压铸模的失效分析与对策

常见压铸模具的失效形式与模具设计要点引导语：在压铸模具的生产压铸零件过程中，经常出现不同形式的模具失效，这是压铸模具在生产过程中不可避免的过程。

本文对压铸模具的失效形式与对压铸模具失效的影响因素等进行阐述，并重点对压铸模具的技术设计要点与制造工艺等等进行了详细地说明，它对于提高压铸模具使用寿命与改善压铸模具的综合性能、大幅度降低成本、充分发挥传统压铸模具具的潜力，具有十分重要的意义。

下面就来跟着一起去看一看吧!一、压铸零件生产与压铸模具关系压铸模具是压铸生产三大要素之一，结构正确合理的压铸模具是压铸零件生产能否顺利进行的先决条件，并在保证铸件质量方面(下机合格率)起着重要的作用。

由于压铸工艺的特点，正确选用各工艺参数是获得优质铸件的决定因素，而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提，模具设计实质上就是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的综合反映。

如若模具设计合理，则在实际生产中遇到的问题少，铸件下机合格率高。

反之，压铸模具设计不合理，诸如：压铸零件设计时动定模的包裹力基本相同，而浇注系统大多在定模，且放在压射后冲头不能送料的压铸机上生产，无法正常生产，压铸零件一直粘在定模上。

尽管定模型腔的光洁度打得很光，因型腔较深，仍出现粘在定模上的现象。

所以在模具设计时，必须全面分析铸件的结构，熟悉压铸机的操作过程，要了解压铸机及工艺参数得以调整的可能性，掌握在不同情况下的充填特性，并考虑压铸模具加工的方法、钻眼和固定的形式后，才能设计出切合实际、满足生产要求的模具。

刚开始时已讲过，金属液的充型时间极短，金属液的比压和流速很高，这对压铸模具来说工作条件极其恶劣，再加上激冷激热的交变应力的冲击作用，都对压铸模具的使用寿命有很大影响。

压铸模具的使用寿命通常是指通过精心的设计和制造，在正常使用的条件下，结合良好的维护保养下出现的自然损坏，在不能再修复而报废前，所压铸的模数(包括压铸生产中的废品数)。

二、压铸模具的主要失效形式分析与技术设计实际生产中，压铸模具的失效主要有三种形式：1)热疲劳龟裂损坏失效;2)碎裂失效;3)溶蚀失效。

压铸件不良原因以及改善对策（简版）压铸件不良原因以及改善对策（简版）⼀、铸件表⾯有花纹，并有⾦属流痕迹产⽣原因：1、通往铸件进⼝处流道太浅。

2、压射⽐压太⼤，致使⾦属流速过⾼，引起⾦属液的飞溅。

调整⽅法：1、加深浇⼝流道。

2、减少压射⽐压。

⼆、铸件表⾯有细⼩的凸瘤产⽣原因：1、表⾯粗糙。

2、型腔内表⾯有划痕或凹坑、裂纹产⽣。

调整⽅法：1、抛光型腔。

2、更换型腔或修补。

三、铸件表⾯有推杆印痕，表⾯不光洁，粗糙产⽣原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表⾯粗糙，或有杂物。

调整⽅法：1、调整推件杆长度。

2、抛光型腔，清除杂物及油污。

四、铸件表⾯有裂纹或局部变形产⽣原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受⼒不均：2、推料杆固定板在⼯作时偏斜，致使⼀⾯受⼒⼤，⼀⾯受⼒⼩，使产品变形及产⽣裂纹。

