连铸自动化

连铸工艺质量考核规定（5篇可选）第一篇：连铸工艺质量考核规定连铸工艺质量考核规定为加强连铸工艺质量控制，减少生产环节中，因人为操作失误带来的质量废品，连铸车间今后要严格执行相关工艺要求：（1）、镁质涂抹料中包烘烤时，机长要安排专人负责，必须确保烘干、烤透，一般要求控制在90分钟至120分钟之间，保证包衬耐材温度900℃以上，如果因烘烤不透和烘烤达不到温度而导致钢坯出现皮下气孔等质量问题时，每出现一次考核本班组200元。

（2）、每次大包开浇时，大包工要提前做好大包开浇的准备工作，所有的保温材料、引流管、长水口、液压缸、测温枪等工具要准备齐全，确保大包开浇后能正常有序地生产，如果因准备工作不完善而导致事故出现的，每次考核大包工100元，机长负连带责任考核50元/次。

（3）、大包长水口要与中包一同进行烘烤，中包烘烤温度控制在900℃左右，大包长水口温度要求和中包温度相同，严禁温度低于850℃以下开浇。

否则，由于长水口温度偏低而导致水口不能正常工作，导致水口更换一次考核大包工100元。

中间包浸入式水口在煤气炉上烘烤，每次开浇前烘烤4只，连续烘烤时间不得大于4小时，否则容易造成脱C报废，每烘烤报废1支考核机长50元。

连铸长水口及浸入式水口在搬运过程、安装过程中人为损坏，每损坏1支考核责任人100元。

（4）、开浇时要严格按顺序开浇，当大包到位后大包工首先要检查开浇前的所有条件是否具备开浇条件，如果具备开浇条件后，操作工要把挂好长水口的机械手对准大包下把水口找正，检查水口安放的是否严密，然后再开动塞棒开浇，如果第一次开浇没有自流需引流时，操作工要先取下长水口，把长水口放到安全位置（不允许影响引流和钢水下流后飞溅到水口上）再引流。

严禁由于操作不当导致水口损坏现象发生，否则每损坏一只水口考核操作人员50元。

（5）、当引流成功后，必须要放大流量保证钢水流通顺畅后，再关闭滑板清理长水口。

检查无粘钢和流钢附着在长水口表面后，要迅速地挂上长水口，再快速开启滑板机构，保证钢水流畅。

简述连铸生产工艺流程及主要设备Continuous casting is a manufacturing process used primarily in the steel industry to produce solid metal shapes, such as billets, blooms, and slabs. It is a cost-effective and efficient method of producing high-quality metal products. The process involves the continuous pouring of molten metal into a mold, where it solidifies and is then continuously withdrawn and cooled to produce a solid metal shape.连铸是主要用于钢铁行业的一种制造工艺，用于生产坯料、方坯和板坯等固体金属形状。

这是一种经济高效的生产高质量金属产品的方法。

该工艺涉及将熔融金属连续倾入模具中，金属在模具中凝固，然后连续拉出并冷却，以生产固体金属形状。

The continuous casting process begins with the melting of metal in a furnace, which serves as the source of molten metal for casting. The molten metal is then transferred to the tundish, a reservoir that distributes the metal to multiple molds. The molds are water-cooled and made of durable materials to withstand the high temperatures and pressures involved in the casting process. As the metal is pouredinto the molds, it solidifies and forms a shell that is continuously withdrawn to produce the desired metal shape.连铸过程始于熔炉中金属的熔化，熔炉是铸造熔融金属的来源。

