含有大量的盐类和重金属离子等。
本处理工艺主要针对的物质是重金属离子、酸根、卤族离子和SS。
采用中和、络合和絮凝沉淀的化学工艺流程，处理后的水排放至电厂的冲灰水池。
污泥脱水系统的污泥运至干灰场贮存。
脱硫废水处理主要由以下子系统组成：1）4套加药系统2）1套废水系统3）1套污泥处理系统1.3.2加药系统加药系统主要设备由氢氧化钠、有机硫、混凝剂、助凝剂4套计量箱及其后分设的4组计量泵。
NaOH为30%溶液，不再稀释；由槽车加入到NaOH储罐中。
碱计量泵加药流量由设在三联箱内的PH测试仪信号经变频柜柜内逻辑控制，通过变频在线调整NaOH 计量泵的加药流量，稳定废水的中和处理于设定的PH值。
有机硫为商品级15%溶液由人工直接计量加入计量箱，每一立方溶液加药40公斤；它的计量泵加药量由进水管路上的流量计的测试信号经变频柜柜内逻辑控制，通过变频在线调整加药流量，维持优化的络合工艺参数。
混凝剂液体聚合铁为按液水比1：1~2由人工直接计量加入计量箱，并兑水稀释；（若为固体原料，根据30%配药比例直接在计量箱内进行配制，若为聚合铝替代，配制成10%溶液）。
助凝剂—阴离子型聚丙烯酰胺（PAM）则由人工加入其计量箱配制成0.3%溶液，然后由助凝剂计量泵泵入三联箱。
助凝剂计量泵的加药量由进水管路上的流量计的测试信号经变频柜柜内逻辑控制，通过变频在线调整加药流量，维持优化的混凝工艺参数。
1.3.3废水系统1.331工艺流程图1•脱硫废水首先进入中和箱中和其酸性。
从脱硫系统来的生产废水通过电磁流量计计量后，自流入三联箱中的中和箱，发生中和反应。
反应原理为30%的氢氧化钠溶液经计量泵泵入中和箱与废水中的[ H + ] 发生酸碱中和反应，使废水pH由5左右升至8〜9之间。
100吨/天焦化脱硫废液 资源化处理项目
可 行 性 报 告
东北师范大学 2013年3月 第一章 脱硫废液的产生、危害及利用价值 自带氨前脱硫工艺近几年在焦化行业焦炉气脱硫已得到普遍的应用。这一工艺采用煤气中自带氨作碱源，以酞菁钴类（PDS）化合物为主要成分作为脱硫脱菁催化剂，脱硫运行成本较低，投资较小，工艺操作简单，脱硫脱氰效率高，而且不用外加碱源，是目前焦化行业普遍采用的脱硫工艺，据不完全统计，全国已有二百家以上企业采用该法脱硫，均取得了较好的效果。 但是，由于脱硫过程存在副反应，致使该脱硫过程生成硫氰酸铵、硫代硫酸铵、硫酸铵等副盐，并且不断地积累。当这些副盐在脱硫液中含量超过250g/L时，就会对脱硫效果产生影响，能耗增高，脱硫效率下降，副盐含量越高脱硫效率就越差。为了保证脱硫效率，不得不外排一部分脱硫液，补充一部分新脱硫液来降低脱硫系统中的副盐含量。年产100万吨焦炭的焦炉气脱硫系统每天大约需外排脱硫液50m3以上，才能基本保证脱硫液中副盐含量不大于250g/L。目前，国内大多数焦化厂采用拌煤焚烧法处理脱硫废液，即将脱硫废水拌如煤中送入焦炉，但存在降低煤的发热量，焚烧后产生大量的有害气体，腐蚀焦炉设备，同时由于废水中氨等物质气味大，在煤输送过程中操作环境极差。另外，脱硫废水送至配煤过程中，不可能全部滞留于煤中，有近半数的脱硫废水会渗透至地表，造成大地和地下污染，产生严重的二次污染，这种方法并没有真正解决脱硫废水污染问题。 从另一个方面看，这些物质也是附加值很高的化工产品。因此，从外排脱硫液中回收附加值高的产品，即可平衡脱硫系统中的副盐，保证脱硫效率，又能消除环境污染，还可产生一定的经济效益，是处理外排脱硫液切实可行的方法。 第二章 脱硫废液付盐提取技术现状 脱硫废液处理目前国内外开展了一些研究工作。