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转向节零件的机械加工工艺及工艺装备设计任务书1．课题意义及目标在大批量生产过程中，既要保证零件的精度要求，同时也要节约生产成本提高生产率，一个良好的加工工艺安排和工艺装备设计是必不可少的。
本次毕业设计，要求学生能够运用所学过的基础理论知识，通过对转向节零件进行工艺分析，制定该零件的机械加工工艺规程并完成主要工序的工艺装备设计，为以后从事机械制造方面的工作打好基础。
2．主要任务（1）编制转向节零件机械加工工艺规程；（2）零件机械加工工艺装备设计；（3）绘制工艺装备结构图；（4）编写设计说明书。
3．主要参考资料[1]孟少农主编，机械加工工艺手册［M］.北京：机械工业出版社1991[2]张展主编，机械设计手册（第3卷）［M］.北京：中国劳动出版社，1993[3]袁哲俊主编，《金属切削用具》［J］.上海：上海科学技术出版社，19844．进度安排审核人：年月日转向节零件的机械加工工艺及工艺装备设计摘要：本论文制订了转向节零件的机械加工工艺规程并完成了铣转向节主销孔外侧两端面工序的专用夹具设计。
在制订机械加工工艺方案时通过对零件进行工艺分析，确定了毛坯的制造形式，拟定了零件的机械加工工艺路线，最后，制订出零件的机械加工工艺规程文件；在设计专用夹具时，首先确定了定位方案，选择了定位元件，进行了定位误差分析，再计算了切削力与夹紧力，最后，设计出该工序的专用夹具。
关键词：转向节加工工艺专用夹具The design of machining technology andequipment for steering knuckle partsAbstract :This paper developed the steering knuckle of parts machining process planning and completed the milling steering knuckle king pin hole lateral two transverse process of special fixture design. In mapping out the machining process through the study of the process analysis of parts, determine the blank form of manufacturing, parts machining process route is worked out. finally, I developed parts machining process planning documents. When designing special fixture, I first determine the positioning scheme, chose the positioning device, a positioning error analysis, and calculate the cutting force and clamping force, finally, the process of special fixture design.Keywords: Steering knuckle ,Process of the craft,special fixt目录1 绪论 (1)2 零件的工艺性分析 (2)2.1 零件的分析 (2)2.1.1 零件的作用 (2)2.1.2 零件的工艺分析 (4)2.2 零件毛坯的制造形式 (5)2.3 热处理及表面处理工序 (6)2.4 辅助工序 (6)3 工艺路线的制定 (8)3.1 机械加工工序 (8)3.2 制定工艺路线的依据 (8)3.3 工艺路线的确定 (8)3.3.1 拟定工艺路线 (9)3.3.2 机械加工余量 (12)3.3.3 表面加工方法的确定 (13)3.3.4 定位基准的选择 (14)4 夹具的设计 (16)4.1 转向节铣主销孔外侧面夹具的设计 (16)4.2 定位方案的分析和定位基准的选择 (16)4.3 切削力的计算与夹紧力分析 (16)4.4 铣主销孔外侧两端面到225mm的基本工时与切削用量 (17)4.5 底座的设计 (18)4.6 夹具精度分析 (19)5 结论 (20)参考文献 (21)致谢 (22)1绪论机械制造技术基础课程设计是在完成了机械制造技术的基础课程后，进行的一次理论与实践相结合的训练。
