连铸自动化

ａ ｔｃ ｅ ｄ ｓ ｕ ｅ ｏ ｔ ｃ ｉ ｖ ｈ ｕ ｏ ｒｉ ｌ ｉｃ ｓ ｓ ｈ ｗ ｏ ａ ｈ ｅ ｅ ｔ ｅ ａ ｔ ｍａ ｉ ｒ ｎ ｆ ｒｏ ｔ ｅ ａ ， ｒ ｍ ｅ ｈ ｒ ｗａ ｅ ｃ ｎ ｉ ｕ ａ ｉ ｎ ｐ ｏ ｒ ｍｍ ｉ ｇ ｉ ｅ ｓ ｔ ｔａ ｓ ｅ ｆｓ ｅ ｌ ｒ ｆ ｏ ｔ ａ ｄ ｒ ｏ ｆｇ ｒ ｔｏ ， ｒ ｇ ａ ｃ ｃ ｈ ｎ ｄ ａ ， ｅ ｃ ａ ｄ ｉ ｕ ｔａ ｅ ｈｅ ｒ ａ ｉ ａ ｉ ｎ ｏ ｅ ｐ ｏ ｅ ｓｏ ｏ ｉ ｇ ｓ ｅ ｌａ ｄ ｍ ｅ ｈ ｄ ｆａ ｔ ｍ ａ ｅ ｅ ｉ ｌ ｓ ｔ ． ｎ ｌ ｓｒ ｔ ｓ ｔ ｅ ｌ ｔｏ ｆｔ ｒ ｃ ｓ ｆｍ ｖ ｎ ｔ ｅ ｎ ｔ ｏ ｓｏ ｕ ｏ ｌ ｚ ｈ ｔｄ ｖ ｈ ｃｅ ．
行 。新 系统依靠编码 器来设 定 限位 ， 钢机运 行按步进 移
方式 ， 实现双 向移钢 车 自动 运行 。
或铸 流线 以外 的位置 ， 热检检 测到坯 铸到达 末端辊道 尽 头， 延时 ３ ， 足此条 件 ， 翻钢装置运转 ， 秒 满 则 翻至高位 台
架然后 翻钢装置复位到待机位 ， Ｈ－ ２ Ｔ操作台上 ， 在 ０Ｃ 相
到 “ 自动 ”位 置 。
ＰＬＣ 自动方 式 ： 量 台架 在 自动 方 式下 需满 足 下 称 列条件 ：
在 Ｈ－０ Ｃ ２ Ｔ操作台 ， （ 将 手动 一 自动） 选择开 关选择 到 “ 自动 ”位置 。
当 移钢 机 将 长 坯移 至 称 量 台架 前 ， 后快 速 “ 然 向 左”到返 回位停止 ， 称பைடு நூலகம் 台架升起 ， 升到位停 止 ， 时红 此 色信号 灯 亮 。这 时开 始称 重计量 ， 量完 毕 ， 量 台架 计 称

连铸工艺质量考核规定（5篇可选）第一篇：连铸工艺质量考核规定连铸工艺质量考核规定为加强连铸工艺质量控制，减少生产环节中，因人为操作失误带来的质量废品，连铸车间今后要严格执行相关工艺要求：（1）、镁质涂抹料中包烘烤时，机长要安排专人负责，必须确保烘干、烤透，一般要求控制在90分钟至120分钟之间，保证包衬耐材温度900℃以上，如果因烘烤不透和烘烤达不到温度而导致钢坯出现皮下气孔等质量问题时，每出现一次考核本班组200元。

（2）、每次大包开浇时，大包工要提前做好大包开浇的准备工作，所有的保温材料、引流管、长水口、液压缸、测温枪等工具要准备齐全，确保大包开浇后能正常有序地生产，如果因准备工作不完善而导致事故出现的，每次考核大包工100元，机长负连带责任考核50元/次。

（3）、大包长水口要与中包一同进行烘烤，中包烘烤温度控制在900℃左右，大包长水口温度要求和中包温度相同，严禁温度低于850℃以下开浇。

否则，由于长水口温度偏低而导致水口不能正常工作，导致水口更换一次考核大包工100元。

中间包浸入式水口在煤气炉上烘烤，每次开浇前烘烤4只，连续烘烤时间不得大于4小时，否则容易造成脱C报废，每烘烤报废1支考核机长50元。

连铸长水口及浸入式水口在搬运过程、安装过程中人为损坏，每损坏1支考核责任人100元。

（4）、开浇时要严格按顺序开浇，当大包到位后大包工首先要检查开浇前的所有条件是否具备开浇条件，如果具备开浇条件后，操作工要把挂好长水口的机械手对准大包下把水口找正，检查水口安放的是否严密，然后再开动塞棒开浇，如果第一次开浇没有自流需引流时，操作工要先取下长水口，把长水口放到安全位置（不允许影响引流和钢水下流后飞溅到水口上）再引流。