3、铸件壁太薄，收缩后变形。

调整⽅法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受⼒均衡。

2、调整及重新安装推杆固定板。

五、压铸件表⾯有⽓孔产⽣原因：1、润滑剂太多。

2、排⽓孔被堵死，⽓孔排不出来。

调整⽅法：1、合理使⽤润滑剂。

2、增设及修复排⽓孔，使其排⽓通畅。

六、铸件表⾯有缩孔产⽣原因：压铸件⼯艺性不合理，壁厚薄变化太⼤。

⾦属液温度太⾼。

调整⽅法：1、在壁厚的地⽅，增加⼯艺孔，使之薄厚均匀。

2、降低⾦属液温度。

七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部⽋料产⽣原因：1、压铸机压⼒不够，压射⽐压太低。

2、进料⼝厚度太⼤；3、浇⼝位置不正确，使⾦属发⽣正⾯冲击。

调整⽅法：1、更换压铸⽐压⼤的压铸机；2、减⼩进料⼝流道厚度；3、改变浇⼝位置，防⽌对铸件正⾯冲击。

⼋、铸件部分未成形，型腔充不满产⽣原因：1、压铸模温度太低；2、⾦属液温度低；3、压机压⼒太⼩，4、⾦属液不⾜，压射速度太⾼；5、空⽓排不出来。

调整⽅法：1、2、提⾼压铸模，⾦属液温度；3、更换⼤压⼒压铸机。

4、加⾜够的⾦属液，减⼩压射速度，加⼤进料⼝厚度。

九、压铸件锐⾓处充填不满产⽣原因：1、内浇⼝进⼝太⼤；2、压铸机压⼒过⼩；3、锐⾓处通⽓不好，有空⽓排不出来。

压铸件常见缺陷及改善对策压铸件是常用的金属制造工艺之一，用于制造各种产品，如汽车零件、电子设备外壳等。

然而，压铸件在制造过程中往往会出现一些常见的缺陷，例如气孔、缩松、热裂纹等。

为了提高压铸件的质量，需要采取适当的改善对策。

首先，气孔是压铸件中常见的缺陷之一、这主要是由于金属液中溶解的气体在凝固时无法完全排除，导致气孔形成。

改善对策包括以下几个方面：1.改善炉内冶炼过程：合理调节熔化温度和熔化时间，增加金属液中的液体相和气体相之间的接触时间，有助于气体的溶解和脱除。

2.调节压铸机参数：增加射压和射速，可以改善金属液流动性，减少气体残留的可能性。

3.优化压铸模具结构：设计合理的浇口和废渣口，有利于气体的排除，减少气孔的生成。

其次，缩松是另一个常见的缺陷。

缩松是指压铸件中因内部金属液冷却不均匀而形成的孔洞或松散区域。

改善对策包括以下几个方面：1.控制金属液的冷却速度：通过调整铸型温度、浇注温度和浇注速度等参数，使金属液冷却均匀，减少缩松的可能性。

2.优化浇口和冷却系统：设计合理的浇口和冷却系统，有利于金属液的流动和冷却，减少缩松的生成。

3.采用适当的金属合金：一些合金具有较好的流动性和凝固性，能够减少缩松的产生。

最后，热裂纹是压铸件常见的缺陷之一、这是由于金属在冷却过程中由于内部应力过大而发生裂纹。

改善对策包括以下几个方面：1.控制冷却速率：通过调节冷却速率，使金属在冷却过程中应力得到释放，减少热裂纹的发生。

2.优化模具设计：设计合理的模具结构，减少金属液在冷却过程中的应力集中，可以减少热裂纹的生成。

3.采用合适的退火工艺：通过合适的退火工艺，使金属在冷却过程中应力得到释放，减少热裂纹的发生。

总之，压铸件常见的缺陷包括气孔、缩松和热裂纹等，需要采取一系列的改善对策来提高压铸件的质量。

通过优化工艺参数、改善模具设计和采用合适的金属合金，可以减少这些缺陷的发生，并提高压铸件的品质。

铝合金压铸模具龟裂旳原因及防止措施铝合金压铸模具引起龟裂旳重要原因:(1)模具在压铸生产过程中,铝料温度偏高；(2)模具在压铸生产过程中脱模剂喷洒不合理；(3)模具热处理不理想,重要是硬度(硬度应不不不小于HRC--47)；（4）模具钢材质量不好, 推荐使用８４０７或精练Ｈ１３或更高级材料；（5）模具设计之冷却系统或运水操作不好。

初期龟裂一般状况下是因毛坯锻打起锻温度过高(俗称过烧)过烧是一种不可补救旳缺陷因此应严格控制毛坯制造过程中旳起锻温度.淬火工艺上也如此,并应严格控制加热时间防止脱炭。

