Molding 设计重点

模具设计十六步知识点总结第一、产品分析在进行模具设计之前，首先需要对产品进行分析。

产品分析包括对产品的结构、尺寸、材料以及功能需求等方面进行深入的了解。

只有充分了解产品的特点，才能设计出合理的模具。

第二、材料选用模具的材料选用非常重要，它直接关系到模具的使用寿命和成本。

通常情况下，模具的材料应具有较高的硬度和强度，同时还要具有良好的耐磨性和热稳定性。

对于不同类型的模具，其材料选用也有所不同。

第三、模具结构设计模具的结构设计包括模具的型腔结构、分型面设计、冷却系统设计等方面。

合理的模具结构设计可以提高产品的成型质量，同时也能减少生产过程中的能耗。

第四、注塑模具设计注塑模具是制造塑料制品的重要工具，其设计需要考虑产品的缩水率、料道设计、射出系统设计等方面。

合理的注塑模具设计可以提高产品的成型效率，降低成本。

第五、压铸模具设计压铸模具是制造金属制品的重要工具，其设计需要考虑产品的冷却性能、脱模性能、浇口设计等方面。

合理的压铸模具设计可以提高产品的成型质量，降低生产成本。

第六、模具工艺设计模具的工艺设计包括模具的加工工艺、组装工艺、调试工艺等方面。

合理的模具工艺设计可以提高模具的制造效率，降低生产成本。

第七、模具CAD设计模具设计通常采用CAD软件进行设计，CAD设计可以提高设计效率，同时还能减少设计错误。

第八、模具CAE分析模具的CAE分析可以对模具进行结构强度分析、温度场分析、流道分析等方面的分析，从而验证模具的设计合理性。

第九、模具制造工艺模具的制造工艺包括模具的加工、热处理、装配等流程。

合理的模具制造工艺可以提高模具的制造质量，降低制造成本。

第十、模具调试模具调试是模具在生产中的一个重要环节，它直接关系到产品的成型质量和生产效率。

合理的模具调试可以提高产品的成型质量，降低成本。

第十一、模具维护模具在使用过程中需要进行定期的维护保养，包括清洁模具、润滑模具、修复模具等方面。

合理的模具维护可以延长模具的使用寿命，降低生产成本。

精密注射模具设计要点随着电子、电信、医疗、汽车等行业的迅速发展，对塑件的精度、性能要求也越来越高、精密注射成型要求塑件不仅具有较高的尺寸精度、较低的翘曲变形，而且还要有优异的光学性能。

注射成型是最重要的塑料成型方法之一，如何提高注射成型技术水平，生产出高精度的塑件，创造高附加值的产品，模具设计是重要环节。

在精密注射成型模设计中，除了应考虑一般模具设计事项外，还要特别考虑如下事项。

2 适当的模具尺寸精度2.1 塑件尺寸精度与模具尺寸精度的关联根据塑件图考虑模具设计、模具制作和塑件成型过程。

首先从塑件图面尺寸求得模具图面尺寸，然后按模具图面尺寸制作模具，得到模具实际尺寸，再由模具得到成型塑件。

但问题是如何保证塑件实际尺寸在图面所要求尺寸公差内。

2.2适当的收缩率即使同一树脂收缩率也会因成型条件不同而不同，精密成型要求收缩率变化小，预计收缩率和实际收缩率尽可能无差异。

当前收缩率的确定主要是通过整理以往类似塑件的实际收缩率来推定，也有用实验模求实际收缩率，再经修正，设计制作生产模。

但完全恰当地推定收缩率几乎是不可能的，不可避免地要在试模后修正模具。

为便于模具修正，在设计模具凹部尺寸时应将收缩率取小值，设计凸部尺寸时将收缩率取小值，设计凸部尺寸时将收缩率取大值。

3 防止产生收缩率波动精密注射成型必须以确定的尺寸作为制怍模具的前提。

然而，即使模具尺寸一定，塑件实际尺寸也会因实际收缩率不同而不同，所以在精密注射成型中，收缩率控制十分重要。

3.1 影响收缩率的主要因素模具尺寸可由塑件尺寸加上收缩率求得，所以在模具设计时需考虑影响收缩率的主要因素。

影响收缩率的主要因素有:①注射压力；②树脂温度；③模具温度；④浇口截面积；⑤注射时间；⑥冷却时间；⑦塑件壁厚；⑧增强材料含量；⑨定向性；⑩注射速度。

但塑件成型后仍然存在收缩，影响成型后收缩的主要因素有内部应力、结晶度、温度、湿度等。

(1)注射压力的影响。

注射压力对收缩率影响很大，注射压力大，收缩率小，塑件实际尺寸较大。

塑料模具设计重点总结(高分子材料专业)2无流道浇注系统是指在注塑成形的过程中不产生流道凝料的浇注系统。

其原理是采用加热的办法或者绝热的办法，是整个生产周期中从主流道入口起到型腔浇口止的流道中的塑料一直保持熔融状态，因而在开模时，只需取出产品而不必取出浇注系统凝料。

