在上海汽车试制开发过程中的应用研究

2012年第08期图1某汽车集团开发流程1.样车试制在开发过程中的地位及意义样车试制是在开发过程中将虚拟工程设计通过快速开发的手段，以接近批量生产的工艺和符合设计验证的要求而开发物理样车的一个过程。一般来说汽车开发过程必须经过前期开发、工程设计、样车试制、验证试验、批量准备等环节（见图1），由此可以得出样车试制占据了整个开发链中的重要环节，是整个设计认证的基础。样车试制是否能够符合质量和进度要求，将直接影响整个开发的质量、进度和成本。因此，样车试制过程中引入TQM的意识和理论将有效地提高整个项目开发的质量和效率，节约整个项目开发的成本，将更有利于自主开发核心能力的建设。2.TQM的含义及构成国际标准化组织在ISO8042———1994《质量管理和质量保证》标准中，将TQM定义为：“一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。”TQM既是一种哲学思想，又是一种行之有效的管理手段，其思想的核心内容由以下三项原则组成[1]：

①顾客导向原则。②全员参与和团队协作原则。③持续改进原则。3.样车试制的业务流程分析样车试制的业务流程分析如下：①用户需求的提出。用户（试验部门）通过项目管理向试制递交书面的试验样车需求（ADV计划）。②试制评估及分析。试制和项目管理及试验部门就试验计划沟通，明确地了解试验部门对于样车试验的最终需求。然后根据样件交样计划和项目要求，平衡试制项目的产能，最终给出符合试验要求的试制计划。③试制策略的形成。试制根据得到批准的计划进行排产，并制定试制各项子策略。④排产单及质量目标的制定。根据确定的各个子策略和量化的质量目标，提出质量持续改进的方案。同时，根据发布的试制计划制定细致的排产计划。⑤根据计划生产。根据试制计划进行各子系统的生产。⑥样车报交。在完成了内部验收合格后，邀请各负责部门进行样车报交，入库。4.样车试制过程环节质量屋通过分析业务过程环节，结合QFD的理论，将质量工程展开如下图2。

作者简介：姜骏，上海汽车乘用车公司。

TQM在上海汽车试制开发过程中的应用研究

■姜骏摘要：文章通过对样车试制的业务流程分析以及业务流程的QFD质量功能展开，分析和梳理了上海汽车样车试制的业务环节，并通过全员参与质量管理意识的巩固以及5S管理和持续改进方法的建立，对TQM在上海汽车试制开发过程中的应用进行了初步研究。关键词：上海汽车；样车试制；试制开发

管理创新

242012年第08期

图2样车试制过程的“质量屋”质量过程展开的分析步骤如下：①研究项目的基本目的。通过质量功能展开分析业务过程能力与竞争对手的优劣，确定能力提高的方向和优先级。②研究顾客对于过程的期望。通过与上海大众试制车间和泛亚试制车间的相关人员开展头脑风暴，得出顾客对于试制的期望从重要性排序如下：可靠性、反应速度、服务保证、服务投入程度和有形因素五个因素，平均得分得出顾客期望值的数值。当然，要更进一步研究，顾客的期望还远不止以上提出的五项，但是，对于初步得出改进方向来说，这几个分析方向已经足够支持得出结论了。③描述服务的组成要素。通过软硬件考虑，将服务组成要素分为培训、态度、产能、信息和设备五个方向。④确定服务要素之间的关联程度。这些关联程度在“房顶”上表示出来，其中◎表示强关联，○表示中关联，△表示弱关联。如图2所示，培训与态度之间存在强关联，产能与信息之间存在强关联，培训与产能之间存在弱关联，培训与设备之间存在中关联，态度与信息之间存在弱关联，产能与设备之间存在中关联。⑤确定服务要素与顾客期望之间的联系。如图2所示，关联度最高为9，最低为0。⑥在完成了质量屋的框架，即确定顾客对于过程的期望内容及数值，以及服务的组成要素后，笔者组织了各类人员的问卷调查，该问卷调查的对象包括科室内部的工程师、技师。与试制密切相关的各类开发工程师，对于过程期望以及服务组成要素之间的关联进行了调查。⑦评估服务要素的重要性调查结果如图2所示，培训与可靠性管理得分为8，与反应速度关联得分为3，与服务保证关联得分为5，与服务投入程度关联得分为0，与有形物质因素关联得分为2。“质量屋”中得出的重要性得分是通过顾客调查评价后的数值，将所有要素的得分列于“质量屋”的底部，通过分析这些得分，得出要素对于顾客满意的影响，从而确定培训、信息、态度、设备及产能这样的优先级顺序。

