物料管理物料需求计划PPT课件

• 软件演示：M/3—MRPII系统
经济管理学院《运营管理》课程——张薇薇
• 物料需求不是独立的，而是依赖于最终 产品或上一层次产品结构，那么对这些 物品的库存控制就应该使用物料需求计 划 （Material Requirement Planning， MRP）
经济管理学院《运营管理》课程——张薇薇
• 辅助数据部分。包括订单的执行情况、库存盘点人员等 辅助性的信息。
经济管理学院《运营管理》课程——张薇薇
• MRP计算程序
– MRP计算程序根据输入的主生产计划、物 料清单文件和库存记录文件进行运算，最 终得出各种物料的需求计划。
– 物料需求的计算依据是：当一个物料将要 下达进行生产时，它的所有下层子项必须 准备就绪。因而父项物料的计划订单下达 日期就成了子项物料的毛需求日期。
•闭环MRP
• MRP系统的主生产计划除了要反映市场需求和合同订 单以外，还必须满足企业的生产能力约束条件。由其 生成的物料需求计划是否可以执行，是否能最终保证 生产计划的切实可行，还需要根据各工作中心的生产 能力而定。因此，需要制定能力需求计划(Capability Requirement Planning，CRP)，做到能力与资源均满足 负荷需求时，才能开始执行计划。这样，基本MRP系 统进一步发展，把能力需求计划和执行及控制计划的 功能也包括进来，形成一个环形回路，称为闭环MRP
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踏实肯干，努力奋斗。2020年10月17 日上午1 2时59 分20.10. 1720.1 0.17
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追求至善凭技术开拓市场，凭管理增 创效益 ，凭服 务树立 形象。2 020年1 0月17 日星期 六上午1 2时59 分49秒0 0:59:49 20.10.1 7

需求预测的方法
Item planning and inventory control
销售人员意见综合法 专家意见综合法 时间序列法
统计分析法（因果分析法）
当某项目的库存量降到某一值(定货点)时，产生一个订单以获取一定 数量的(定货批量)补充库存。
特点： 1.要求的输入数据少; 2.基于过去的需求作出预测(统计预测); 3.对所有的项目考虑安全库存量; MRP 是物料需求计划系统。它根 据需求所决定的主生产计划，按BOM清单结构逐层分解，同时考虑 物料的库存量和计划接收量，算出物料的净需求，再按制造提前期 或采购提前期倒排计划，确定所需物料的开始生产日期和采购定货 日期。
什么是需求？
Item planning and inventory control
需求分类：独立需求、相关需求（非独立需求）
部件 V3
部件 W1
部件 X2
成品 T
部件 U2
部件 Y2
成品 T
需求的供应方式
Item planning and inventory control
推动式采购的实施环境是通过减少供应商的数量， 建立整合的供应渠道，企业可以获得下列的好处： 质量一致性 采购管理成本下降 采购总成本下降 建立长期的战略性联盟
Part 01
生产计划与库存控制概述
Item planning and inventory controlItem planning and inventory control
关于PMC
Item planning and inventory control
Production & Materials Control的缩写，生产及物料控制，一般 简称计划与控制，包括两大部分： PC：生产计划及控制 目标：生产计划及时完成。 职责：订单管理（包括订单更改），生产计划的制定，生产调度与 协调； MC：物料计划及控制 目标：物料及时齐套与周转率的提升，物料管理（储运管理）。 职责：物料需求计划的制定；对计划、ECO等变更的响应；物料进 度跟踪，物料来料异常的处理；库存控制；储运管理。

