5S现场管理培训教材
一．要从思想上提高认识、从主观上做到努力
要认识到我们公司做为粗加工企业执行5S管理的必要性。
推行5S管理，要求每个生产现场的员工都自觉参与
5S管理活动要求我们每个生产现场的职工，在整理阶段，如何制定必要物和不必要物的标准，如何将不必要物清理出生产现场并进行相应的处置；在整顿阶段，如何根据"3定"（定点、定容、定量）和"３要素"（场所、方法、标示）原则对生产现场的必要物进行规范有效地管理，如何整理工作台面和办公桌面，如何对工作场所和必要物进行科学而规范的标识，如何根据"直线运动、最短距离、避免交叉"的原则重新规划生产流程；
在清扫阶段，如何制定每个区域、每个员工的清扫责任和清扫方法；
在清洁阶段，如何科学严谨的制订每一个员工的5Ｓ管理职责，保证整理、整顿、清扫的成果与每个现场员工的考核挂钩，以有效确保整理、整顿、清扫的成果；
在素养阶段，如何通过一系列的活动，将以上４Ｓ的规范变成职工的生产习惯，提高员工和管理者的综合素质。
彻底改变了公司生产现场的面貌和职工的精神面貌，使我们的工厂有了脱胎换骨的变化 实施５Ｓ管理，最重要的，也是最难的，是每个人都要和自己头脑中的习惯势力做最坚决、最彻底的斗争
我们认为，实施５Ｓ管理，最重要的，也是最难的，是每个人都要和自己头脑中的习惯势力做最坚决、最彻底的斗争。这一点说起来容易，做起来很难。不好的工作习惯，不是一天形成的，也不可能一天改正，必须用"自己革自己的命"的精神来对待变革，只要是有利于提高管理效力的、有利于提高企业素质的方法，但又和自己的习惯做法不同，就要坚定不移地改进自己的思维定式。只有这样，自己的管理水平和管理素质才能与时俱进，永远站在变革的最前列，不被时代所淘汰。
5S管理绝非"大扫除"，要通过相应的管理和考核制度去规范
“人造环境、环境造人”，一个良好的工作现场、操作现场有利于企业吸引人才、创建企业文化、降低损耗和提高工作效率，同时可以大幅度提高全体人员的素质和敬业爱岗精神。
K1+478～K1+5888段左侧片石混凝土挡土墙第1部分1页脚内容第1讲 5S概论
【本讲重点】
工厂不良状况分析
5S的定义和特色
5S的效能5S
与其他活动的关系
工厂不良状况分析
工厂中常见的不良现象
所谓管理，就是要管理异常或不良现象。作为管理干部，就是要在生产现场出现问题的时候，能够及时找出问题的解决方案并组织实施。生产现场的活动非常复杂，可能包含很多繁琐的流程，因此在工厂中经常会出现很多不良的现象，需要提前加以注意和防范。
◆仪容或穿着不整的工作人员
工作人员仪容或者穿着不整齐，会给人非常懒散的感觉，损害工厂形象，对工作士气有比较大的影响，并且不同工种间不易识别，妨碍了沟通协调，甚至可能发生危险，如图1-1。在实行5S管理的工厂中，一般都对员工着装有相关的规定，并在公告栏中公示着装的标准照片。
◆机器设备摆放不合理
生产现场的机器设备摆放不合理，也是工厂中常见的不良现象，如图1-2。机器设备的摆放直接关系到生产力的三个要素，即劳动者、劳动手段和劳动对象如何更好的结合问题，合理的布置和摆放有利于企业提高生产经济效益。因此，在设备的安装过程中，要优先考虑作业流程是否流畅，尽可能缩短机器设备间的距离，防止虚耗工时增加。
◆机器设备保养不良
有些工厂机器设备的保养状况严重不良，机器设备上到处都是油污和灰尘，影响了设备的使用寿命及机器精度，容易发生故障，增加了维修成本，影响了工作士气，并直接影响了生产效率，此外，对机器设备保养不重视的态度，往往也会导致对产品的品质缺乏讲究。
◆原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放
原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放，会使车间容易出现混乱，造成产品出现品质问题；工作人员需要花费更多的时间寻找所需的生产材料，会降低生产效率；管理人员无法统计出物品的数量，会造成管理的混乱和无序；增加了工作人员的搬运时间，会使车间的工作秩序出现问题。另外，随意摆放还容易造成物品堆积，浪费场所和资金。
5S现场管理培训资料
一、5S 现场管理的概述
5S 现场管理法起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。5S 分别是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。
1、 整理
整理是将工作场所中的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的是腾出空间，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
2、 整顿
整顿是把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的是工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3、 清扫
清扫是将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的是稳定品质，减少工业伤害。
4、 清洁 清洁是将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的是创造明朗现场，维持上面 3S 成果。
5、 素养
素养是每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的是培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
二、5S 现场管理的重要性
1、 提高工作效率
通过整理、整顿，减少了寻找物品和工具的时间，工作流程更加顺畅，从而提高了工作效率。
2、 保证产品质量
一个整洁、有序的工作环境有助于减少错误和缺陷的发生。清扫和清洁工作能够保持设备的良好状态，从而保证产品质量的稳定性。
3、 降低成本
减少了不必要的物品和库存，降低了库存成本。同时，良好的设备维护也降低了维修成本。
4、 保障安全生产
工作场所的整洁和有序能够减少事故的发生。清晰的标识和通道能够避免碰撞和摔倒等意外。 5、 提升员工士气
一个舒适、干净的工作环境可以让员工感到自豪和满足，从而提高工作积极性和士气。
6、 塑造良好的企业形象
客户和合作伙伴对企业的第一印象往往来自于现场环境。一个实施
5s的基本概念
1、 5S从何而来？
很多年前日本人便讲求自津地将工作现场化打理好。在最初它是工匠技巧要求的一部分。在工业高速发展时，它的应用强调于工业安全方面和后期于环境维护方面，以至到提高质量效率。
后来，日本人将这种把工作场所所打理的精神整理成五个内容：整理、整顿、清扫、清洁、素养。因这5个词在日本语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称“5S”活动。
“5S”活动重视人的因素，活动的结果体现了企业员工的精神面貌和综合素质，强调全体员工的参与及创造井然有序的工作环境。
1.2、5S的含义、目的
整理（SEIRI）
将需要于不需要物品区别开.撤除不需要物品,保证工作场所只放置需要物品.
需要物品中,还要将现在即需要的物品与现在不需要的物品区别开.现在即需要的物品放置在近处.现在不需要的物品暂时放置别处保管.
目的:
a.腾出宝贵空间 b.防止误用 c.防止变质和积压资金 d.制造清爽的工作场所
整顿(SEITON)
把需要的物品加以定位放置,并保持在需要时能立即取出的状态
a.定位之后，要明确标示 b.用完之后，要物归原位
目的：
a.缩短前置作业时间 b.压缩库存量 c.防止误用、误送 d.塑造目视管理的工作场所。
清扫（SEISO）
将不要的东西加以清除、丢弃，以保持工作场所无污秽之状态。
a.勤于清扫机器设备 b.勤于维护工作场所
目的：
a.减少工伤 b.保证品质 c.维护机器设备 d.制造高效率的工作场所
