数控机床编程系统编程基础G92螺纹循环切削加工指令

G92螺纹切削指令公开课

代码功能（刀具轨迹）
• 从切削起点开始，进行径向（X 轴）进刀、轴向（Z 轴）切削，实现等螺距的直螺纹。执行 G92 代码，在螺纹加工末端有螺纹退尾过程：在距离螺纹切削终点固定长度（称为螺纹的退尾长度）处，在 Z 轴继续进行螺纹插补的同时，X 轴沿退刀方向加速退出，Z 轴到达切削终点后，X 轴再以快速移动速度退刀，如图。
G92车刀轨迹说明
编程注意
• 螺纹起点与终点轴向尺寸方向。由于车螺纹起始时有一个加速过程，结束前有一个减速过程，在这段距离中，螺距不可能保持均匀，因此车螺纹时，两端必须设置足够的升速进刀段δ1 和减速退刀段δ2。一般按下式选取： • δ1≥2X导程 δ2≥（1～1.5） X导程
三角螺纹参数介绍
切削时注意
• 外螺纹大径：车削塑性材料，车刀的挤压作用，会使外径胀大，实际车削的圆柱面应比公称直径小0.1～0.4mm一般为0.1p • 螺纹实际牙型高度考虑刀尖圆弧半径等因素的影响，实际取0.65p • 螺纹实际小径D-1.3p
螺纹车削每刀进刀深度
对刀注意事项
• 螺纹加工对刀要求不是很高，特别是Z向对刀没有严格的限制，可以根据编程加工要求而定。一般采用目测法或借助金属直尺对刀法。
• •
G92 为模态 G 代码；切削起点：螺纹插补的起始位置；切削终点：螺纹插补的结束位置； X：切削终点 X 轴绝对坐标，单位：mm； U：切削终点与起点 X 轴绝对坐标的差值，单位：mm； Z：切削终点 Z 轴绝对坐标，单位：mm； W：切削终点与起点 Z 轴绝对坐标的差值，单位：mm；
螺纹代码说明
• F 公制螺纹螺距，取值范围 0＜ F ≤500 mm，F 代码值执行后保持，可省略输入； • J：螺纹退尾时在短轴方向的移动量，取值范围 0~9999.999(单位：mm)，不带方向（根据程序起点位置自动确定退尾方向），模态参数，如果短轴是 X 轴，则该值为半径指定； • K：螺纹退尾时在长轴方向的长度，取值范围 0~9999.999(单位：mm)，。不带方向。

G92指令讲解

G92指令讲解二、螺纹的基础知识1、螺纹的的种类及作用1）普通螺纹：主要用于联接2）管螺纹：主要用于联接3）梯形螺纹：主要用于传动4）矩形螺纹：主要用于传动5）锯齿形螺纹：主要用于传动2、螺纹的标注1）特征代号-公称直径X导程-旋向。

如：M20×4(P2)2）螺纹代号—螺纹公差带代号(中径、顶径)—旋合长度。

如：M16－5g6g 3、普通螺纹的尺寸计算螺纹大径：d=D（螺纹大径的基本尺寸与公称直径相同）中径：d2=D2=d-0.6495P （P—螺纹的螺距）牙型高度h1=0.6495P但在实际加工螺纹时，根据加工材料、切削条件等，要考虑以下情况：(a)高速车削三角形螺纹时，受车刀挤压后会使螺纹大径尺寸胀大，因此车螺纹前的外圆直径，应比螺纹大径小。

当螺距为1.5mm～3.5mm时，外径一般可以小0.2～0.4mm。

4、螺纹的切削方法在数控车床上加工螺纹的方法有直进法、斜进法两种，见下图。

直进法适合加工导程较小的螺纹，斜进法适合加工导程较大的螺纹。

（a）斜进法（b）直进法三、螺纹加工编程指令（G92）G92为简单螺纹循环，该指令可以切削圆锥螺纹和圆柱螺纹。

1、圆柱螺纹指令格式：G92 X（U___Z(W)___ F ___X、Z：螺纹终点绝对坐标值；U、W：螺纹终点相对循环起点的坐标增量；F：螺纹的导程。

刀具路线：如图10-2所示图10-22、运用实例根据图（10-3）M30×2—6g的螺纹外径为φ30，取编程外(大)径为φ29.8mm，取编程底(小)径为φ27.4mm。

加工程序如下：N03 G00 X35.0 Z104.0；N04 G92 X28.9 Z53.0 F2.0；N05 X28.2；N06 X27.7；N07 X27.5；N08 X27.4图10-35、注意事项1）：切削螺纹时，在没有明确距离限制时，应把其两端距离延长。

2）：切削螺纹时，每次切削深度要根据导程的大小、刀具、材料来进行分配。

数控车床螺纹切削循环G92

数控车床螺纹切削循环G92（FANUC-6T）1、G92指令格式：螺纹切削循环G92为简单螺纹循环，该指令可切削锥螺纹和圆柱螺纹，其循环路线与前述的单一形状固定循环基本相同，只是F后边的进给量改为螺距值即可，其指令格式为：G92 X(U)—Z(W)—I—F—图4—40a所示为圆锥螺纹循环，图b所示为圆柱螺纹循环。

刀具从循环点开始，按A、B、C、D进行自动循环，最后又回到循环起点A。

图中虚线表示按R快速移动，实线表示按F指定的工作进给速度移动。

X、Z为螺纹终点(C点)的坐标值；U、W为螺纹终点坐标相对于螺纹起点的增量坐标,I为锥螺纹起点和终点的半径差。

加工圆柱螺纹时I为零，可省略。

图4-40 螺纹循环G922.（1）螺纹牙型高度（螺纹总切深）螺纹牙型高度是指在螺纹牙型上，牙顶到牙底之间垂直于轴线的距离。

图4—41所示，它是车削时；车刀总切入深度。

图4—41 螺纹牙型高度根据GBl92～197—81普通螺纹国家标准规定，普通螺纹的牙型理论高度H＝0.866P，实际加工时，由于螺纹车刀刀尖半径的影响，螺纹的实际切深有变化。

根据GBl97—81规定螺纹车刀可，在牙底最小削平高度H/8处削平或倒圆。

则螺纹实际牙型高度可按下式计算：h＝H一2(H/8)＝0.6495P式中: H--螺纹原始三角形高度，H＝0.866P(mm)；p--螺距(mm)。

(2)螺纹起点与螺纹终点径向尺寸的确定螺纹加工中，径向起点(编程大径)的确定决定于螺纹大径。

例如要加工M30x2—6g外螺纹，自GBl97—81知：螺纹大径基本偏差为ES=-0.038mm；公差为Td＝0.28mm；则螺纹大径尺寸为φ30-0.318-0.038mm．所以螺纹大径应在此范围内选取，并在加工螺纹前，由外圆车削来保证。

径向终点(编程小径)的确定决定于螺纹小径。

因为编程大径确定后，螺纹总切深在加工中是由编程小径(螺纹小径)来控制的。

螺纹小径的确定应考虑满足螺纹中径公差要求。

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