日本专利认为从脱硫废液中回收硫氰酸铵是极为困难的，原因是硫代硫酸铵和硫氰酸铵都极易溶解于水且溶解度相差极小，利用溶解度不同来进行分离是不可能的，因此日本专利提出了电渗析法，此法虽能制得硫氰酸铵．但因处理过程复杂，装置成本高，耗电量大而未能实现工业化生产。 目前，国内有少部分焦化厂采用梯度结晶提盐法，脱硫废液先蒸氨后，根据溶解度不同加热浓缩进行分步结晶提盐，可提出硫氰酸铵、硫代硫酸铵、硫酸铵三种盐。但由于硫代硫酸铵和硫氰酸铵溶解度相差极小，提盐纯度很低，含量在50-70%。投资高，操作复杂。特别是提出的硫代硫酸铵量大且纯度低没有市场消耗，基本上是没有用途的废物，所以此方法还是没有解决污染问题，是不可行的。 还有一种方法是溶剂萃取法，通过用有机化学溶剂对脱硫废液进行萃取，从而提取出硫酸铵、硫代硫酸铵和硫氰酸铵，并将其初步分离，纯度在90-95%之间。此种方法的缺点极其明显，首先是使用有机溶剂进行萃取，不仅成本较高而且萃取后的溶液因含有机溶剂，在蒸馏过程中造成的污染比较严重，废气排放无法达标仍需进行二次处理；其次有机溶剂属于易燃易爆，政府管制非常严厉，运输、存储都有巨大隐患；第三，提取出的化工原料纯度不高，不能达到国家最低标准，市场销售价格低廉。 第三章 脱硫废液催化转化副盐提取技术的研发 根据焦化厂脱硫废液的特点，综合国内外的研究结果不难看出，脱硫废液回收处理的关键问题，一是硫氰酸铵和硫代硫酸铵的溶解度相近而很难分离，分离出来副盐纯度低，不能满足市场的需求；二是从脱硫废液中提取出来大量的硫代硫酸铵没有市场需求。为解决上述关键问题，我们采取了以下的研究方案，首先将废液中的硫代硫酸铵通过催化氧化的方法彻底转化成硫酸铵，此时废液中只含有硫氰酸铵和硫酸铵，而这两种盐的溶解度相差较大，然后通过蒸发结晶的方法提取出较高质量的硫氰酸铵和硫酸铵，从而彻底解决了焦炉气脱硫废液处理的两个关键问题。此项脱硫废液处理工艺技术的关键是催化氧化硫代硫酸铵生成硫酸铵的催化剂。目前，我们已经筛选出活性较高的催化剂，在较温和的条件下，用空气作为氧化剂就可经济地将硫代硫酸盐氧化成硫酸盐。该技术已在通宝焦化厂实现工业应用，每天处理50 m3脱硫废液,硫氰酸铵纯度99%以上，硫酸铵纯度98.5%以上。硫磺纯度97%以上。
第四章 产品的性质与用途 4.1硫氰酸铵（硫氰化铵） 脱硫废液提取的副盐产品之一硫氰酸铵应用于医药、化学合成的中间体，用于合成农药三环唑、叶青双、印染辅助剂、油田追踪剂、黑色镀镍，用于制造人造芥子油、摄影药剂、聚丙烯腈的抽丝溶剂、化学分析试剂（如银、汞和微量铁的测定）、涂锌添加剂、电镀添加剂等，同时还应用于贵金属的浮选、橡胶处理、抗生素的分离，也是制造氰化物、亚铁氰化物和硫脲的原料。还用作印染扩散剂、制取双氧水的辅助原料，市场需求量很大。据有关单位统计每年国内需求量大约在20多万吨。 性质：无色单斜晶系片状或柱状结晶，有光泽。密度1.306g/cm3.熔点149.6℃。易溶于水、乙醇、液氨、丙酮、吡啶和液体二氧化硫中。溶于水时呈吸热反应。遇铁盐生成血红色的硫氰化铁，与亚铁盐不反应。在日光作用下溶液呈红色。加热至140℃左右时形成硫脲。170℃时分解为氨、二硫化碳和硫化氢。易潮解，应密封储存。 4.2硫酸铵 用于生产氯化铵、铵明矾、过硫酸铵、硼酸铵等铵盐的原料，在电镀工业中用电镀铁、乙二铵镀铜、电刷镀镉等溶液中，也用于镁合金的化学氧化、铝及铝合金的化学抛光及退除锌镍铁合金镀层溶液中，在一些生物制品中大量用作盐析剂，是食品酱色的催化剂和用于鲜酵母生产酵母菌的培养，也作酸性染料的助染剂和皮鞋的脱灰剂、焊药等。工业品是白色或带微黄色的小晶体，含氮约20-21%，是一种速效氮肥，用于一般农作物，可作追肥，基肥、种肥，市场需求量巨大。 