严禁由于操作不当导致水口损坏现象发生，否则每损坏一只水口考核操作人员50元。

（5）、当引流成功后，必须要放大流量保证钢水流通顺畅后，再关闭滑板清理长水口。

检查无粘钢和流钢附着在长水口表面后，要迅速地挂上长水口，再快速开启滑板机构，保证钢水流畅。

简述连铸生产工艺流程及主要设备Continuous casting is a manufacturing process used primarily in the steel industry to produce solid metal shapes, such as billets, blooms, and slabs. It is a cost-effective and efficient method of producing high-quality metal products. The process involves the continuous pouring of molten metal into a mold, where it solidifies and is then continuously withdrawn and cooled to produce a solid metal shape.连铸是主要用于钢铁行业的一种制造工艺，用于生产坯料、方坯和板坯等固体金属形状。

这是一种经济高效的生产高质量金属产品的方法。

该工艺涉及将熔融金属连续倾入模具中，金属在模具中凝固，然后连续拉出并冷却，以生产固体金属形状。

The continuous casting process begins with the melting of metal in a furnace, which serves as the source of molten metal for casting. The molten metal is then transferred to the tundish, a reservoir that distributes the metal to multiple molds. The molds are water-cooled and made of durable materials to withstand the high temperatures and pressures involved in the casting process. As the metal is pouredinto the molds, it solidifies and forms a shell that is continuously withdrawn to produce the desired metal shape.连铸过程始于熔炉中金属的熔化，熔炉是铸造熔融金属的来源。