材料选择好之后就是热处理了, 在生产了一定旳数量后注意去应力, 尚有就是设计合理, 尽量防止应力集中, 注意Ｒ角旳大小控制！在大概1万模次旳时候,模具要注意回火去应力,内力集中、加工残存应力未清除、压铸过程热应力未得到很好清除, 总之龟裂就是应力集中旳体现, 可以采用多次回火清除应力从而可以增长模具寿命铝合金压铸模具在生产一段时间后会龟裂旳原因重要有如下几点:(1)模具温度偏高应力过大(2)模具模仁材料没有使用８４０７,skd61及其他高品质旳材料,(3)模具热处理硬度过高或过低,4)与否认期保养?5k times1 回火, 15k times1 回火30k times..........預防壓鑄模龜裂問題﹐提高模具使用壽命﹐要做好如下几點﹕1.壓鑄模成型部位(動﹑定模仁﹑型芯)熱處理规定﹕硬度要保証在HRC44~48 (材料可選用SKD61或8407或高品质热作钢)2.模具在壓鑄生產前應進行充足預熱作業,其作用如下﹕2.1使模具達到較好旳熱平衡﹐使鑄件凝固速度均勻并有助于壓力傳遞.2.2保持壓鑄合金填充時旳流動性﹐具有良好旳成型性和提高鑄件表面質量.2.3減少前期生產不良﹐提高壓鑄生產率.2.4减少模具熱交變應力﹐提高模具使用壽命.详细規范如下﹕合金种類模具預熱溫度(℃)鋁合金180~300鋅合金150~2003.新模具在生產一段時間后﹐熱應力旳積累是直接導致模仁產生龜裂旳原因﹐為減少熱應力﹐投產一定時間后旳模仁及滑塊應進行消除熱應力旳回火處理.详细需要消除熱應力旳生產模次如下﹕模具類型鋁合金鋅合金第一次回火＜模次＜10000模次第二次回火＜10000模次＜0模次第三次回火＜30000模次＜50000模次铝合金压铸模承受巨大交变工作应力, 必须从模材, 设计, 加工, 热处理及操作各方面加以注意才能得到长旳模具寿命, 如下是为使模具能达长寿命旳21点要诀：1.高品质模材2.合理设计模壁厚及其他模具尺寸3.尽量采用镶件4.在也许条件下选用尽量大旳转角R5.冷却水道与型面及转角旳间距必须足够大6.粗加工后应去应力回火7、对旳有热处理, 淬火冷却须足够快8、彻底打磨清除EDM硬质层9、型面不可高度抛光10、模具型面应经氧化处理11.如选氮化, 渗层不能太深12.以对旳旳措施预热模具至推荐旳温度13.开始压铸５～20件应使用慢旳锤头速(根据产品旳大小)14.在得到合格产品旳前提下尽量减少铝液温度15.尽量不使用过高旳铝液注射速度及过高旳铸造比压16.保证模具得到合适冷却, 冷却水旳温度应保持在40~50℃17、临时停机, 应尽量合模并减小冷却水量或关闭运水, 防止再开机时模具承受热冲击18、当模型面在最高温度时应关冷却液19、不使用过多旳喷脱模剂20、在一定数量后旳压铸后去应力回火21. 尽量使用模温控制装置。

压铸件常见缺陷及改善对策(1)压铸件常见缺陷及改善对策压铸件是汽车、电器、机械等行业生产的重要部件，具有成本低、成型形状复杂、尺寸精度高等优点，但在生产过程中，常出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。