连铸中的SMART扇形段技术和ASTC铸坯锥度控制2002年12月，VAI的七台九流板坯连铸机采用了SMART/ASTC技术进行了操作。

SMART/ASTC技术可用于板坯和方坯连铸机，可连铸各种钢种。

优化中心质量是连铸技术的重要目标。

改善中心质量的一种方法是通过减少最终凝固点附近的连铸厚度补偿热收缩。

这种工艺被称之为“轻压下”。

VAI开发了一种轻压下技术，叫做铸坯锥度自动控制（ASTC），和液压调节SMART扇形段技术联合使用。

该技术可根据在线计算的铸坯凝固位置动态地调节理想的辊缝形状。

SMART/ASTC技术可以按任何铸速、在瞬时连铸条件下优化铸坯内部质量。

由VAI开发的这项技术能迅速地改善拉坯扇形段内辊缝设定，在没有人工介入的情况下实现不同的连铸厚度。

冶金背景因为钢在某一固定温度不凝固，但是超过某一温度范围就会出现糊状区，即钢不完全是液态，也不完全是固态。

在这个糊状区，根据不同的参数如，合金化元素含量、凝固速度和过热温度，会出现偏析。

在最终凝固点附近，铸坯中心的连铸方向的温度梯度大于板坯表面的温度梯度。

这样导致残余熔体流向铸坯内部液相穴的末端并凝固，而且合金化元素的浓度很高，如C、Mn、P和S。

这就是中心偏析。

减少中心偏析的一种方法是轻压下。

即通过调节拉坯扇形段内的辊缝锥度机械地减少流向铸坯内部液相穴末端的铸坯厚度。

决定轻压下的最主要参数是铸坯规格、铸速、钢的化学性质、过热和铸坯的二次冷却。

由于在连铸过程中，连铸参数不断发生变化，所以动态的辊缝调节系统比简单的机械调节系统具有优势。

由VAI开发的动态调节SMART扇形段技术与工艺控制技术联合使用，称为铸坯锥度自动控制（ASTC），可用于最佳辊缝锥度的在线计算。

SMART扇形段设计由于连铸操作的边界条件要求很高，以前只是把静态软压下用于某一限定的规格。

在先进的数字模拟基础上结合广泛的试验，VAI开发了能动态定位扇形段内框的技术。

该系统不但可靠，而且非常适于钢厂的苛刻条件。

连铸车间简介
一、概述
连铸车间是某钢铁公司的重要组成部分，负责生产高品质的钢铁产品。

该车间占地数百亩，拥有先进的连铸设备和技术，采用智能化的生产管理系统，为国内外客户提供优质的连铸钢坯。

二、设备和技术
连铸车间拥有多台先进的连铸设备，包括连续浇铸机、振动台、切割机等。

这些设备具有高精度、高效率、高可靠性等特点，能够生产不同规格和形状的连铸钢坯。

此外，车间还拥有多项核心技术，如结晶器电磁搅拌技术、二冷水技术等，确保了产品的质量。

三、生产流程
连铸车间的生产流程包括：将铁水注入钢包中，经过混铁炉、熔炼炉等环节，形成合格的钢水；通过连铸机将钢水凝固成钢坯，并通过振动台、切割机等设备对钢坯进行加工；最后将钢坯包装、储存，等待发货。

整个生产流程自动化程度高，操作简单，生产效率高。

四、产品质量
连铸车间生产的连铸钢坯具有高品质的特点，如表面光滑、尺寸精度高、内部组织均匀等。

此外，车间还采用多项核心技术，如结晶器电磁搅拌技术、二冷水技术等，确保了产品的质量。

因此，连铸车间生产的钢坯深受国内外客户的好评。

五、环保和安全
连铸车间注重环保和安全工作，采用先进的环保设施和安全措施，如废气处理设备、噪音控制设备、安全防护设备等。

同时，车间严格执行安全生产管理制度，确保员工的安全和健康。

六、未来发展
连铸车间将继续引进先进的连铸设备和技术，提高生产效率和产品质量。

同时，车间将加强与国内外同行的合作，引进先进的管理理念和方法，提高车间的智能化和信息化水平。

未来，连铸车间将为国内外客户提供更优质、更高品质的连铸钢坯，为公司的可持续发展做出更大的贡献。

高效连铸技术发展现状及进展摘要：中国经济的快速发展使连铸技术艺得到了快速发展，连铸技术是炼钢生产的核心技术，它在炼钢厂的发展中发挥着举足轻重的作用，能有效地提高炼钢的生产率和产量，因此，对连铸技术的发展进行了论述，并以此为依据，对高效连铸技术艺进行了分析，以期对我国钢铁行业的可持续发展有所借鉴。