连铸中的SMART扇形段技术和ASTC铸坯锥度控制2002年12月，VAI的七台九流板坯连铸机采用了SMART/ASTC技术进行了操作。

SMART/ASTC技术可用于板坯和方坯连铸机，可连铸各种钢种。

优化中心质量是连铸技术的重要目标。

改善中心质量的一种方法是通过减少最终凝固点附近的连铸厚度补偿热收缩。

这种工艺被称之为“轻压下”。

VAI开发了一种轻压下技术，叫做铸坯锥度自动控制（ASTC），和液压调节SMART扇形段技术联合使用。

该技术可根据在线计算的铸坯凝固位置动态地调节理想的辊缝形状。

SMART/ASTC技术可以按任何铸速、在瞬时连铸条件下优化铸坯内部质量。

由VAI开发的这项技术能迅速地改善拉坯扇形段内辊缝设定，在没有人工介入的情况下实现不同的连铸厚度。

冶金背景因为钢在某一固定温度不凝固，但是超过某一温度范围就会出现糊状区，即钢不完全是液态，也不完全是固态。

在这个糊状区，根据不同的参数如，合金化元素含量、凝固速度和过热温度，会出现偏析。

在最终凝固点附近，铸坯中心的连铸方向的温度梯度大于板坯表面的温度梯度。

这样导致残余熔体流向铸坯内部液相穴的末端并凝固，而且合金化元素的浓度很高，如C、Mn、P和S。

这就是中心偏析。

减少中心偏析的一种方法是轻压下。

即通过调节拉坯扇形段内的辊缝锥度机械地减少流向铸坯内部液相穴末端的铸坯厚度。

决定轻压下的最主要参数是铸坯规格、铸速、钢的化学性质、过热和铸坯的二次冷却。

由于在连铸过程中，连铸参数不断发生变化，所以动态的辊缝调节系统比简单的机械调节系统具有优势。

由VAI开发的动态调节SMART扇形段技术与工艺控制技术联合使用，称为铸坯锥度自动控制（ASTC），可用于最佳辊缝锥度的在线计算。

SMART扇形段设计由于连铸操作的边界条件要求很高，以前只是把静态软压下用于某一限定的规格。

在先进的数字模拟基础上结合广泛的试验，VAI开发了能动态定位扇形段内框的技术。

该系统不但可靠，而且非常适于钢厂的苛刻条件。

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图 １ 连铸机 控 制 系统 结构 示意 图
４ 软件 系统
４ １ 下位 编程软 件 ．
进行工艺过程及设备状态的数据采集与整理。
４ ２ 上 位监 控组 态软 件 ．
供 非 常简单 的参数 设定 和操 作 ， 以实 现 １３ 可 ３６
Ｐ Ｕ Ｉ Ｌ ＳＩ 变频器的编程和运行控制 ， 满足连铸机 的
应 用需求。连铸机控制系统 的系统结构如图 １ 所
示。
工 控机 注 撮童 ）
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传动采用 Ｒ ｃｗ ｌ ｏｋ ｅ 变频器 １ ３Ｐ Ｕ —Ｉ， ｌ ３６ Ｌ Ｓ Ｉ 可以很 方便地采用 Ｄ ｖ ｅ ｅ 网络方式与 Ｐ Ｃ之 间相连 ， ｅｉ Ｎ ｔ ｃ Ｌ 而无需通过硬线将它们 与 ＩＯ模块连接 。通过 网 ／
２ 连铸机控制 系统概述
连铸机 自动化控制 系统设 计采用“ 电” 三 一体
个适配器最多可以支持 ８个基座 ， 并且可 以用一
个ＦＥ Ｌ Ｘ电源或者任何其 它兼容性 电源为该远程
Ｉ ／ ０站供电。上位操作站 、 公用系统 Ｐ Ｃ与各分流 Ｌ Ｐ Ｃ及触摸屏之间用 以太 网环网连接在一 起。火 Ｌ 切系统和出坯系统 的操作采 用 Ｐ ｎｌ ｉ ａｅ ｅ Ｖ ｗ触摸屏 。 信号正常情况下 ， 火切 系统 和 出坯系统 自动控制 ，
一
２ 可以带电插拔系统中的任何模块 ， ） 而不会对

工 艺 录 数 据 ． 集 并 存 档 质 量 测 试 结 果 己 收
图 ２ 中 偏 析 和 自动 铸 流 锥 度 控 制 ３ 数 学 模 型 连 铸 是 钢 铁 生 产 中 最 复 杂 的工 艺 之 一 。 近
为 Ｓ Ｆｇ Ｉ铸流 段 ， ＭＡ ｛Ｌ￣ ｑ ＯＣ Ｊ 以补 偿 铸 流 凝 固 区域 内
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除 了铸 流段 的 机 械 设 计 合 理 和液 压 系 统 的 简单 可 靠 ． 自动 化 系统 本 身 也 必 须 可 靠 而 牢 固 ， 适 合 操 作 。 自动 化 系 统 从 铸 流 温 度 场 给 出缝 隙 断 面 设 定 值 ． 用 热 轨 迹 模 型 和 轻 压 下 隙 缝 进 利 行 计 算 对 实 际 隙缝 的 计 算 ， 须 考 虑 到 凝 固 必 区 的地 点 和 长 度 ， 为 在 凝 固 区 内 ． 既 不 完 全 因 钢 是 液 体 ， 不 完 全 是 固体 Ａ Ｔ 也 Ｓ Ｃ系统 的 原 理 如 图 ２所 示 。
２． Ｍｏｄ ＸＰ ＲＴ １ ｌＥ Ｅ
Ｖ Ｉ Ｍ Ｉ Ｘ Ｅ Ｔ的 目 的 是 对 结 晶 器 区 Ａ 的 ｏｄ Ｐ Ｒ Ｅ 域 连 铸 工 艺 进 行 更 深 层 的 观 察 ， 根 据 该 系 统 并 提 供 的 信 息 来 更 新 操 作 和 设 置 报 警 ， 而提 高 从 工艺 操 作 的 稳 定 性 和 产 品 质 量 。 Ｍｏ Ｅ Ｐ Ｒ ｌ Ｘ ＥＴ ｄ 的 主要 功 能 是 温 度 监 视 、 止 漏 钢 、 通 量 计 防 热

连铸车间简介
一、概述
连铸车间是某钢铁公司的重要组成部分，负责生产高品质的钢铁产品。

该车间占地数百亩，拥有先进的连铸设备和技术，采用智能化的生产管理系统，为国内外客户提供优质的连铸钢坯。

二、设备和技术
连铸车间拥有多台先进的连铸设备，包括连续浇铸机、振动台、切割机等。

这些设备具有高精度、高效率、高可靠性等特点，能够生产不同规格和形状的连铸钢坯。

此外，车间还拥有多项核心技术，如结晶器电磁搅拌技术、二冷水技术等，确保了产品的质量。

三、生产流程
连铸车间的生产流程包括：将铁水注入钢包中，经过混铁炉、熔炼炉等环节，形成合格的钢水；通过连铸机将钢水凝固成钢坯，并通过振动台、切割机等设备对钢坯进行加工；最后将钢坯包装、储存，等待发货。