性质：纯品是无色斜方晶体，工业品是白色或微黄的晶体，溶于水，同时吸热，水溶液带有辛辣的咸味，呈酸性反应，不溶于乙醇，也不溶于丙酮和氨，有吸湿性，吸湿后结成块，235℃开始分解放出氨气变为酸式硫酸铵，513℃以上时完全分解成氨气和硫酸，与碱类作用放出氨气。 4.3硫磺 大部分的硫磺被用做制造磷肥和硫酸的原料，还用于生产其它化学和工业产品，例如，用于滤取含有金属的岩石，农用化学品的生产，塑料和合成橡胶的生产，纸浆和纸的生产过程，以及普通化学品的生产等。 随着运输业的发展，子午线轮胎将逐步取代斜胶胎。由此，不溶性硫磺作为生产子午线轮胎的主要硫化剂更加引人注目。市场需求量很大。
第五章 脱硫废液付盐提取技术方案 5.1生产规模 5.1.1脱硫废液处理量：100m3/天（相当于年产200万吨焦炭焦化厂每天排放的废液量） 5.1.2产品规模：硫酸铵： 15吨/天 硫氰酸铵： 10吨/天 硫磺： 3.5吨/天 5.2工艺说明 来自脱硫工段的脱硫废液，首先进入氧化转化器，在加入催化剂及空气的情况下，脱硫废液中的硫代硫酸铵转化成硫酸铵和硫磺。转化后的脱硫废液进入脱色塔进行脱色。脱色后的废液经过过滤机把硫磺分离出来。分离硫磺后的废液进入真空蒸发釜，蒸发到一定程度后降温硫酸铵结晶，恒温状态下进行离心过滤，硫酸铵经过干燥、包装成成品。过滤后的滤液再返回硫氰酸铵结晶釜，经过蒸发、降温结晶，硫氰酸铵结晶液进入硫氰酸铵离心机，离心机出来的硫氰酸铵经过干燥机干燥后包装待售。硫氰酸铵离心机后的滤液返回真空蒸发釜中。 催化氧化转化器上部排出的空气夹带有氨气，经过冷凝器把气体冷凝成氨水，冷凝后的尾气进入到洗涤塔用水循环吸收后达标排放，氨水返回脱硫系统。 真空蒸发釜的蒸发气经过冷凝器冷凝成水，作为循环冷却水的补水或者洗涤塔的补充水。 整个工艺采取闭路循环，三种产品全部回收、无“三废”排放。
5.3工艺流程 5.4催化转化付盐提取技术的优点 5.4.1本技术适合于焦化氨法催化氧化脱硫系统外排废液的处理，处理后的氨水全部回收，并可继续用于脱硫系统。 5.4.2采用该工艺技术处理后的焦化脱硫废液无任何排放物，提取出来的产品有硫酸铵、硫氰酸铵和硫磺，产品质量达到一等品标准。 5.4.3本技术工艺简单，新颖可靠，先进实用，解决了焦化企业脱硫废液的环境污染问题，节约用水。 5.4.4采用该技术在获得环境和社会效益的同时，还从脱硫废液中提
硫磺 离心分离
氧 化 釜 脱 色 蒸发浓缩 离心分离 硫 酸 铵 冷却结晶 离心分离 硫氰酸铵 脱硫液 冷凝器 洗涤塔 氨 水 放空气
空气
冷凝器 冷凝水 取大量化工产品，在达到节能减排的目的同时实现了资源的回收利
用，为企业带来较高的经济效益，变废为宝，一举两得。 第六章 主要动力及原材料消耗 6.1催化剂消耗：0.1Kg/m3(废液) 6.2活性炭消耗：2Kg/m3(废液) 6.3电耗：70KWh/m3(废液) 6.4蒸汽：0.5t/m3(废液) 6.5循环冷却水用量：60t/m3(废液)·d 6.6水消耗：0.2t/m3(废液) 第七章 经济效益分析 7.1运行成本估算 以日处理脱硫废水100m3，日产硫氰酸铵10吨、硫酸铵15吨、硫磺3.5吨左右计算。 催化剂消耗费（10Kg/天，260元/Kg）： 2600元； 活性炭消耗费(0.2t/天，6500元/t)： 1300元 电耗（7000度/天，0.80元/度）： 5600元； 蒸汽耗（50吨/天，200元/吨） 10000元； 工人工资（35人，每人100元/天） 3500元； 每日运行费用： 23000元 7.2经济效益分析 硫氰酸铵10吨/天（价格按5000.00元/吨计）： 50000元/天 硫酸铵15吨/天（价格按800.00元/吨计）： 12000元/天