汽车转向节加工工艺
汽车转向节加工工艺是指将原材料经过锻造、热锻、车削、刨削、磨削、铣削、钻孔等加工工艺，将其加工成转向节产品的过程。
首先，将原材料放入锻造机中进行锻造，形成转向节的初步轮廓形状。
然后，通过热锻工艺对锻造件进行热处理，提高其物理性能，增强材料的塑性和韧性。
接着，对热锻件进行车削和刨削，以去除其表面毛刺和不良物质，并对其进行精度加工，将其加工成外形尺寸精准的毛坯。
接下来，进行磨削和铣削，对转向节的各个表面进行精度加工，以保证其符合高精度的要求。
最后，通过钻孔等加工工艺，对转向节进行孔加工，使其适用于安装其他零部件。
总之，汽车转向节的加工工艺包括锻造、热锻、车削、刨削、磨削、铣削、钻孔等多个环节，需要精细的加工工艺流程和高精度的加工设备，以确保转向节产品质量可靠，适用性强。
高端商务车铝合金转向节精密铸锻复合成形工艺优化目录一、内容描述 (2)1.1 背景与意义 (2)1.2 国内外研究现状 (3)1.3 研究内容与方法 (4)二、铝合金转向节精密铸造成形工艺分析 (6)2.1 铝合金材料特性 (7)2.2 铸造设备与工艺参数 (8)2.3 铸造成形过程中的质量控制 (9)三、铝合金转向节精密锻造成形工艺分析 (10)3.1 锻造设备与工艺参数 (12)3.2 精密锻造技术及其应用 (13)3.3 锻造成形过程中的质量控制 (14)四、铝合金转向节精密铸锻复合成形工艺优化 (15)4.1 复合成形工艺设计 (16)4.2 材料选择与性能预测 (18)4.3 工艺参数优化与仿真验证 (19)4.4 工艺实施与效果评估 (20)五、实验设计与结果分析 (21)5.1 实验材料与设备 (22)5.2 实验方案设计 (23)5.3 实验结果与分析 (25)5.4 成果总结与讨论 (27)六、结论与展望 (28)6.1 研究成果总结 (29)6.2 存在问题与不足 (30)6.3 后续研究方向与应用前景展望 (31)一、内容描述本文档主要研究高端商务车铝合金转向节精密铸锻复合成形工艺的优化。
随着汽车行业的发展，对汽车零部件的性能要求越来越高，尤其是在安全性、舒适性和节能性方面。
铝合金转向节作为汽车转向系统的关键部件，其性能直接影响到整车的安全和操控性能。
对铝合金转向节的制造工艺进行优化具有重要的实际意义。
本文首先介绍了高端商务车铝合金转向节的市场需求和发展趋势，分析了现有铸造和锻造工艺在生产过程中存在的问题，如成本高、效率低、产品性能不稳定等。
针对这些问题，本文提出了一种精密铸锻复合成形工艺，通过将铸造和锻造工艺相结合，实现铝合金转向节的高效、精密制造。
本文从以下几个方面对精密铸锻复合成形工艺进行了优化：优化铸造工艺参数，提高铝合金转向节的致密度和力学性能；改进锻造工艺流程，提高铝合金转向节的成型精度和表面质量；引入先进的热处理工艺，改善铝合金转向节的组织和性能；采用智能化设备和自动化生产线，提高生产效率和产品质量稳定性。
锻造工艺模具（CAD/CAE）分析与设计姓名：李洋李静涛赵艳峰课程名称：拉杆接头模锻设计指导教师：马瑞班级：07级锻压一班2010年11月拉杆接头模锻设计李洋李静涛赵艳峰（燕山大学机械工程学院）摘要：本次项目是通过锤上模锻成形生产制动器杠杆，锤上模锻主要用于锻件的大批量生产，是锻造生产中最基本的锻造方法。
主要设计步骤有制定锻件图；计算主要参数；确定设备吨位；作热锻件图，确定终锻模膛；确定飞边槽的形式和尺寸；计算毛坯图；选择制坯工步；确定坯料尺寸；设计滚压模膛；设计终锻模膛；绘制锻模图等。