整个生产流程自动化程度高，操作简单，生产效率高。

四、产品质量
连铸车间生产的连铸钢坯具有高品质的特点，如表面光滑、尺寸精度高、内部组织均匀等。

此外，车间还采用多项核心技术，如结晶器电磁搅拌技术、二冷水技术等，确保了产品的质量。

因此，连铸车间生产的钢坯深受国内外客户的好评。

五、环保和安全
连铸车间注重环保和安全工作，采用先进的环保设施和安全措施，如废气处理设备、噪音控制设备、安全防护设备等。

同时，车间严格执行安全生产管理制度，确保员工的安全和健康。

六、未来发展
连铸车间将继续引进先进的连铸设备和技术，提高生产效率和产品质量。

同时，车间将加强与国内外同行的合作，引进先进的管理理念和方法，提高车间的智能化和信息化水平。

未来，连铸车间将为国内外客户提供更优质、更高品质的连铸钢坯，为公司的可持续发展做出更大的贡献。

高效连铸技术发展现状及进展摘要：中国经济的快速发展使连铸技术艺得到了快速发展，连铸技术是炼钢生产的核心技术，它在炼钢厂的发展中发挥着举足轻重的作用，能有效地提高炼钢的生产率和产量，因此，对连铸技术的发展进行了论述，并以此为依据，对高效连铸技术艺进行了分析，以期对我国钢铁行业的可持续发展有所借鉴。

关键词：连铸技术；高效连铸；发展趋势；引言在冶金行业，连铸技术因其能耗低、环境污染小、投资规模小等优点，已逐渐取代传统的铸型铸造技术，自20世纪50年代第一台连铸机投入使用以来，无论是机器型号、生产工艺还是设备自动化水平都得到了极大的提高，所生产的钢材质量也不断提高，随着信息技术的广泛应用，连铸技术的发展得到了进一步的推动，在生产效率方面，连铸技术已经从单炉发展到多炉；在生产技术上，它已经从冷铸造转向直接轧制、直接装料和热输送，未来将向无头轧制发展。

1.连铸技术的发展状况我国的连铸技术起步较晚，改革开放前，我国连铸技术主要依靠外国引进，自身创新水平较低，随着我国经济的发展，特别是21世纪以来，我国的连铸技术发展迅速，钢铁产品的产量不断提高，生产技术和装备技术取得重大突破，现阶段，我国的连铸技术不仅可以生产各种特殊钢，而且在连铸设备生产上也可以实现国产化。

自1995年以来，我国开始着手解决高效连铸技术的关键问题，在确保高铸造速度的同时，在提高钢铁生产效率、改善机器与炉的匹配、降低生产成本等多方面取得了技术进步，从而推动我国连铸水平的全面发展，在第四次全国连铸工作会议上，提出以连铸为研究方向，实现我国钢铁精炼，尽管我国连铸技术取得了巨大突破，但与西方发达国家相比仍有一定差距，特别是在板坯连铸速度上，我国大型板坯连铸速度还在1.8m/min的范围，大多数薄板坯连铸速度企业只能保持在5m/min以内，近年来，随着我国重点行业的发展，对钢的强度和韧性提出了更高的要求，这也推动了我国特种钢的生产，如微合金钢产量已超过1亿吨，然而，微合金钢在连铸过程中经常出现局部裂纹，这降低了钢生产的合格率，纵观我国钢铁企业，微合金钢连铸过程中表面裂纹的发生率较高，部分企业可达10%。