本课程旨在帮助学员了解生产计划与物料控制的基本概念、原理 和方法，掌握相关的工具和技能，提高学员在实际工作中解决生 产计划与物料控制问题的能力。
培训目标
掌握生产计划与物料控制的基本概念、原理和方法 ，了解生产计划与物料控制对于企业的重要性。
掌握生产计划与物料控制的工具和技能，能够在实 际工作中运用相关工具解决生产计划与物料控制问 题。
需求预测
根据市场调研结果和历史销售 数据，对未来一段时间内的市 场需求进行预测，为制定生产 计划提供参考。
制定生产计划指标
根据市场需求和预测结果，制 定相应的生产计划指标，如产 量、产值、品种等。
安排生产进度
根据生产计划指标和资源状况 ，合理安排各车间的生产进度 和任务分配，确保按时完成生 产任务。
物料控制的基本原则
计划性原则
制定科学合理的物料需求计划，确保物料供应的 及时性和稳定性。
协调性原则
加强与供应商、生产部门、物流部门等各方的协 调与沟通，确保信息畅通和协作顺畅。
经济性原则
在满足生产需求的前提下，尽量降低物料的采购 和存储成本。
灵活性原则
根据市场变化和生产调整，及时调整物料计划和 供应策略，以适应变化。
THANK YOU
感谢聆听
07
总结与展望
生产计划与物料控制的挑战与机遇
挑战
随着市场竞争加剧，生产计划与 物料控制面临诸多挑战，如需求 波动大、供应链不稳定、成本控 制严格等。
机遇
通过提高生产计划与物料控制的 水平，企业可以优化资源配置、 降低成本、提高生产效率，从而 在激烈的市场竞争中获得优势。
提高生产计划与物料控制水平的建议
06
生产计划与物料控制的实践案例
案例一

MRP项目
计划周期
1 2 3 4 5 6 25 7 8 30 40 25 40 15 15 30 15 15 30 9 10 11 15 15 30 12 13
X（LT=4） Y（LT=6） 相关需求X-A 相关需求Y-A 独立需求A
A的毛需求
15
40
40
30
15
45
【例题9.3：应用低位码 计算物料的净需求】 已知：MPS为在第8个 计划周期时产出200件A 产品；各物料的计划接 收量和已分配量为0； 物料ABCD期初库存分别 为0、120、60、70件， 安全库存量为0；物料 ABCD批量规则为直接批 量法。求物料ABCD的净 需求。
毛需求计算考虑因素
• • • • •

是否存在独立需求 是否共用物料 是否低位码 是否是计划BOM 是否存在替代
如果存在替代，要不要替代则考虑： • 是否可以降低工作量 • 是否可以降低成本 • 客户是否满意 • 近期是否短缺
（3）计算净需求量。 考虑安全库存推算特定时段的净需求量。 当PAB初值≥安全库存时，净需求＝0 当PAB初值＜安全库存时，净需求＝安全库存－ PAB初值
生产什么？ MPS
主生产计划
2
（物料清单） 用到什么？
产品信息
4 物料需求计划 MRP
已有什么？ （物料可用量）
3 库存信息
买什么？
采购计划
做什么？
生产计划
MRP 回答了
问
4 个制造业的主要问题
答
（生产什么 1 生产什么？
2 用到什么？ 3 已有什么？
+
用到什么） － 已有什么 1 主生产计划（ MPS） ＝ 还缺什么
（二）MRP中的输出数据项 1.采购订单 采购什么？ 采购多少？ 何时开始采购？ 何时完成采购？ 2.制造订单 制造什么？ 制造多少？ 何时开始制造？ 何时完成制造？

36
2 7 MRP的输出2Reports
• 主报告
用于库存和生产控制的最普遍和最主要的 报告;如计划订单 库存状态数据
• 辅助报告
MRP系统中可选的一些附加报告;如计划 报告 绩效报告 例外报告
37
2 8 MRP的运行逻辑 2 8 1 MRP的相关概念1
• 总需求：不考虑持有量时;某细项或原 材料在各时期的期望总需求
30
分层缩排格式
0001 10011 20011 20026 300120 10021 10033 20031 30012 20041 20052
单层格式
0001 10011 10021 10033
1001 20016 20021
1003 20031 20041 20052
2002 300120
2003 30012
知识要点
相关需求理论 传统订货点法的局限性
MRP的基本思想 MRP思想的实践
基本原理 主要内容 运行逻辑
变型产品 安全库存 提前期 批量规则
3
引导案例1
• 宏宇汽车制造厂是一个装配轻型卡车的小型工厂; 专门承接某大型汽车不愿生产的 用户有一定特殊 需求的变型汽车 这些变型汽车生产批量小;品种 较多;适合宏宇生产
• 以设备为中心
是以产定销思想的体现有什么样的设备生 产什么样的产品
13
2 MRP的基本思想 2 1 MRP的发展沿革
• 基本MRP物料需求的计算工具 • 闭环MRP用于计划和控制的信息系
统 • MRPⅡ制造资源计划 • ERP资源制造计划
14
2 2 MRP概述1
• 从预定日期开始;把产成品特定数量 的生产计划向后转换成组合零件与原 材料需求;用生产提前期及其他信息 决定何时订货以及订多少货