培训的重要性得分：9*8+7*3+6*5+4*0+2*2=127态度的重要性得分：9*0+7*0+6*9+4*7+2*0=82产能的重要性得分：9*0+7*9+6*0+4*0+2*0=63信息的重要性得分：9*5+7*3+6*6+4*0+2*0=102设备的重要性得分：9*5+7*2+6*0+4*0+2*3=65⑧改善要素的难度分析。在“质量屋”的最低部，是改善各个要素的不同的难度系数，1表示难度系数最大。如图2所示，要改变产能容量，必须增加大量的设备固定资产的投资，这个改善难度最大。通过这个分析，我们可以得出，即使有些要素对于顾客满意非常重要，但是由于改善成本很大，组织也无法首先对其进行改善。⑨竞争形势分析。通过与上海大众、上海泛亚的样车试制能力的对比，得出能力的强弱，从而得出自己部门的长处和弱处。通过以上分析可以看出，上海汽车样车试制的过程环节及能力相比上海大众、泛亚还存在比较大的差距。在综合了改善难度及重要性两个方面后，可以得出提高试制能力，持续改进产品和服务的质量，实现顾客满意的组织目标，首先需要改善部门的信息流，增加部门员工的相关培训，这样才能够有效且最经济地提高客户满意度。5.提高全员参与质量管理的意识为了更好地提高全员参与质量管理的意识，笔者组织了以下几个方面的培训工作。①对部门的全体员工进行质量意识的培训。具体方法是由部门内审员向大家介绍公司的质量方针、质量目标、企业发展规划和部门发展目标。通过培训，使全部门员工对企业的质量目标和方针以及自身的质量责任等有进一步的理解和认识，为提高质量打好意识层面的基础。②对部门员工进行质量管理方面的系统教育和培训。具体方法是聘请质量专家为员工传授质量管理的基本知识，如鱼刺图等最基本的7种工具。通过基础培训，使从事部门活动的所有员工在技术上掌握质量管理的方法和工具，并能够在工作中融会贯通。③对质量工程师进行专项技术培训。从而能够培养出一支专职的专项质量管理队伍。6.5S的推广任何工作现场都可能存在一些不良现象，而这些弊病将直接或间接造成场地、人员、士气、形象、效率、成本和质量等的浪费，直接影响产品质量。①物品摆放凌乱。工作现场可能同时存在一些原材料、半成品、成品、返修返工品或准备报废品，而这些物品必须识别清楚、存放有序，否则势必造成混乱，难免出现质量问题。同时，由于物品凌乱可能造成寻找不便，浪费时间、浪费场地和空间，管理秩序和效率都出现问题。②设备放置不当。设备的放置不能按作业流程顺序摆放，或按作业顺序而距离不当都可能造成生产流程不畅或浪费加工时间。③设备保养不良。设备保养不科学不规范，势必影响精