随着2021年的落幕，我国连铸行业在技术创新、节能减排、产品质量提升等方面取得了显著成果。

在过去的一年里，我们紧密围绕国家战略，深化改革，锐意进取，为推动我国钢铁工业高质量发展做出了积极贡献。

现将2021年度连铸工作总结如下：一、技术创新成果丰硕1. 深入推进连铸工艺优化。

通过技术攻关，成功研发出新型连铸工艺，提高了铸坯质量和生产效率。

2. 推广应用连铸装备智能化。

引进国际先进技术，实现连铸装备的自动化、智能化升级，降低了劳动强度，提高了生产稳定性。

3. 开展连铸新技术研究。

针对连铸过程中的关键问题，开展了一系列新技术研究，为连铸行业的技术进步提供了有力支撑。

二、节能减排成效显著1. 优化能源结构。

通过采用高效节能设备，降低能耗，实现绿色生产。

2. 加强废弃物处理。

对连铸过程中的废弃物进行分类回收，实现资源化利用，减少环境污染。

3. 推进清洁生产。

加大环保投入，提高环保设施水平，确保生产过程符合环保要求。

三、产品质量稳步提升1. 严格把控原材料质量。

加强原材料的检验、筛选，确保原材料质量稳定。

2. 优化连铸工艺参数。

通过调整工艺参数，提高铸坯质量，降低缺陷率。

3. 强化过程控制。

加强生产过程中的质量控制，确保产品质量符合国家标准。

四、人才培养与团队建设1. 加强人才培养。

通过内部培训、外部交流等方式，提高员工的专业技能和综合素质。

2. 建立健全激励机制。

激发员工的工作积极性，提高团队凝聚力。

3. 优化团队结构。

加强团队协作，提高整体工作效率。

五、展望未来2022年，我们将继续深化改革，创新发展，努力实现以下目标：1. 深化连铸工艺优化，提高铸坯质量和生产效率。

2. 加大节能减排力度，实现绿色生产。

3. 提升产品质量，满足市场需求。

4. 加强人才培养，打造高素质团队。

总之，2021年是我国连铸行业取得丰硕成果的一年。

在新的一年里，我们将继续努力，为实现我国钢铁工业高质量发展贡献力量。

・
２ ・ ４
安 徽 冶 金 科 技 职 业 学 院 学 报
２０ ０８年第 ２ 期
在其 它 因素确定 的条 件下 ， 确定二 冷 区各段 冷却水
的原理 框 图如 图 ４ 示 。 所
量 Ｑ 与铸 坯拉 速 Ｖ的关 系为 ： ｉ
Ｑ ＝ ａ俨 ＋ｂ ｉ ｌ Ｖ＋Ｃ
（ ＝１… ， ） ｉ ， １ ２
度分 布 一致 。
１２ 数 学模 型 ．
根据 铸坯 实际 断面 尺 寸 ， 考虑 到冷 却 的对 称 并 性 ， 铸坯 的 １ 取 ／ 面 为 研 究 对 象 ， 图 １所 示 。 ４断 如
在 限定的条件下 ， 建立传热微分方程 。根据确定的 初始条件、 边界条件、 偏微分方程构成二维非稳态
图 ２ 模 型 功 能 框 图
（） １二冷配水数学模型设置在上位机里 ， 根据 钢种 、 断面尺寸等输入参数进行计算 ， 经数学模型 运算得到 的各 回路配水参数 ａ ｂ、ｉ ｉ ｉＣ传送 至 ＰＣ 、 Ｌ 控制器 ， Ｐ Ｃ根据拉速和各 回路配水参 数进行 由 Ｌ
传热数学模型基本方程组 ， 用有 限差分法求解 ， 经 简 化后 ， 到如下 差分 方 程 ： 得
：
图 １ 铸 坯 研 究 对 象
【
＋
当输入工艺及介质参数 、 各钢种的热物性参数 及计算条件 、 备及铸坯参数这三个参数后 ， 设 通过
‘
（） △ ｙ
Ｊ 】 ［ １ ］
表面温度、 凝固壳厚 （ 计算 ， １ ） 可得到各段 的水流密度 、 度、 液相穴深度和比水量参数。模型的功能框图如
时控 制 。
关 键词 ： 连铸； 二冷水； 计算机控制
中图分 类号 ：Ｐ ７ ：Ｇ ３ ． 文 献标 识 码 ： 文 章编 号 ：６ ２ ９ ４ ２ ０ ）２ ０ ３ ２ Ｔ ２３Ｔ ２３６ Ｂ １７ —９９ （０ ８ ０ —０ ２ —０