供应链优化策略
供应链优化包括供应商选择、库存管理、物流配送等方面的策略调 整，以实现整体效益的最大化。
绿色制造与可持续发展
绿色制造概念
绿色制造是一种综合考虑环境影 响和资源利用的现代制造模式， 旨在降低环境污染、节约能源和 资源。
可持续发展目标
可持续发展包括经济、环境和社 会三个方面的协调发展，旨在确 保当代人的发展不损害后代人的 权益。
智能制造与工业互联网的融合将进一步提升生产效率、降低成本、优 化资源配置，推动制造业的持续创新发展。
供应链协同与优化
供应链管理挑战
随着全球化和分工合作的深入发展，供应链管理面临越来越多的 挑战，如不确定性、复杂性、风险等。
供应链协同优势
通过信息共享、协同决策、快速响应等手段，实现供应链各环节的 紧密配合和高效运作，降低整体运营成本。
MRP根据产品的生产计划和产品结构文件，利用库存文件对每种产品所需的各种零部件的库存量进行 计算，并按照各种物料的生产时间和采购时间，自动地平衡整个生产过程的需求，确定各生产阶段应 投入的物料种类和数量。
MRP的发展历程
20世纪60年代
MRP的概念和方法首先在美国提出并得到应用。
20世纪80年代
随着计算机技术的进步，MRP II开始得到广泛应 用。
该企业首先对生产计划和物料需求进行分析，确定关键路径和瓶颈环节，然后引入MRP系统进行排程和物料需求计划。同时，该企业还对库存管理进行优化 ，实现库存水平的实时监控和自动补货。
成功案例分享
• 效果：通过实施MRP系统，该企业实现了生产计划的精细化管 理，生产效率提高了30%，库存水平下降了20%。
详细描述
库存积压可能是由于销售预测不准确、生产计划不合理、产品结构不合理等因素 导致的。缺货则可能是由于供应商交货延迟、采购不及时、生产进度延误等因素 导致的。

物料管理-物料需求计划
目录
• 物料管理概述 • 物料管理概述 • 物料需求计划 • 物料需求计划的制定 • 物料需求计划的执行与监控 • 物料需求计划的优化与改进
01
物料管理概述
定义与特点
定义
物料需求计划是一种用于确定和安排 企业所需物料采购和库存控制的计算 机管理系统。
特点
能够根据主生产计划、产品结构文件 和库存文件，生成相应的物料需求计 划，帮助企业实现准时化生产。
实施步骤
分析现状
了解企业的生产计划、产品结构、库存状况 等。
制定计划
根据分析结果，制定相应的物料需求计划。
执行与监控
确保物料按照计划采购和供应，同时对实施 过程进行监控和调整。
注意事项
数据准确性
确保输入的数据准确无误，特别是产品结构文件和库存文件。
适应性
能够根据企业的实际情况进行调整和优化，以满足企业的实际需求。
强化供应商管理
与供应商建立长期合作关系，确保供应商具备快速响应能力，同时 通过供应商多元化降低供应风险。
采用先进的物流技术
利用物联网、大数据、人工智能等先进技术，提高物流配送效率和 准确性，缩短物料到达时间。
谢谢观看
计算物料净需求
根据产品结构、库存状况和主 生产计划，计算出原材料和零 部件的净需求量。
生成生产订单
根据物料净需求量和生产提前 期，生成相应的生产订单。
确定主生产计划
根据销售预测和市场需求，确 定未来一段时间内的产品生产 计划。
生成采购订单
根据物料净需求量和采购提前 期，生成相应的采购订单。
监控与调整
通过精确预测和计划，降低库存积压和闲置，从而降低库存成本。
提高生产效率