关键词：连铸技术；高效连铸；发展趋势；引言在冶金行业，连铸技术因其能耗低、环境污染小、投资规模小等优点，已逐渐取代传统的铸型铸造技术，自20世纪50年代第一台连铸机投入使用以来，无论是机器型号、生产工艺还是设备自动化水平都得到了极大的提高，所生产的钢材质量也不断提高，随着信息技术的广泛应用，连铸技术的发展得到了进一步的推动，在生产效率方面，连铸技术已经从单炉发展到多炉；在生产技术上，它已经从冷铸造转向直接轧制、直接装料和热输送，未来将向无头轧制发展。

1.连铸技术的发展状况我国的连铸技术起步较晚，改革开放前，我国连铸技术主要依靠外国引进，自身创新水平较低，随着我国经济的发展，特别是21世纪以来，我国的连铸技术发展迅速，钢铁产品的产量不断提高，生产技术和装备技术取得重大突破，现阶段，我国的连铸技术不仅可以生产各种特殊钢，而且在连铸设备生产上也可以实现国产化。

自1995年以来，我国开始着手解决高效连铸技术的关键问题，在确保高铸造速度的同时，在提高钢铁生产效率、改善机器与炉的匹配、降低生产成本等多方面取得了技术进步，从而推动我国连铸水平的全面发展，在第四次全国连铸工作会议上，提出以连铸为研究方向，实现我国钢铁精炼，尽管我国连铸技术取得了巨大突破，但与西方发达国家相比仍有一定差距，特别是在板坯连铸速度上，我国大型板坯连铸速度还在1.8m/min的范围，大多数薄板坯连铸速度企业只能保持在5m/min以内，近年来，随着我国重点行业的发展，对钢的强度和韧性提出了更高的要求，这也推动了我国特种钢的生产，如微合金钢产量已超过1亿吨，然而，微合金钢在连铸过程中经常出现局部裂纹，这降低了钢生产的合格率，纵观我国钢铁企业，微合金钢连铸过程中表面裂纹的发生率较高，部分企业可达10%。

随着2021年的落幕，我国连铸行业在技术创新、节能减排、产品质量提升等方面取得了显著成果。

在过去的一年里，我们紧密围绕国家战略，深化改革，锐意进取，为推动我国钢铁工业高质量发展做出了积极贡献。

现将2021年度连铸工作总结如下：一、技术创新成果丰硕1. 深入推进连铸工艺优化。

通过技术攻关，成功研发出新型连铸工艺，提高了铸坯质量和生产效率。

2. 推广应用连铸装备智能化。

引进国际先进技术，实现连铸装备的自动化、智能化升级，降低了劳动强度，提高了生产稳定性。

3. 开展连铸新技术研究。

针对连铸过程中的关键问题，开展了一系列新技术研究，为连铸行业的技术进步提供了有力支撑。

二、节能减排成效显著1. 优化能源结构。

通过采用高效节能设备，降低能耗，实现绿色生产。

2. 加强废弃物处理。

对连铸过程中的废弃物进行分类回收，实现资源化利用，减少环境污染。

3. 推进清洁生产。

加大环保投入，提高环保设施水平，确保生产过程符合环保要求。

三、产品质量稳步提升1. 严格把控原材料质量。

加强原材料的检验、筛选，确保原材料质量稳定。

2. 优化连铸工艺参数。

通过调整工艺参数，提高铸坯质量，降低缺陷率。

3. 强化过程控制。

加强生产过程中的质量控制，确保产品质量符合国家标准。

四、人才培养与团队建设1. 加强人才培养。

通过内部培训、外部交流等方式，提高员工的专业技能和综合素质。

2. 建立健全激励机制。

激发员工的工作积极性，提高团队凝聚力。

3. 优化团队结构。

加强团队协作，提高整体工作效率。

五、展望未来2022年，我们将继续深化改革，创新发展，努力实现以下目标：1. 深化连铸工艺优化，提高铸坯质量和生产效率。

2. 加大节能减排力度，实现绿色生产。

3. 提升产品质量，满足市场需求。

4. 加强人才培养，打造高素质团队。

总之，2021年是我国连铸行业取得丰硕成果的一年。

在新的一年里，我们将继续努力，为实现我国钢铁工业高质量发展贡献力量。