连铸坯质量控制技术引言连铸是一种重要的铸造工艺，用于生产大批量的金属坯料。

连铸坯的质量直接影响到后续工艺的效果和产品的质量。

因此，连铸坯质量控制技术是提高产品质量和降低生产成本的关键。

本文将介绍连铸坯质量控制技术的重要性，并详细探讨了影响连铸坯质量的因素和常用的质量控制方法。

连铸坯质量的重要性连铸坯是下一步金属加工的原料，其质量直接影响到成品的质量。

良好的连铸坯质量可以保证产品的力学性能、表面质量和尺寸精度。

同时，优质的连铸坯还可以减少加工过程中的金属损耗和工时，提高生产效率和经济效益。

此外，连铸坯质量控制也是减少缺陷和事故的重要环节。

通过合理的质量控制措施，可以有效预防坯料的开裂、缺口、气孔等缺陷，避免金属材料的浪费和安全事故的发生。

综上所述，连铸坯质量控制技术对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。

影响连铸坯质量的因素连铸坯质量受到多个因素的影响。

以下是一些常见的影响因素：1. 喷水冷却水质量连铸过程中的喷水冷却是保证连铸坯结晶过程良好进行的重要环节。

冷却水的质量对连铸坯表面质量和内部组织均匀性有很大影响。

如果冷却水中含有过多的杂质和氯离子，容易导致坯料表面起泡、气孔等缺陷。

2. 浇注温度和速度浇注温度和速度是影响连铸坯结晶行为的关键参数。

过高的温度和过快的浇注速度会导致坯料表面凝固不均匀，产生质量缺陷。

而过低的温度和过慢的浇注速度则会引起结晶过程延长，出现细晶区、大晶区等组织缺陷。

3. 结晶器结构和材料结晶器是连铸过程中实现坯料结晶的关键部件。

结晶器的结构和材料选择直接影响到连铸坯的结晶行为和组织性能。

不合理的结构设计和材料选择可能导致结晶器磨损、结晶不良等问题。

4. 冷却方式和参数连铸坯的冷却方式和参数选择对坯料的宏观和微观组织均有影响。

合理的冷却方式和参数可以保证连铸坯结晶行为的均匀性和完整性，防止产生缺陷和组织不良现象。

常用的质量控制方法为了确保连铸坯质量的稳定和一致性，可以采用以下几种常用的质量控制方法：1. 自动化控制系统自动化控制系统可以通过实时监测和控制连铸过程的关键参数，如浇注温度、浇注速度和冷却水流量等，来确保连铸坯的质量符合要求。