本文将介绍压铸件常见缺陷及改善对策。

一、缺陷分类（一）表面缺陷1.气孔：表面或内部存在大小不一的圆形或椭圆形小孔。

2.夹渣：表面或内部存在小颗粒或纤维杂质。

3.闪亮：表面出现暗角或光亮，且材料表面的形状失真。

（二）内部缺陷1.开裂：铸件内部存在一定大小、方向和数量的开裂，导致铸件强度下降。

2.气孔：铸件内部存在大小不一、分布不均匀的空隙，导致铸件强度下降。

3.缩松：铸件灌注过程中未完全充实、冷却时出现局部收缩，导致铸件强度下降。

二、改善对策（一）工厂加工环境1.密闭铸造室：确保铸造工艺的真空、氩气气氛、风机循环扇等工作环境的洁净度和稳定性。

2.温度控制：在铸件铸造、冷却、急冷和退火等多个环节，控制温度变化。

3.砂芯制作环境和温度：砂芯质量直接影响铸件内部缺陷情况，制作时要确保环境稳定、温度协调。

（二）工艺改善1.铸造压力：适当增加铸造压力可降低铸造缺陷的比例。

2.浇注速度：适当调整铸造流速，避免在铸造过程中产生气泡。

3.铸造温度：根据铸造材料的特性，调整铸造温度。

4.铸模制作：铸模是决定铸件质量的关键，铸模制作过程需加强工艺控制和质量监管。

结论压铸件是一种重要的制造工艺，其质量直接影响到产品的性能和寿命。

本文简要介绍了压铸件常见缺陷分类及改善对策，提供一定的参考与借鉴。

工厂要加强工艺改进，在生产过程中增加检测措施，提高生产过程中的整体质量控制水平。

压铸件缺陷分析及控制一、压住缺陷分类：a、表面缺陷，b、内部缺陷，c、形状和尺寸缺陷，d、成分和性能缺陷，e、基体不连贯缺陷二、表面缺陷及消除措施：压铸件的表面缺陷指的是压铸件表面上存在瑕疵，表面缺陷有：流痕及花纹、网状毛刺及印痕、飞边、缩陷、气泡、冲蚀、机械性拉伤、粘模性拉伤、划伤1、流痕及花纹：特征：压铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，或者有明显可见的金属基本颜色不一样的无方向性的纹路，通常在很浅的表面（0.01mm以内）潜在危害：一般表面流痕及花纹不影响铸件使用，可以通过打磨或喷丸（喷砂）等方法将其去除，有时不将其当成缺陷，能接受的缺陷程度取决于最终的表面质量要求。

要求电镀的压铸件对这类缺陷比较敏感，应注意消除。

检验：目测或测量检验，按表面流痕深度和面积评价缺陷程度。

原因：一般表面流痕及花纹，是有首先进入压铸模具型腔的金属液行成极薄而又不完全的金属层后，备后来的金属液弥补而留下的痕迹。

主要是：a、压铸模具温度太低，b、充型速度过快，c、脱剂牌号太差或用量太多，d、内浇口充填方向紊乱等预防措施：a、提高压铸模具温度，b、适当降低压射速度，c、更换脱模剂牌号或减少喷涂量，d、调整内浇口截面积或位置2、网状毛刺及印痕特征：网状毛刺在压铸件表面呈现网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而扩大延伸，印痕是固定的凸凹痕迹，与相关的顶杆或成形零件位置相对应。

潜在危害：通过打磨或喷丸（喷砂）等方法可以将其去除，一般不影响铸件使用，但增加了去毛刺工作。

检验：目测或测量检验。

按毛刺或印痕深度和面积评价缺陷程度。

原因:网状毛刺主要是有由模具表面龟裂纹形成，金属液充入型腔后，在压力作用下窜入龟裂纹中，凝固后形成的网状毛刺，如果金属液温度过高或压铸模具温度过高，会加重。

措施：a、消除压铸模具表面龟裂纹，b、适当降低浇注温度或模具温度，调整顶杆长度或型腔相关零件的配合间隙3、飞边特征：铸件沿分型面位置出现层状金属薄片，有压铸件向外延伸。

铝合金压铸问题解决法（写写帮整理）第一篇：铝合金压铸问题解决法（写写帮整理）铝合金压铸问题大全及解决办法1、表面铸造缺陷1.1 拉伤(1)特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。

