烧结机头电除尘器的特点与应用

烧结机头除尘灰的处理方法1.引言1.1 概述烧结机头是烧结机的关键设备部件，其主要功能是将矿石进行加热和烧结，从而使其颗粒逐渐结合成固体块状物。

然而，在烧结过程中，机头产生的废气中含有大量灰尘颗粒物，这些灰尘会对环境造成污染，并且还会影响烧结机的正常运行。

为了解决这一问题，烧结机头除尘灰的处理方法应运而生。

本文将介绍烧结机头除尘灰的生成原因以及针对这一问题的有效处理方法。

首先，我们将探讨烧结机头除尘灰生成的原因。

烧结机头在矿石烧结过程中，会伴随着矿石中的杂质和含水量的变化，产生大量的废气。

这些废气中携带着铁矿石颗粒和其他固体物质，当废气通过烧结机头时，会在机头内部沉积下来，形成除尘灰。

针对烧结机头除尘灰的处理方法，我们可以采用以下几种措施。

首先，机头内部应配备高效除尘器，用于过滤废气中的固体颗粒物，并将其集中到除尘灰收集器中。

这种方法能够有效地降低机头产生的除尘灰量，减少环境污染。

其次，在除尘灰收集器中，可以采用物理、化学或生物方法对除尘灰进行处理。

物理方法包括筛分、洗涤和烘干等，用于分离和去除除尘灰中的有害物质。

化学方法主要是利用化学反应将有害物质转化为无害物质，从而达到除尘灰净化的目的。

而生物方法则利用微生物的作用将有害物质降解、转化为无害物质。

最后，在除尘灰处理过程中，应注意遵守相关的环保法规和标准。

同时，应加强废气治理技术的研发和应用，不断提高除尘效率和灰尘处理的安全性。

总之，烧结机头除尘灰的处理方法是解决烧结工艺中环境污染问题的关键措施。

通过合理选择和应用除尘器、采用物理、化学和生物方法对除尘灰进行处理，可以有效地降低除尘灰对环境的影响，保障烧结机的正常运行。

在未来，我们需要继续加强研究和推广相关技术，为烧结工艺的环保发展做出更大的贡献。

文章结构部分的内容应该包括对整篇文章的分段和组织的介绍，以及每个部分的主要内容。

以下是对文章结构部分的一个示例内容：1.2 文章结构本文共分为三个部分：引言、正文和结论。

GD120型烧结机机头电除尘提效改造摘要：近几年，钢铁行业发展非常迅速，生产过程产生的废气成为我国大气污染不可忽视的一个来源。

钢铁行业的粉尘排放新标准已颁发，其中烧结机头粉尘排放要求低于50mg/nm3。

排放限值的进一步降低，可见国家对环保要求越来越严格；根据烧结工艺要求，烧结机头部必须选用电除尘。

由于烧结烟气负压大特点，烧结机头电除尘难度较大。

烧结粉尘比电阻大、粘性大等性质，使除尘效率明显降低。

本文根据烧结烟尘特点和性质，并根据我们在河北永诚钢厂烧结机头部电除尘成功改造，谈谈烧结机头gd120-ⅲ电除尘技术升级减排改造。

关键词：gd120型烧结机；电除尘；提效中图分类号：tg234.6 文献标识码：a 文章编号：1001-828x （2013）06-0-01原设备情况： 60平米带式烧结机头部配置一台电除尘，电除尘为卧式、板极式。

除尘器参数：处理烟气量为420000 m?/ h，烟气温度小于180℃，烧结烟气含尘浓度约5g/m?，除尘器型号为bd120-ⅲ，三个电场，电场长度3x4米，22个烟气通道，相邻阴阳间距200 mm，烟气流速0.97m/s，阳极为480c型板，阴极rs芒刺线，阴阳极振打选用绕臂锤振打；通过目测可看到阵阵黄烟，电除尘阳极板和芒刺线腐蚀严重，除尘器运行电流很小。

改造分析：烟气成分中含有多种碱性物质，粉尘细、密度小、易产生二次扬尘，因此粉尘较难处理；烟气负压大，高负压操作，产生的烟气负压相当高，一般在14～20kpa之间；烟尘中sio2、al2o3、cao的含量非常高，而且sio2、al2o3、cao的比电阻高，粘度大，不易捕集。

由于bd120-ⅲ电除尘全部内件腐蚀严重，需要重新更换；根据电除尘目前情况，笔者提出技术升级改造思路：利用原设备外形尺寸，尽量增大收尘面积、提高运行电流；升级改造中选取先进技术，来保证高的除尘效率和可靠持久的安全运行。