六机六流连铸机方案全解一、概述六机六流连铸机是指通过六台机械设备和六条连续流水线连接在一起，形成一个连续的铸造生产线。

其机械设备包括：铸型机、浇注机、震动台、冷却机、修整机和送料机。

每台机械设备都负责一个特定的工艺环节，通过传送带将铸件从一台设备传送到另一台设备，完成整个铸造过程。

二、操作流程1.铸型机:铸型机是连铸生产线的第一台设备，主要用于将熔化的金属注入到铸型中，形成铸件的外形。

操作人员首先将铸型放置到铸型机的工作台上，并调整好注入熔化金属的位置和角度。

然后，开启铸型机的注入按钮，注入金属，直至铸型填满为止。

完成后，关闭注入按钮，取出铸型机生成的铸件。

2.浇注机:浇注机是负责将铸件从铸型机传送到下一个工艺环节的设备。

操作人员将从铸型机取出的铸件放置在浇注机的传送带上，调整铸件的位置，并开启传送带。

浇注机会将铸件传送到后面的震动台。

3.震动台:震动台是用来从铸件中去除气泡和杂质的设备。

操作人员将从浇注机传送过来的铸件放置在震动台上，并调整好位置。

然后，打开震动台的开关，进行震动，使铸件中的气泡和杂质脱离出来。

完成后，关闭震动台的开关，并将铸件从震动台上取下。

4.冷却机:冷却机是用来降低铸件温度的设备。

操作人员将从震动台上取下的铸件放置在冷却机的传送带上，并调整好位置。

然后，开启冷却机的开关，将铸件传送到冷却区域进行冷却。

完成后，关闭冷却机的开关，并将铸件从冷却机上取下。

5.修整机:修整机是用来修整铸件表面和形状的设备。

操作人员将从冷却机上取下的铸件放置在修整机的工作台上，并进行修整。

修整主要包括去除铸件表面的毛刺和修正不准确的形状。

完成后，将经过修整的铸件放置到送料机的传送带上。

6.送料机:送料机是用来将修整好的铸件传送到下一个工艺环节的设备。

操作人员将铸件放置在送料机的传送带上，并调整好位置。

然后，开启送料机的开关，将铸件传送到下一个工艺环节，完成铸造过程。

三、注意事项1.操作人员要熟悉各个设备的使用方法和操作流程，确保安全和高效率地完成铸造任务。

弧形连铸机知识点总结一、弧形连铸机的工作原理和结构1. 工作原理：弧形连铸机的工作原理是通过连续铸造模具，将液态金属连续铸造成板材、管材等形状。

首先，将液态金属倾入连续铸造模具中，然后经过冷却固化，最终得到所需的铸造产品。

2. 结构组成：弧形连铸机主要由连铸机身、流动性控制系统、冷却系统、结晶器、模具、牵引系统等部分组成。

这些部分相互配合，使得连铸机能够顺利地完成连续铸造的工作。

二、弧形连铸机的特点和优势1. 高效快速：弧形连铸机采用连续铸造技术，能够实现高效快速地生产铸造产品，大大提高了生产效率。

2. 质量稳定：通过控制铸造温度、速度、冷却方式等参数，可以使得铸造产品的质量稳定可靠，满足客户的要求。

3. 节约资源：弧形连铸机不仅可以减少铸造过程中的废料产生，还可以节约能源，降低生产成本。

4. 适用范围广：弧形连铸机可生产的铸造产品形状多样，可以生产板材、管材等多种形状的铸造产品。

三、弧形连铸机的应用领域1. 钢铁行业：弧形连铸机广泛应用于钢铁行业，可以生产各种规格的钢板、钢管等铸造产品。

2. 有色金属行业：弧形连铸机也可用于有色金属的连续铸造，例如铝、铜等金属的生产。

3. 其他行业：除了钢铁、有色金属行业，弧形连铸机还可以应用于其他金属材料的连续铸造，如不锈钢、合金钢等。

四、弧形连铸机的维护和保养1. 清洁保养：定期对弧形连铸机进行清洁保养，清除铸渣、金属残渣等，保持设备的清洁。

2. 润滑维护：在设备运行时，需要注意设备的润滑维护，保持设备零部件的灵活运转。

3. 定期检修：定期检查设备的各个部分，发现问题及时修复，保证设备的正常运行。

五、弧形连铸机的发展趋势1. 自动化程度提高：随着科技的不断发展，弧形连铸机的自动化程度将会不断提高，减少人工干预。

2. 环保节能：未来的弧形连铸机将更加注重环保节能，采用新型的冷却系统、能源回收技术等，以降低生产成本，减少对环境的影响。

3. 智能化发展：随着人工智能技术的应用，未来的弧形连铸机将更加智能化，可以实现远程监控、数据分析等功能。

大异型坯连铸机自动化控制系统升级改造徐立群马钢自动化工程公司，安徽马鞍山243000[摘要]马钢第三钢轧总厂大异型坯连铸机自动化控制系统由S5系列升级改造为S7系列，介绍了其自动化系统的配置、自动化系统的控制功能、网络构成与数据交换及程序的转换。

异型坯；控制系统；连铸机TG233+.6B1006-6764(2012)03-0073-04U pgr adi ng of A ut om at i on C ont r ol Sys t em f orLar ge Shaped B l ank C ont i nuous C ast erX U L i-qun2012年第3期总第151期-2012年第3期总第151期@@[1]周汝成著.轧钢生产技术工艺疑难问题解答与处理[M].北京：中国科技文化出版社.2006.9.@@[2]李华德著.交流调速控制系统[M].北京：电子工业出版社.2003.32012-01-05作者简介：徐立群（1967-），女，安徽省安庆市人，大专学历，工程师，现从事冶金自动化控制工作。

@@[1]丁修堃.轧制过程自动化[M].北京：冶金工业出版社，2005，107-111.@@[2]丁修堃，张殿华，王贞祥等.高精度板带钢厚度控制的理论与实践[M].北京：冶金工业出版社，2009，156-163.@@[3]王君，王国栋.各种压力A G C模型的分析与评价[J].轧钢，2001, 18(5):43-46.@@[4]张飞，童朝南，陈建中.轧机液压位置控制系统[J].冶金设备，2004，(4):7-11.@@[5]耿瑞.基于M A T LA B的自适应模糊PI D控制系统计算机仿真[J].信息技术，2007，(1):43-46.2011-09-27作者简介：张弋（1980-），男，湖北武汉人，工程师，大学本科学历，现从事冶金系统电气自动化设计和研发工作。

亨利?贝塞麦是提出连铸思想的第一人。

他在1858年钢铁协会伦敦会议的论文《模铸不如连铸》中提出了这一设想，但一直到20世纪40年代，连铸工艺才实现工业应用。

在这一段时间内，由于钢的高熔点和高导热率等原因，研究人员遇到了许多问题。

在连续铸钢开始出现时，最先使用的是立式连铸机。

这种连铸机有一个用弹簧固定的结晶器，产量通常很低，且因为钢与结晶器粘结，漏钢并不少见。

振动结晶器的想法应归功于德国人SeigfriedJunghans，他首创了有色金属的连续铸造。

1952年，英国巴罗钢厂将这个概念引入炼钢领域，当时使用的是德国曼内斯曼提供的直结晶器立式连铸机。

这便是工业化连续铸钢的开端。

???? 由于技术上的缺陷，连续铸钢长期以来一直局限在电炉钢厂内，大型钢铁联合企业1970年才开始生产连铸板坯。

借助科学理论对凝固现象的深入了解推动了连铸的发展。

炼钢技术在同一时期内的发展也是连铸工业化的一个先决条件。

低成本的电炉炼钢和联合钢铁厂的碱性氧气转炉炼钢比平炉更能保证连铸钢水的供应。

今天，在这些炼钢工艺中，比重最大的是氧气炼钢，占到了63．3％，相比之下，电炉和平炉分别占33．1％和3．6％。

???? 连铸工艺的主要优势可概括为：收得率比模铸提高10％～12％，成本降低20％；由于从钢水到终产品的生产环节减少了，所需人时降低；取消了脱模、加热和初轧，设备投资低；有实现全连铸和高度自动化的可能性。