管理创新252012年第08期

到数据库系统的安全性、稳定性、可扩展性、普及性、经济性以及后续升级服务的便利性。对于选择应用模块的优先次序以及软件体量规模，可以根据各企业当时自身状况和条件酌情处置。一般对中小型科技企业而言，笔者建议如下：（1）可以优先考虑上马办公自动化（OA）模块。选择OA作为首选模块除了前面提及的先易后难的因素外，还有考虑到其具有的公共应用平台和流程预梳理的功能。OA具有企业日常行政管理、信息发布的功能，员工参与度高。企业信息系统整合离不开一个好的公共应用平台，大部分企业选择OA承担此功能有其合理性。此外OA的一个主要功能是流程管理。通过推进OA的流程管理，可以将企业内部流程预先作一次梳理，为以后项目管理、ERP等涉及流程的模块应用做好铺垫。当然，有条件的企业也可以同时上马财务、人力资源、客户管理等模块。（2）有了公共应用平台，对于从事大量研发工作的科技企业而言，数据/软件管理模块的推广应用就是非常迫切了。数据/软件管理模块目前演绎的内涵很多，产品线也很长，对于中小型企业来说，最重要的是做好信息安全管理和

知识管理，具体的细分功能描述这里不作详细展开，各企业完全可以视自身条件情况和软件产品特点做出判断选择，不必求大求全。企业也可以根据业务特点适当增加其他模块功能的选用，但一般情况下，OA、财务管理、数据/软件管理是目前中小型科技企业普遍的必选信息化建设项目。综上所述，中小型科技企业信息化建设既要脚踏实地、解决问题、量力而行，也要规划长远、统筹兼顾。信息化建设只有预先做好系统性规划工作，才能少走弯路，避免反复，为企业的整体绩效提升发挥积极的作用。

参考文献[1]贾婷.浅谈企业信息化建设的实施策略及深远意义[J].科技信息，2009（9）.[2]韩雪.企业信息化建设的理论分析及流程构造设计[J].商业时代，2009（24）.[3]许红利，刘庆芳.浅谈企业信息化建设的误区与发展思路[J].煤矿现代化，2008（1）.[4]常桂英.浅谈我国企业信息化建设的现状及对策[J].北方经济，2008（6）.（编辑：张文静）

度，直接影响生产效率和质量。有时可能发生故障，增加维修时间和成本，直接造成经济损失。④工具摆放不当。随意摆放工具，不易寻找，浪费时间，影响生产，还可能造成工具丢失或损坏，也使工作现场秩序混乱，都会影响生产和产品质量。⑤现场通道不顺。通道设计不合理，不科学，工作现场不流畅，增加运料时间，易发生事故，直接影响生产。⑥工作人员仪容不整。工作人员着装不整，不便识别，有碍沟通和协调，对塑造团队精神不利。工作人员懒散，工作姿势不当，有碍观瞻并容易疲劳，自然降低生产效率，并影响工作士气，造成现场混乱。因此，笔者建议从以下几个方面入手，组织开展5S活动：①部门领导重视，身体力行5S工作。②持之以恒坚持5S工作。③经常检查并教育，促进5S工作的建立。④制定规则和规定，维持5S工作。⑤定期进行5S工作的评价，提高5S工作。7.持续改进理念的推广通过与内部员工及外部客户之间的沟通交流，以客户满意度调查等形式，初步了解到部门内部业务流程中存在的顾客抱怨及产生原因主要集中在：①缺少客户导向意识，包括内部客户和外部客户，导致业务工作流程中不能够做到客户满意，更无法保证业务流程中形成“PushProcess”。②缺少管理尤其是过程质量控制方法，导致业务流程

各个环节质量稳定性差，流程环节之间的交互质量更差。③缺少技术能力，不明确业务流程各个环节的工作责任和内容，导致对于业务流程的认识模糊，无法支持业务流程的运行。8.结论笔者通过QFD质量功能展开以及业务流程分析，对上海汽车技术中心样车试制的业务环节进行了分析和梳理，并通过客户满意度调查研究了业务环节之间的问题以及客户的抱怨。笔者从业务流程分析、部门职能定义、员工质量意识培训等等方面着手，根据全面质量管理的思想制定一些解决方案。通过一年多的TQM思想在上海汽车样车试制项目中的实施应用，目前项目时间进度的质量控制，样车试制实物的质量控制都已经达到了项目制订的客观指标，上海汽车样车试制项目已经初步贯彻TQM的思想和措施。