(2)产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。

(3)处理方法：①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。

；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。

1.2 气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。

(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。

1.3 裂纹(1)特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。

(2)产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。

压铸件常见缺陷及改善对策-V1
压铸件是一种常见的工业制品，由于生产过程中可能存在各种因素，会导致压铸件出现各种缺陷，影响产品性能和质量。

本文将介绍一些常见的压铸件缺陷及改善对策。

一、表面缺陷
常见的表面缺陷包括气孔、氧化皮、气泡等。

主要原因是压铸件未能完全充填模具或模具表面质量不好，而且模具温度、金属液温度等可能有偏差。

改善对策包括提高模具温度，保证金属液温度稳定，采用优质钢材制造模具，以及增加压力和时间等措施。

二、尺寸偏差
尺寸偏差是指制品与设计要求值之间存在的误差，会影响零部件的配合、装配和使用。

主要原因是模具和设备的磨损，温度控制不精确，以及金属液流动不均匀等。

改善对策包括定期维护模具，保证设备工作正常，加强温度控制，优化金属液流动情况，以及采用精密仪器检测尺寸等。

三、瘤等内部缺陷
瘤是一种内部缺陷，通常出现在薄壁部分或不易充填的区域。

瘤的产生与模具的设计、金属液的配比、铸造工艺等因素有关。

改善对策包括优化模具设计、调整金属液比例，控制铸造工艺参数以及加强质量检测等。

四、内部卷边
压铸件内部卷边是指制品的边缘有一定程度的拱形或曲度，通常出现
在加强部位或边缘区域。

主要原因是模具设计不合理，金属液充填不
充分或充填不均匀等。

改善对策包括优化模具结构，充分充填金属液，增加压力和时间等。

综上所述，良好的压铸件质量得到保障需要生产各环节掌控的精细化、全面化。

压铸件企业应高度重视成品缺陷的发现与分析，全面推进生
产设备、工艺、材料的控制管理，确保完美制品的生产。

压铸模具常见问题及预防措施一、铝压铸件表面缺陷分析：1、拉模特征及检验方法：沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为面状伤痕。