物料需求计划系统的输入输出
BOM MPS
库存文件
MRP
加工定单
采购定单
修改定单
MRP 的 逻 辑 流 程 图
市场要什么？ 预测
1
潜在 客户 合同
卖什么？ MPS
3 库存信息
（物料可用量）
主生产计划
2
产品信息
（物料清单） （工艺路线）
4 物料需求计划 MRP
买什么？
采购计划
做什么？
生产计划
MRP的相关概念
5
6 6
5
5
13
5
5
5
5
2
5
13
5
5
5
8 7 10
8
13 2 10
6
10 5 10
5
12 13 20
7
12 3 10
7
10 6 2
10 1
10 4
20 2
10 8
主生产计划的生产总量必须等于综合计划确 定的生产量 所确定的是最终物料项 主生产计划必须考虑企业能力、资源的约束 条件 主生产计划最终形成的计划在系统中运行前 要进行核实
O
时 段
毛 需 求 计划接收量 预计库存量 净 需 求 计划产出量 计划投入量
批量=40 现有量=10
1
2 20
9 10 11 12 10 0 10 40 0 30 10 40 40
CHEN.039 001
50 30 30 10 10 30 30 10 10
40
（2）MRP运算后生成的中间信息 毛需求：要生产什么？预测和订单组合（不是简单相加） 计划接收量：前期在制，也可理解为正在途中即将到达的物 料。 预计可用库存：已有了什么？即每个时区的期末库存余量 预计可用库存=前一时区末的可用库存 +本时区计划接收量-本 时区毛需求 +本时区计划产出量 净需求：还缺什么？ 净需求=本时区毛需求-（前时区期末的可用库存+本时区计划 接收量） 计划产出量：为了满足净需求应生产量（考虑批量） 计划投入量：什么时间下达订单即投入生产或订货（考虑提 前期、废品率 ）

二、MRP计算步骤
• 2．物料需求计划计算具体步骤 • （1）计算物料毛需求量。考虑相关需求和低位码推算计划期全
部的毛需求。 • 项目毛需求量＝项目独立需求+父项的相关需求 • 其中： • 父项的相关需求＝父项的计划订单数量×项目用量因子 • （2）推算PAB初值。考虑毛需求推算特定时段的预计库存量。 • PAB初值＝上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量 • （3）计算净需求量。考虑安全库存推算特定时段的净需求量。 • 当PAB初值≥安全库存时，净需求＝0 • 当PAB初值＜安全库存时，净需求＝安全库存-PAB初值
一、MRP概念及作用
• 2．MRP的基本依据 • MRP的基本依据是：① 主生产计划（
MPS）；② 物料清单（BOM）；③ 库存 信息。它们的逻辑流程关系如图6.1所示 。
一、MRP概念及作用
一、MRP概念及作用
• 3．MRP作用 • ① 要生产（含采购和制造）什么？生产（含采购和制造）多
少？（来自MPS） • ② 要用到什么？（根据BOM展开可知） • ③ 已经有了什么？（根据物料库存信息、即将到货的信息或
六、虚拟件
• 3．BOM中的虚拟件
• “虚拟件”最重要的作用就是简化产品结构的管理，以下用 图6.5的BOM进行说明。
• 在图6.5中，如果对A产品BOM的定义采用图6.5（a）方式， 那么，子件B、C的BOM文件定义过程会重复引用到D、E与F 物料，加大了工作量，并且数据库的存储空间也会增加。而 采用图6.5（b）的定义方式，增加一个“虚拟件”物料K，并 定义K的BOM文件，则B、C的BOM中只需要加入一个子件K ，无须重复加入子件D、E与F物料，从而达到简化BOM的目 的，特别是在多个BOM中有大量的相同子件重复出现时，这 种定义方式的优越性就更加明显。另外，如果虚拟件的子件 发生工程改变，也只影响到虚拟件这一层，不会影响此虚拟 件以上的所有父项。

提出每个加工件和采购件的建议计划。
企业资源计划 Enterprise Resource Planning
企业资源计划 Enterprise Resource Planning
Break!
企业资源计划 Enterprise Resource Planning
ERP原理与设计
第4章 物料需求计划（MRP）
4.1 MRP 概述 4.2 MRP的基本原理 4.3 MRP编制 4.4 CRP
企业资源计划 Enterprise Resource Planning
MRP的发展历程
1. 基本MRP 2. 闭环MRP 3. MRP-II 4. ERP 5. ERP的未来
企业资源计划 Enterprise Resource Planning
第4章 物料需求计划（MRP） 4.1 MRP 概述
MRP概述
物料需求计划（Material Requirements Planning MRP ）它是 20世纪六十年代发展起来的一种计划物料需求量和需求时间的系 统。这里的“物料”是泛指所有的材料、在制品、半成品、外购 件和产成品。开始时，它只计算需求量，是开环的，后来，从原 料供应厂商和生产现场取得了信息反馈，形成了闭环的MRP，这 才开始成为一种生产方式。８０年代发展起来的制造资源计划（ Manufacturing Resource Planning MRP Ⅱ ），不仅涉及物 料，而且涉及生产能力和一切制造资源，是一种广泛的资源协调 系统。它代表了一种新的生产管理思想，又是一种新的组织生产 的方式。ＭＲＰ应包括在ＭＲＰⅡ中。 ＭＲＰ和ＭＲＰ Ⅱ 具 有广泛的适用性，但它们主要优点能在多品种小批量生产类型的 加工装配企业得到最有效的发挥。
MRP的起源