相邻阴阳极间距的确定：通过实验得知，烧结机头电除尘中，在电气和烟气的性质、温度、压力等条件相同情况下，极间距增大，二次运行电压从50kv左右提高到65kv左右。

再论烧结机头电除尘器的应用及其特点预览说明:预览图片所展示的格式为文档的源格式展示,下载源文件没有水印,内容可编辑和复制再论烧结机头电除尘器的应用及其特点康进花丁秀清摘要本文通过对烧结机头的特点和烧结用料的成分的分析，探讨了机头电除尘器在应用中应注意的几个问题，并采取相应的措施，以满足排放标准、烧结工艺要求，最终达到净化烟气的目的，从而保护人类赖以生存的环境。

关键词高效率高负压高比电阻二次飞扬2、机头电除尘器的基本原理、特点2.1 基本原理利用负高压尖端放电，释放出电子，电子吸附在中性的粉尘上，使其带负电荷，然后在电场力的作用下，带负电荷的粉尘向正极移动并吸附，带正电荷的粉尘向负极移动并吸附，从而完成收尘。

通过振打，使灰落入下部的灰斗中并定期排出。

2.2 机头电除尘器的特点2.21 高负压：16000Pa—23000Pa；常规电除尘器，如烧结机机尾、整粒、配料、熔剂以及电厂锅炉等配置的电除尘器，烟气负压均为4000—7000Pa之间。

机头除尘器则不同，随着高碱度烧结工艺的广泛应用，烧结机容量的加大，烧结机的料层也在普遍加厚，而且采用国外进口大风量风机，高负压操作，所以烟气负压相当高，一般均在16000—23000Pa，这就对烧结机机头除尘器的强度和刚度提出更高的要求。

2.2.2 高比电阻：1011—1013Ω·Cm，不易收尘；表1 对武钢机头粉尘比电阻测试结果实践表明：烟气中粉尘比电阻值维持在10～5×10Ω·Cm时，最有得电除尘器对粉尘的捕食，并能取得理想的除尘效果。

当比电阻小于1×104Ω·Cm时，除尘效率随着比电阻的降低而大幅降低，造成二次飞扬；当比电阻大于5×1010Ω·Cm时，造成反电晕现象，电除尘器的性能却随着比电阻的增高而下降。

2.2.3 粉尘细：氧化钾、氧化钠含量高，且粒径小，比重轻，易产生二次飞扬；表2 对武钢各类除尘灰分检验报告表3 武钢机头电除尘器灰分检验报告从表中可以看出：烧结机头除尘中K2O、Na2O含量明显高于其它各类除尘；且后置电场更高。

关于烧结板除尘器在有色冶炼行业中的应用问题，小编在这里和大家说一说什么是烧结板除尘器。

烧结板过滤器的工作原理和基本结构与布袋除尘器是类似的，但是由于采用了特殊的烧结板材料制作过滤元件，因此与传统的以纤维滤料制作过滤元件的除尘器（例如，布袋除尘器、扁袋除尘器、滤筒除尘器等）相比，具有很多独特的优点。

具体原理是含尘气流通过尘气入口处的导流板进入中部箱体的尘气室，通过烧结板净化后的气体经风机排出。

随着被阻留在烧结板表面涂层上粉尘的增加，定时或定差压工作方式的清灰控制系统将自动开启快开式脉冲阀，通过压缩空气来有效清除烧结板表面的粉尘，被喷落的粉尘在重力的作用下落入灰斗后排出。

烧结板除尘器的应用烧结板除尘器是国外近二十多年来研发生产的新一代较高效除尘器，可以有效捕集0.1微米以上粉尘，对于1微米以上粉尘，捕集效率高达百分之99.999，排放小于1mg/m3，实现了较大意义上的零排放。

烧结板除尘器由于采用了结构独特的烧结板过滤元件，耐酸碱、耐强湿、耐磨损，使用寿命长达10年以上，结构紧凑，体积仅为传统布袋除尘器的1/3左右。

烧结板除尘器目前已在粉体的破碎、分级、分离、混合、输送、包装等生产工艺中广泛应用，世界的跨国公司如拜耳、巴斯夫、汽巴等在其生产工艺中均采用了性能优异的烧结板除尘器。