前言：通过这次课程设计，我们掌握了基本的模锻设计理论，积累了一些设计经验，为以后的工作学习奠定了基础。
1.锻件图设计锻件图是根据零件产品图制定的，在锻件图中要规定：锻件的几何形状、尺寸；锻件公差和机械加工余量；锻件的材质及热处理要求以及其他技术条件等内容1.1 分模位置。
为便于锻件脱模，选拨杆锻件的最大投影面为分模面。
1.2 锻件质量锻件质量为2Kg,拨杆材料为45钢，即材质系数为M11.3 拔杆体积拔杆体积为2.68*106mm3 密度：7.85*10-6K g/ mm31.4 锻件复杂系数S=Vd/Vb=2000/(7.46×18.73×5.9×7.85)=0.309，为3级复杂系数S31.5 公差和余量查《锻压手册》表3-1-3[GB12362-1990]【普通级】长度公差为2.2（+1.5 -0.7），高度公差为1.6（+1.1 -0.5），宽度公差为1.6（+1.1 -0.5）错差公差0.5mm 残留边公差0.7mm1.6 机械加工余量余量的确定和锻件形状的复杂程度，成品零件的精度要求，锻件的材质，模锻设备，工艺条件等很多因素有关，为了将锻件的脱碳层和表面的细小裂纹去掉，留有一定的加工余量是必要的该零件的表面粗糙度为∨3（25-100um）查《锻压手册》表3-1-1[GB12362-1990]锻件内外表面的加工余量查得厚度方向1.5-2.0mm 水平方向1.5-2.0mm 取2mm1.7 模锻斜度为了使锻件容易从模膛中取出，一般锻件均有模锻斜度，附加的模锻斜度会增加金属的损耗和机械加工余量，因此在保证锻件出模的前提下，应选用较小的模锻斜度，拔模斜度应按锻件各部分高度和宽度之比值H/B和长度和宽度之比值L/B确定,根据上述原则，该锻件未标注斜率为7°。
汽车转向节的锻造工艺I. 绪论A. 研究背景和意义B. 研究目的和任务C. 研究方法和内容II. 汽车转向节的结构和工作原理A. 汽车转向系统简介B. 转向节的结构和组成部分C. 转向节的工作原理III. 传统汽车转向节的制造工艺A. 汽车转向节加工工艺流程和技术路线B. 传统汽车转向节的制造工艺特点和问题C. 传统汽车转向节制造工艺的改进方向IV. 汽车转向节的锻造工艺研究A. 锻造工艺的研究背景和意义B. 汽车转向节锻造工艺的设计和优化C. 锻造工艺对汽车转向节性能的影响和评价V. 汽车转向节的锻造工艺应用实例A. 实验设计和测试方法B. 锻造工艺的生产应用和结果C. 汽车转向节的性能测试和评价VI. 结论与展望A. 结论总结B. 研究成果和意义C. 进一步研究的展望与建议第一章：绪论1.1 研究背景和意义随着汽车行业的不断发展，汽车转向节作为汽车传动系统中的关键部件之一，对汽车的稳定性、操控性、安全性等方面起着重要作用。
因此，对汽车转向节的制造工艺进行深入研究，不仅可以提高汽车转向节的性能和可靠性，还可以为汽车行业的发展和推广提供技术支持。
传统汽车转向节的制造过程通常采用加工工艺，需要经过多次加工、热处理等步骤，并且制造周期较长，生产效率低下。
针对这一情况，近年来越来越多的研究者开始使用锻造工艺制造汽车转向节，以提高成型效率、降低制造成本，并且锻造工艺可以有效地提高零件的材料本质特性，进一步提高汽车转向节的整体性能。
1.2 研究目的和任务本论文旨在对汽车转向节的锻造工艺进行深入研究，主要包括以下几个方面：（1）研究汽车转向节的结构和工作原理，了解传统加工工艺的制造过程及存在的问题。
（2）研究汽车转向节的锻造工艺，设计并优化锻造工艺流程，提高制造效率和成型质量。
（3）应用实例测试锻造工艺对汽车转向节性能的影响和评价，验证实际应用效果。
1.3 研究方法和内容本论文主要使用文献资料法、实验研究法、数值模拟法等多种研究方法，对汽车转向节的锻造工艺进行深入分析和探讨。
目录1577一、零件生产类型的确定由原始资料可知：年产量Q=5000台/年零件数量n=1件/台备品率α=3%废品率β=%N=Qn（1+α）（1+β）=5000*1*（1+3%）（1+%）=5176件/年所以是大批量生产。