1, 物料可用数据 ,
(1)现有库存量:
指仓库中实际存放的可用库存量.
(2)计划入库量(或计划接收量)
指在将来某个时间某项目的入库量.该入库量一般来源于正在执 行中的采购订单或生产订单.
(3)已分配量
指已经分配给某使用者,但还没有从仓库中领走的项目数量.这 些项目在仓库中存放着,但不能使用.
8.2.2.1.4 库存信息(2/3)
逐 层 处 理 各 个 项 目
是
结束
8.3.2 每一个项目的处理步骤(4步)
(1)计算毛需求 计算毛需求
– 项目毛需求=项目独立需求十父项的相关需求 – 父项的相关需求=父项的计划订单数量×项目用量因子
(2)计算净需求 计算净需求
– – – – – – A.计算各个时间段上的预计库存量: 预计库存量=前期库存十计划接收量一毛需求一已分配量 其中,在第一个时间段上的前期库存为库存文件中的现有库存量. B.确定净需求 如果在某个时间段上的预计库存量小于零,则产生净需求: 净需求=预计库存的相反数十安全库存
A LT=4 B(1) LT=3 D(1) LT-1
提前期 4 A 计划期段 毛需求 发出订货计划 毛需求 发出订货计划 毛需求 发出订货计划 毛需求 发出订货计划 毛需求 发出订货计划 400 200 400 200 200 100 200 100 100 1 2 3 4
C(2) LT=2 E(2) LT=1
8.3 MRP处理过程
8.3.1 MRP处理过程系统流程图 8.3.2 每一个项目的处理步骤
8.4 MRP的编制案例 实例1,实例2,实例3,实例4,实例5 8.5 MRP的更新方法
8.1.1 什么是物料需求计划
物料需求计划(MRP ,Material Requirement Planning)是对主生产计划 (MPS)排产的产品分解成各自制零部件的生产计划和采购件的采购 计划.它是根据主生产计划对最终产品的需求数量和交货期,推导出 构成产品的零部件及材料的需求数量和需求日期,直至导出自制零部 件的制造订单下达日期和采购件的采购订单发放日期,并进行需求资 源和可用能力之间的进一步平衡. MRP的计划展望期一般为月或季度,计划周期可以是周,日,也可以 明细到小时.

– 低位码的作用在于指出各种物料最早使用的时间，在MRP运算中，使用 低位码能简化运算。
右图示的产品BOM结构树中的
零件C分别处于产品结构树的l层
和2层，于是零件C的低位码就
是2，而其他零件的低位码数与
它们位于产品结构树的层次相同。
D(1)
精选2021版课件 LT=1
B(2) LT＝2
A LT=1
C(2) LT=3
(这些数据MRP计算出结果获得)
• MRP是生产管理的核心，它将主生产计划排产的产品分 解成各自制零部件的生产计划和采购件的采购计划。
精选2021版课件
3
exit
MRP工作原理图
主生产计划 独立需求 物料清单 库存信息 其它因素
物料需求计划 （MRP）
采购定单 制造定单
精选2021版课件
4
8.2.2.1.1 主生产计划
– 零件废品系数是对订单数量的调整。零件废品系数是对项目
本身在采购或生产过程中出现的损耗而考虑的。
– 例如，产品A的零件废品系数为2％，在组装时的组装废品系
数为5％，针对该需求制定 MRP时，首先考虑2％的废品系数， 计算产品 A的计划订单数，计划订单数量要比计算的需要多2 ％，如 A需求为100时，订单应为100＋100×2％＝102，然后 根据计划订单数量再考虑组装 A时的组装废品系数，在这种情 况下， A项目102的订单对玻璃管的毛需求量应为108(102＋ 102×5％)。
C(1)
物料A 的毛需求计算表
周
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
X(lt=4)
25
30
15
Y(LT=6)
40
15
30