下面小编就和大家说一下烧结板除尘器在有色冶炼行业中的应用行业用户：有色冶炼行业，熔铅锅除尘，烧结板除尘器装机风量共32万m³/h；用户痛点：极细的含铅粉尘，传统布袋或滤筒除尘器存在烧袋、粘袋、重金属排放超标等诸多问题；解决方案：采用了烧结板除尘器，排放小于1mg/Nm³，表面过滤技术使得风量进一步的有了有效保证，极大地提高作业区空气质量，改善人员作业环境。

更多详情请拨打联系电话或登录烧结板科技（杭州）有限公司http:// 咨询。

烧结机头电除尘灰烧结机头电除尘灰（以下简称烧结灰）是铁矿石烧结过程中，通过烧结机头烟气电除尘器所扑集的粉尘，其铁、钾、铅、碳含量较高，主要化学成分为Fe2O3、Fe3O4、CaO、C、SiO2、KCl、NaCl、PbCl2等，烧结电除尘灰产量约占烧结矿产量的2%~4%，全国每年由此所产生的除尘灰高达1500万吨左右。

烧结机头电除尘器所扑集的粉尘中Cl、K、Na、S、F、Pb等化合物的平均组成占到了除尘灰总量的48％，其中K、Pb的平均含量（以K2O和PbO计）分别达到6％~10%和4％~6％左右，总铁TFe平均含量达到33%以上，碳平均含量在6％~9%左右，粉尘平均粒度约35μm~40μm。

国内外研究现状：（1）首钢在迁钢循环经济工业园区规划设计中，设计了三条含铁尘泥加工处理的工艺路线，即：“多种尘泥均质化造粒回用烧结工艺”、“OG泥与氧化铁皮造块回用转炉造渣工艺”和“高含锌与高含钾、钠的尘泥脱锌、脱钾、脱钠工艺”.（2）宝钢、武钢、鞍钢、湘钢、邯钢等单位相继开发了“浮选－磁选”或“重选－磁选－浮选”联合流程从瓦斯泥中回收利用金属铁的工艺。

（3）韶钢成功开发了“火法富集－湿法处理”回收利用瓦斯泥中氧化锌的无害化工艺，并建立了一套完整的活性氧化锌生产线。

（4）柳钢开发了“火法富集－湿法提取”的瓦斯泥处理工艺，用于制备超细碳酸锌，也获得了较好的经济、社会和环境效益。

（5）攀钢采用硫酸浸出富集法从瓦斯泥中回收活性氧化锌，全程实收率达到79.1%，且回收的活性氧化锌质量达到了化工部部颁标准。

（6）提出了采用“弱磁→强磁”两级梯度磁选方法回收含铁粉尘中的铁原料。

通过磁选选铁，使尾矿中的铅、锌等重金属得到富集和回收利用，但该专利未提到锌、铅的具体提取方法。

（7）国外目前处理含铁尘泥的典型技术有[1]：①含铁尘泥冷固结造块回用高炉炼铁技术；②转底炉处理高锌含铁尘泥技术；③熔融还原法处理含铁尘泥技术。

其中：含铁尘泥冷固结造块回用高炉炼铁技术能缩短尘泥回用钢铁冶炼系统的流程，具有一定的优越性，但因法需要水泥等粘结剂量大、堆放场地量大、能耗高、炉渣量大等使得成本较高，高炉生产效率较低；转底炉和熔融还原技术具有较为彻底的除杂和回收金属铁资源功能、资源综合利用率高、处理量达、环境污染小等优点，但投资较高，生产成本居高不下，难以在短时间内推广应用。

杭钢3#烧结机机头电除尘器的研究与应用一.前言杭钢作为杭州的环境污染大户，排放要求受到更加严格控制，杭钢对环保设备稳定运行及性能的要求就更高。

我公司针对杭钢的地理位置及其3#烧结机的原始参数和粉尘性质进行了认真分析和研究，首先确定了其整体方案，同时采用了我公司一些最先进技术，实践证明我们的选型和采取的措施是行之有效地，达到了预期的目的。

二.原始条件1）介质：烧结废气2）温度：正常145℃，最高250℃，最低80℃3）湿度：8-12%4）露点：正常60-80℃5）含尘：3g/nm36）灰尘堆比重：0.5-1.5t/m37）废气流量：9000m3/min三.工况条件的分析从用户给定的条件看与常规烧结机给定的原始参数没什么变化，但现场已运行的电除尘器收下的粉尘来看，它具有一定的特殊性，主要是杭钢使用的原料主要是进口矿。