二、零件的分析1、零件的作用据资料所示，该转向臂的作用和方向盘、转向拉杆一起配合使用，从而达到控制转向轮的转向角度。
2、零件的工艺分析由零件图可知：φ16、φ的孔中心线是主要的设计基准和加工基准。
该零件的主要加工面可分为两组：2．1、以φ16mm孔的中心线加工表面这一组加工表面包括：铣φ26mm单侧端面、钻φ16mm的孔、倒角1×45°、钻φ的孔。
2．2、以φ孔的中心线加工表面这一组加工表面包括：铣φ20mm两端面、钻φ的孔、锪φ16mm的头。
概括：由于φ16、φ的孔中心线位置精度不高，又φ16mm内孔的精度比φ内孔的精度较高。
所以由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。
由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。
、转向臂技术零件要求表三、选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图根据零件材料确定毛坯为可锻铸铁（KT35-10）,大批量生产。
按《机械制造技术基础课程设计指南》第五章第一节可确定：1、求最大轮廓尺寸长、宽、高，故最大轮廓尺寸为。
2、选取公差等级CT由<课程设计指导教程>P27表2-1，铸造方法按机械造型、铸件材料按铸铁，得CT范围8～12级。
取为10级。
3、求铸件尺寸公差根据加工表面的基本尺寸和逐渐公差等级CT=10级，查表2-3得：公差带相对于基本尺寸对称分布。
4、求机械加工余量等级查表2-5，得机械加工余量等级范围为E～G，取为F级。
5、求RMA（要求的机械加工余量）对所有加工表面取同一个数值，由表2-4查最大轮廓尺寸为，机械加工余量等级为F级，得RMA数值为。
1.自由锻工艺规程一般包括以下内容：（1)根据零件图绘制锻件图（2）确定坯料的质量和尺寸(3)制定变形工艺和确定锻造比（4)选择锻造设备(5)确定锻造温度范围，制定坯料加热和锻件冷却规范(6）制定锻件热处理规范（7）制定锻件的技术条件和检验要求(8）填写工艺规程卡片等。
2。
冷锭加热规范：加热过程分为预热、加热、均热。
保温目的(1)低温装炉温度下保温目的是减小坯料断面温差，防止因温度应力而引起破裂（2）中温800～810°C保温的目的是减小前段加热后坯料断面上的温差，减小温度应力,并缩短坯料在锻造温度下的保温时间，以减小氧化，脱碳，甚至过热过烧.（3）锻造高温下的保温，是为了防止坯料中心温度过低,引起锻造变形不均，还可以通过高温扩散作用，使坯料组织均匀化，以提高塑性,减少变形不均.3。
确定锻造比:锻造比是表示锻件变形程度的指标，它是指在锻造过程中,锻件镦粗或拔长前后的截面积之比或高度之比，即（Ao，Do，Ho，和A，D，H，分别为锻件锻造前后的截面积，直径和高度）4.三拐曲轴的锻造过程：锻造曲轴类锻件的基本工序是拔长错移和扭转。
锻造曲轴时应尽可能采用那些不切断纤维和不使用钢材心部材料外露的工艺方案，当生产批量较大且条件允许时，应尽量采用全纤维锻造。
另外，扭转时，尽量采用小角度扭转。
过程：（1)下料(2)压槽<卡出II段>(3）错移<压出II拐扁方>（4）压槽〈I，III 分段〉(5）压出<I，III扁方>（6）压槽〈I，III与轴端分段>（7)摔出中间，两端轴颈（8)扭转I，III拐各扭30°5。
弯曲类锻件的锻造过程:锻造该类锻件的基本工序是拔长和弯曲.当锻件上有多处弯曲时，其弯曲的次序一般是先弯端部及弯曲部分与直线部分的交界处,然后再弯其余的圆弧部分。
对于形状复杂的弯曲件，弯曲时最好采用垫模或非标累工装等，以保证形状和尺寸的准确性并且提高生产效率.过程〈a〉20t吊钩的锻造过程：1）下料2）拔杆部及两端头部3)弯头部4）弯曲根部5）旋转180°弯根部6)弯曲端部7）弯曲中部8）直立墩弯9)锻出斜面〈b>卡瓦的锻造过程：1）下料2）压槽卡出粮囤3)拔出中间部分4）弯曲左端圆弧5）弯曲右端圆弧6）弯曲中间圆弧.6。