???? 由于这些固有的优点，随着浇铸产品质量的提高，连铸延伸进了模铸的领域，普及度迅速提高。

???? 全球情况???? 1970年，连铸钢仅占粗钢产量的4％，而到今天，已经达到了惊人的88％。

世界钢铁供大于求的形势即将消退，供需平衡即将恢复，粗钢产量年平均增长速度4％。

2001年连铸钢产量8．503亿t；2002年增长了6．2％，达到9．036亿t。

2003年粗钢产量为9．648亿t，较前一年增长了6．8％；而2004年的粗钢产量达到了10．5亿t，增幅8．8％，该年连铸产量达到9．37亿t。

连铸技术国内外现状及发展趋势摘要：本文对连铸技术的特点、发展现状与趋势进行了探讨．论述了国际先进连铸技术的发展与特点以及我国连铸技术的整体发展水平及其面临的挑战，提出在当前国家钢铁生产结构调整与技术升级战略要求下，我国连铸综合技术水平发展具有弯道超越的重要契机．而钢铁生产技术发展的实际需要则是装备水平设计创新的重要源头．其中，节能高效的铸轧一体化生产技术(包括液芯压下、动态轻压下和铸轧薄带等近终彤优质生产方式)与先进的过程监测与诊断技术发展是连铸技术升级的重要途径。

同时指出，加强行业规范、整合优质资源、避免无序恶性竞争，形成有效合力是综合提高民族装备产业形象、信誉和提升国际竞争力的关键．关键词：连铸技术，发展现状，发展趋势前言钢铁冶金技术发展的趋势与时代要求是高效、优质、低消耗与低排放。

连铸作为钢铁生产流程中承上启下的关键环节，是当前国家钢铁生产结构调整与技术升级战略中值得重点关注的核心环节。

近年来，我国钢铁冶金精炼技术得到大力发展，钢坯控轧控冷成形加工技术也取得快速发展。

作为钢材生产流程的中间环节，连铸技术的发展表现出如下几个明显特征：1)流程紧凑。

如各类近终形铸机与常规连铸的带液芯压下和动态轻压下技术的发展与应用；2)技术密集。

浇注与凝固、机械与液压、自动控制、过程检测与多级通讯的技术集成度大大提高。

3)功能扩大。

钢水精炼、浇注与凝固控制、近终形、铸轧与组织控制等系统集成技术受到重视。

可以说，现代连铸技术在冶金工业中的作用与地位已愈发重要。

本文论述了国际先进连铸技术的发展与特点以及我国连铸技术的整体发展水平及其面临的挑战，对连铸技术的发展趋势进行了展望。

2国际先进连铸装备供应商的发展与特点2．1引言连铸设计创新的推动力来自于用户对铸机性能和使用要求的不断提高。

当前，随着钢铁市场环境与社会发展的需要，连铸技术发展更倾向于保证产品质量、提高钢材成材率以及高附加值钢种的生产，且节能增效。

为了提高钢坯纯净度、控制中心偏析，直弧形机型动态辊缝铸机快速发展。

连铸机工艺流程
《连铸机工艺流程》
连铸机是一种用于生产连续铸造的设备，是钢铁、有色金属等熔融金属连铸生产线上的核心设备。

它能够将熔融的金属铸造成连续的坯料，具有生产效率高、质量稳定等特点。

下面将介绍一下连铸机的工艺流程。

首先，在连铸机工艺流程中，需要将熔融的金属从熔炉中倒入到连铸机的浇铸池中。

接着，通过浇铸池中的浇口，将熔融金属注入到铸模中。

在铸模中，熔融金属会逐渐冷却凝固，形成连续的坯料。

在冷却凝固过程中，需要使用水冷却器来控制坯料的温度，确保坯料冷却得均匀、稳定。

同时，还需要使用拉引机构来拉动坯料，使其能够顺利地脱离铸模，从而形成完整的连续坯料。

完成坯料的冷却凝固后，需要进行除麻处理，去除坯料表面的氧化皮和铁水残渣。

接着，坯料会通过切割机进行切割，形成符合要求的铸坯。

整个连铸机工艺流程中，需要严格控制各个环节的工艺参数，确保坯料的质量和尺寸满足要求。

同时，还需要不断地对设备进行维护和保养，确保连铸机能够稳定、高效地运行。

总的来说，连铸机工艺流程是一个高度自动化、连续化的生产
过程，它能够有效地提高金属铸造的生产效率和质量，是现代金属铸造工业中不可或缺的一环。