因进口原料中含有大量的nacl、kcl、mgcl2 等物质，这些物质在高温烧结中，将生成大量的气态的盐物质和钾钠氧化物（见附表一）；这些盐类或氧化物物质在温度降低后，便了冷凝结晶成针絮状形态的物质，这些盐类物质其密度极小，经测试仅为0.28t/m3-0.5t/m3，但比电阻值却极高（见附表二），在电场内的漂浮形态恰是弹棉花室内漂浮的棉絮一样，特点是：超轻、超高比电阻、粘度较大且极不易扑集和不易清灰。

四.针对杭钢烧结机机头烟气的工况条件采取的措施针对杭钢烧结机机头烟气的工况条件的特性，我们采取了以下几方面措施。

1.降低电场风速在同样收尘板面积的情况下，做大电除尘器的截面积，降低风速，对后面电场微细并密度很低粉尘减少二次扬尘是非常有利的。

本项目我们选取的风速是0.88m/s。

2.预荷电技术在电除尘器第一电场前设置一排预荷电装置，以使进入电场的粉尘提前荷电，使粉尘进入电场就能及时被捕捉，提高机头除尘器的收尘效率。

3.阳极采用复合振打和顶杆技术在电除尘器收尘板上部大约1/3部分，由于粉尘细，粘度大，造成清灰困难。

烧结机头电除尘灰烧结机头电除尘灰（以下简称烧结灰）是铁矿石烧结过程中，通过烧结机头烟气电除尘器所扑集的粉尘，其铁、钾、铅、碳含量较高，主要化学成分为Fe2O3、Fe3O4、CaO、C、SiO2、KCl、NaCl、PbCl2等，烧结电除尘灰产量约占烧结矿产量的2%~4%，全国每年由此所产生的除尘灰高达1500万吨左右。

烧结机头电除尘器所扑集的粉尘中Cl、K、Na、S、F、Pb等化合物的平均组成占到了除尘灰总量的48％，其中K、Pb的平均含量（以K2O和PbO计）分别达到6％~10%和4％~6％左右，总铁TFe平均含量达到33%以上，碳平均含量在6％~9%左右，粉尘平均粒度约35μm~40μm。

国内外研究现状：（1）首钢在迁钢循环经济工业园区规划设计中，设计了三条含铁尘泥加工处理的工艺路线，即：“多种尘泥均质化造粒回用烧结工艺”、“OG泥与氧化铁皮造块回用转炉造渣工艺”和“高含锌与高含钾、钠的尘泥脱锌、脱钾、脱钠工艺”.（2）宝钢、武钢、鞍钢、湘钢、邯钢等单位相继开发了“浮选－磁选”或“重选－磁选－浮选”联合流程从瓦斯泥中回收利用金属铁的工艺。

（3）韶钢成功开发了“火法富集－湿法处理”回收利用瓦斯泥中氧化锌的无害化工艺，并建立了一套完整的活性氧化锌生产线。

（4）柳钢开发了“火法富集－湿法提取”的瓦斯泥处理工艺，用于制备超细碳酸锌，也获得了较好的经济、社会和环境效益。

（5）攀钢采用硫酸浸出富集法从瓦斯泥中回收活性氧化锌，全程实收率达到79.1%，且回收的活性氧化锌质量达到了化工部部颁标准。

（6）提出了采用“弱磁→强磁”两级梯度磁选方法回收含铁粉尘中的铁原料。

通过磁选选铁，使尾矿中的铅、锌等重金属得到富集和回收利用，但该专利未提到锌、铅的具体提取方法。

（7）国外目前处理含铁尘泥的典型技术有[1]：①含铁尘泥冷固结造块回用高炉炼铁技术；②转底炉处理高锌含铁尘泥技术；③熔融还原法处理含铁尘泥技术。

其中：含铁尘泥冷固结造块回用高炉炼铁技术能缩短尘泥回用钢铁冶炼系统的流程，具有一定的优越性，但因法需要水泥等粘结剂量大、堆放场地量大、能耗高、炉渣量大等使得成本较高，高炉生产效率较低；转底炉和熔融还原技术具有较为彻底的除杂和回收金属铁资源功能、资源综合利用率高、处理量达、环境污染小等优点，但投资较高，生产成本居高不下，难以在短时间内推广应用。

烧结机头电除尘节能提效措施的应用摘要节能减排是钢铁行业的一项难点工作，为适应当前的环保要求，烧结机头除尘器大部分采用四电场及以上形式，电除尘的工作主要依靠高压供电使气固分离，因此是钢厂的耗能大户，本文在简要分析电除尘器节能提效潜力的基础上，采用更换高频高压设备、改造振打传动箱形式、优化振打工作方式及卸灰系统加装密封阀来提高除尘效率以满足国家环保标准要求又达到节能减排的效果。