另一种是金属液与模具产生粘合，粘附而拉伤，以致铸件表面多料或缺料。

产生原因：型腔表面有损伤（压塌或敲伤）。

2、脱模方向斜度太小或倒斜。

3、顶出时不平衡，顶偏斜。

4、浇注温度过高，模温过高导致合金液产生粘附。

5、脱模剂效果不好。

6、铝合金成分含铁量低于0.6%。

7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。

预防措施：1、修复模具表面损伤部位，修正脱模斜度，提高模具硬度（46~50度），提高模具光洁度。

2、调整顶杆，使顶出平衡。

3、更换脱模效果好的脱模剂。

4、调整合金含铁量。

5、降低浇注温度，控制模具温度平稳平衡。

6、调整内浇口方向，避免金属液直冲型芯、型壁。

2、气泡特征及检验方法：铸件表面有大小不等的隆起，或有皮下形成空洞。

产生原因：金属液在压射室充满度过低（控制在4570%）易产生卷气，初压射速度过高。

2、模具浇注系统不合理，排气不良。

3、熔炼温度过高含气量高，溶液未除气。

4、模具温度过高，留模时间不够，金属凝固时间不足，强度不够过早开模，受压气体膨胀起来。

5、脱模剂，注射头油用量过多。

6、喷涂后吹气时间过短，模具表面水未吹干。

预防措施：1、调整压铸工艺参数、压射速度和高压射速度的切换点。

2、修改模具浇道，增设溢流槽、排气槽。

3、降低缺陷区域模温，从而降低气体的压力作用。

4、调整熔炼工艺。

5、延长留模时间，调整喷涂后吹气时间。

6、调整脱模剂、压射油用量。

3、裂痕特征及检验方法：铸件表面有成直线状或不规则形狭小不一的纹路，在外力的作用下有发展趋势。

冷裂开裂处金属没被氧化。

热裂—开裂处金属被氧化。

产生原因：1、合金中含铁量过高或硅的含量过低。

2、合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性。

3、铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高，铝镁合金中含镁量过多。

4、模具温度过低。

1 压铸模具常见失效形式下面结合工厂实际情况分析了压铸模具的失效形式和失效机理。

1.1热裂热裂是模具最常见的失效形式，如图1所示。

热裂纹通常形成于模具型腔表面或内部热应力集中处，当裂纹形成后，应力重新分布，裂纹发展到一定长度时，由于塑性应变而产生应力松弛使裂纹停止扩展。

随着循环次数的增加，裂纹尖端附近出现一些小孔洞并逐渐形成微裂纹，与开始形成的主裂纹合并，裂纹继续扩展，最后裂纹间相互连接而导致模具失效。

1.2整体脆断整体脆断是由于偶然的机械过载或热过载导致模具灾难性断裂。

材料的塑韧性是与此现象相对应的最重要的力学性能。

材料中有严重缺陷或操作不当,会引起整体脆断，如图2所示。

1.3侵蚀或冲刷这是由于机械和化学腐蚀综合作用的结果,熔融铝合金高速射入型腔,造成型腔表面的机械磨蚀。

同时,金属铝与模具材料生成脆性的铁铝化合物,成为热裂纹新的萌生源。

此外,铝充填到裂纹之中与裂纹壁产生机械作用,并与热应力叠加,加剧裂纹尖端的拉应力,从而加快了裂纹的扩展。

提高材料的高温强度和化学稳定性有利于增强材料的抗腐蚀能力。

2 压铸模具常见失效分析方法为了延长模具的使用寿命,节约成本,提高生产效率,就必须研究模具的失效形式和导致模具失效的原因以及模具失效的内部机理。

由于压铸模具失效的原因比较复杂,要从模具的设计、材料选择、工作状态等很多方面来进行分析。

图3为压铸模具常见失效分析图。

图 3 压铸模具常见失效分析方法2.1裂纹的表面形状及裂纹扩展形貌分析失效模具型腔表面主要是冲蚀坑，大小比较均匀，冒口所对部位有明显的冲蚀坑外，表面明显具有一定方向的划痕，划痕上分布有大小不等的铝合金块状物。

由于正对浇口部位直接受金属液的冲刷，该部位具有明显的冲刷犁沟，同时可观察到划痕间有裂纹。

裂纹从裂纹源出发，并向西周扩展。

裂纹内有大量的夹杂物，裂纹边缘有二次裂纹。

由于模具使用时间短，一般部位表面主要是冲蚀坑和焊合，而浇口所对部位主要为液态金属冲刷形成的犁沟和热疲劳裂纹。

粘模种类影响因素阶段问题点措施要把分型面尽量选在偏向定模的一侧，让铸件尽量多地放置在动模型腔里，以增大铸件对动模的包紧力。

重新确定定模的脱模斜度，应尽量加大定模的脱模斜度；特别注意修正或加大定模一侧铸件容易被模具粘模拉伤部位的脱模斜度。

同时，适当减小动模的脱模斜度，设法使铸件对动模的包紧力大于对定模的包紧力。

允许铸件在定模一侧设置顶杆顶出铸件，允许定模一侧的铸件表面留有顶出痕迹，或要让顶杆痕迹易于去除。

这样在设计模具时，就应在定模一侧设计铸件的顶出机构。

尽量把型芯设置在动模上，或加长动模一侧的型芯长度。

对于定模一侧包紧力大于动模一侧包紧力的铸件，为了能使铸件顺利地脱出定模，与动模一样设计顶杆板、顶杆和复位杆顶出铸件(设置反顶装置)。

可以使用在定模一侧加装油缸或弹簧推动定模上的顶板和顶杆在开模的同时顶出铸件。

顶杆板后有弹簧的方式，开模状态下定模顶杆是顶出分型面的，合模时利用动模分型面推动四支复位杆推动定模推板、顶杆进行复位（见图4）。

为了使用顶杆把铸件从定模顶出，也可以采用类似于三板两开分型模具的拉钩杆、撞击块和滚轮机构(见图5，图中未画出铸件、顶杆和复位杆)，靠开模动作带动定模顶杆推板把铸件从定模顶出。

结构如下：给定模设计出顶杆顶出铸件的顶出结构，让定模顶杆推板5伸出到定模模型6之外，在动模1上设置四个(或两个)拉钩杆4，四个(或两个)拉钩杆4在合模状态时伸到定模6一侧，利用拉钩杆4、撞击块7、弹簧3、滚轮机构8，使四个拉钩杆4与定模顶推板5相钩连。

开模时靠动模拉杆4钩住定模顶杆推板5，定模顶杆推板推动5顶杆运动把铸件从定模顶出，这时铸件与动模同步运动。

运动到一定行程后，利用撞击块、滚轮、弹簧机构使四个拉钩杆的拉钩与定模顶杆推板脱开，定模顶杆推板停止运动，合模时也是利用动模分型面推动四支复位杆推回定模顶杆推板，使定模顶杆退回复位。

如果容易出现铸件粘留定模的现象，在压铸之前应先对模具进行很好的预热，并在开始低速压射之前，先对模具型腔涂抹抗粘模膏类涂料，并用压缩空气吹均匀，每压铸一模要涂抹一次，试压铸约20模，如还粘定模，说明模具有问题，需检修模具。