采用绝热的办法的称为绝热流道模具，采用加热的办法的称为热流道模具，目前在应用上以后者为主。

绝热流道注塑模具绝热流道系统是将流道设计得相当粗大，以致流道中心部位的塑料在连续注塑时来不及凝固而始终保持熔融状态，从而让塑料熔体能通过它顺利地进入型腔。

分类：1．单型腔的井坑式喷嘴：又名井式喷嘴，绝热主流道，是最简单的绝热式流道，适用于单型腔。

2．多型腔的绝热流道模具：又称为绝热分流道模具，浇口常见有主流道型浇口，针点浇口等热流道注塑模具热流道模具的优点：1．节省了普通浇注系统流道凝料的回收加工的费用。

2．缩短成形周期，省去脱浇注系统的时间，和有时为了冷却粗大的浇注系统所多耗费的时间。

3．能更有效完成地利用注塑机的注塑能力生产出较大的产品，节省了每次注塑时耗于浇注系统的料。

与三板式模相比由于无需脱浇注系统，所需的开模行程大大减小能生产高度更大的制品。

4．浇注系统粗大且保持最佳的熔融状态，因此充模流动阻力减少，有效补料的时间延长，有利于提高制品质量。

同时由于不需在新料中大量掺入回收的浇口料，也有益于提高制品质量。

热流道模具的缺点：1．开机时要较长时间才能到达稳定操作，因此开机时废品较多。

2．需要操作技能较高的专业人员。

3．模具结构复杂，成本高，需要增添外接温控仪等辅助设备。

4．易出现熔体泄露、加热元件故障等较敏感问题，需精心维护，否则产生热降解等不良现象。

具有以下性质的塑料，适宜采用热流道模具：1．加工温度的范围宽，熔体粘度随温度变化小的塑料。

2．对压力敏感，不加压力时不流延，但施以很小压力即容易流动的塑料熔体。

3．热变形温度较高。

制品在高温下而能快速固化，并能快速脱出的塑件。

模具设计与制造重点难点压力机的主要技术参数标称压力（KN）：压力机距下止点的一小段距离（即标称压力行程，一般为10mm左右），所产生的最大压力。

滑块行程：滑块由上止点运动到下止点的距离。

模柄孔尺寸和工作台面尺寸。

闭合高度（H）：滑块处于下止点时，其底面到工作台上平面的距离。

压力机选择的原则压力机标称压力应大于等于冲压加工所须总压力。

压力机的行程应满足制件高度尺寸。

压力机冲压次数应符合生产率和材料变形速度的要求。

压力机的闭合高度与模具闭合高度的关系第二章冲裁模设计所谓冲裁，就是利用冲模将板料（以封闭的轮廓）与坯料分离的一种冲压方法。

冲裁主要指：冲孔、落料和切口。

冲孔：所冲的孔为要得到的形状和尺寸，即带孔部分为制件，冲落部分为废料。

落料：所冲外形轮廓为要求的形状和尺寸，即冲落的外形轮廓为制件，剩余部分为废料。

§2-1冲裁机理一、冲裁变形过程：在模具间隙合理时，冲裁可主要分为三个阶段，如图1-4。

弹性变形阶段（OA）：凸模刚接触板料，剪切力很小板料上翘，这时如果凸模后退，变形恢复。

塑性变形阶段（AC）：凸模开始压入板料，板料产生塑性变形并产生微裂纹。

这时如果凸模后退，板料变形不会恢复。

该阶段剪切力达最大值。

断裂分离阶段（CE）：凸模继续下压，微裂纹扩展，当上下裂纹重合时，板料断裂，剪切过程结束。

这个阶段剪切力急剧下降。

二、冲裁件断面特征表面塌角（圆角带）剪切面（光亮带）断裂带毛刺三、冲裁件质量分析影响冲裁件尺寸精度的因素：模具制造精度冲裁模间隙：间隙小，精度高。

冲裁件的相对厚度t/D：相对厚度大，精度高。

板料的力学特性冲裁件的形状：简单，精度高。

影响毛刺大小的因素：刃口的锋利程度，凸凹模间隙的合理与否及均匀程度。

影响冲裁件断面质量的因素：影响冲裁件断面质量的主要因素是凸凹模间隙§2-2排样设计一、材料的合理利用材料利用率：冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比，它是衡量合理利用材料的经济性指标。