关键词电除尘；高频高压；效率；节能减排0 引言随着国家环保要求越来越严，节能减排是钢铁行业的一项难点工作，钢铁行业的烧结机头全部采用电除尘且电除尘器能耗高，电除尘如何提高效率来满足目前环保要求又能降低能耗是环保专业人士的一项攻关课题，新兴铸管股份有限公司经过考察与研究采用了龙净环保公司的高频高压整流设备、同时改进了振打传动箱结构形式、优化振打工作方式、改进了放灰系统的密封，既提高了除尘器效率又达到节能率30%以上。

1 电除尘器工作原理电除尘器是利用直流高压电源产生的强电场使气体电离，产生电晕放电，进而使悬浮尘粒荷电并在电场力的作用下，将悬浮尘粒从气体中分离出来并加以捕集的除尘装置。

电除尘器因具有净化效率高，阻力损失小、处理烟气量大、自动化程度高等特点，在钢铁企业的烧结机头得到了广泛应用。

2 电除尘技术参数及主要用电功率1）型号：BY300/2-4 两台；2）处理风量：1680000m3/h；3）有效截面积：300㎡卧式双室四电场静电除尘器；4）电场风速：0.865m/s；5）设备本体阻力：<300Pa；6）同极间距：450mm。

设备名称规格等级数量单台功率设备总功率静电除尘器300㎡卧式双室四电场 2高压电源 1.0A/80KV（380V）16 115kV A 1840kV A振打电机380V 32 0.4kW 19.2kW加热器 380V 48 1.5kW 72kW表1 电除尘主要用电情况3 电除尘节能提效分析3.1电除尘提高效率分析影响电除尘器性能的因素很多，大体归纳为以下三个方面：1）烟尘（气）性质；2）设备状况：电除尘器的极配形式；电场划分情况；振打清灰方式及振打制度；气流分布均匀程度；电气控制特性等；3）操作条件。

烧结机头除尘结构设计烧结机是用于矿石烧结的设备，其工作过程中会产生大量的粉尘。

为了保护环境和工人的健康，必须对烧结机产生的粉尘进行有效的除尘处理。

烧结机头除尘结构设计就是为了解决这一问题而进行的。

烧结机头除尘结构设计的目标是将烧结机头部产生的粉尘高效地去除，并确保除尘效果达到国家标准。

为了实现这一目标，需要考虑以下几个方面：1. 烧结机头除尘结构的位置和布局：烧结机头部是粉尘产生的主要区域，因此除尘结构应该紧密地布置在烧结机头部附近，以便能够及时捕捉到产生的粉尘。

2. 除尘器类型的选择：根据烧结机头部产生的粉尘特点和处理要求，可以选择不同类型的除尘器。

常见的除尘器类型包括布袋除尘器、电除尘器和湿式除尘器等。

在选择除尘器类型时，需要考虑除尘效率、能耗、维护成本等因素，以确保最佳的除尘效果。

3. 除尘器的运行参数设计：除尘器的运行参数包括风速、气体流量、压力损失等。

这些参数的设计需要根据烧结机头部产生的粉尘特点和处理要求进行合理的确定，以确保除尘器能够正常运行并达到预期的除尘效果。

4. 除尘器的清灰系统设计：清灰系统是除尘器中的重要组成部分，其作用是清除除尘器中积累的粉尘。

清灰系统的设计需要考虑清灰周期、清灰方式、清灰效果等因素。

常见的清灰方式有机械清灰、气动清灰和脉冲清灰等。

在设计清灰系统时，需要根据具体情况选择合适的清灰方式，并确保清灰效果达到要求。

5. 除尘器的运行控制系统设计：为了确保除尘器能够稳定可靠地运行，需要设计一个完善的运行控制系统。

运行控制系统包括监测系统、控制系统和报警系统等。

监测系统用于监测除尘器的运行状态，控制系统用于控制除尘器的运行参数，报警系统用于及时发现并处理异常情况。

通过合理设计运行控制系统，可以提高除尘器的运行效率和可靠性。

烧结机头除尘结构设计是为了解决烧结机头部产生的粉尘问题而进行的。

在设计过程中，需要考虑除尘器的位置和布局、除尘器类型的选择、除尘器的运行参数设计、清灰系统设计和运行控制系统设计等方面。