镶钢修理技术在设备维修中的应用

汽车车门的修复技术研究现状

汽车碰撞后的车门修复[1, 2]

1.汽车碰撞后的车门修复

汽车碰撞造成汽车车门的损坏，汽车车门是车身的重要部件，所以对其的修复就十分重要了.汽车车门的构造按其功能来分，如图1 所示。汽车车门是通过铰链安装在车身上的,所以车门的修复必须首先对汽车车身进行检测和修复。

 连接部件：14—车门铰链、13-车门开度限位器;

 使用功能部件：1-三角窗、4—车门玻璃、6-车门插销、7-门锁外手柄、8—门锁、10—固定拉手、11—门锁内手柄、12-玻璃升降器手柄;

 装饰部件:2—门内板、3—门外板、9—车门内护板；

 密封部件：5—密封条。

图1. 汽车车门的构造图.

一．车身侧面修复.

汽车的车门铰链安装在汽车车身的侧车身上，侧车身将前车身、车顶板连接起来形成乘坐室。侧车身构件作为车门的支架，为保证驾驶室整体结构具有足够的强度和刚度，增加了纵横方向的加强板件，形成一个坚固的箱形结构。汽车车门就是箱形结构的“盖"，汽车车门使用时要频繁的开闭，而且对汽车箱体结构的密封、降低噪声都非常重要，因此,其修复的技术要求是很高的。

１.碰撞方向对车门的损伤。汽车碰撞一般有正面、侧面、后面（追尾）3 个方向，由于汽车车身设计时要考虑乘员的安全，通常在车身结构方面都进行了精心设计.汽车的车身碰撞受力的大小、方向是碰撞损伤的重要因素，结合车身结构进行分析，从而对碰撞损伤部位和损伤程度得出正确的结论，是碰撞修复的重要前提。汽车的正面碰撞如图2所示，图中的红色箭头表示正面碰撞的传力途径和碰撞力的分散状况。从图2可以分析得到从正面碰撞以后，车门受碰撞力的影响较小。通常可以修复的车身损伤,只会影响到侧车身的前门柱; 可以通过对前车身的基准检测点进行测量，就可以确定修复方案。而后面(追尾）的碰撞对车门影响通常也不大。侧面碰撞如图3所示，图中的红色箭头表示侧面碰撞的传力途径和受力状况。从图3 可以得出侧面碰撞以后，对车身的侧面和车门的损伤都是十分严重的（图4）。本文主要对此类的碰撞损伤及修复进行分析.

科技创新与应用Ｉ　２０１３年第２８期　科技创新　自动化技术在钢厂中的创新与应用　

王玉龙　（唐山国丰钢铁有限公司，河北唐山０６３３００）　摘要：科学技术水平的不断提高，使得信息技术、智能技术都得到了很大的发展，现在工业的生产逐渐走向了自动化，在钢铁行　业自动化化也在逐渐影响着钢铁业的发展方向。现在，经济增长模式在不断发生着改变，产业结构也在不断进行调整，对于企业　中出现的生产能力落后，能耗大的情况，已经慢慢的使企业很难在市场中立足。为了更好的进行企业的发展，钢铁业一定要进行　改革，使自动化系统可以更好的在钢铁生产过程中得到应用。　关键词：自动化技术；创新；应用　科学技术的不断发展，使得人们的生活发生了很多变化，现在，　各种各样的技术在人们的生活中得到了广泛的使用。科学技术给社　会带来的影响不仅仅体现在人们的日常生活中，在企业的发展过程　中，科学技术也是越来越重要的。科学技术不断推动着生产力的提　高，使得工业生产逐渐实现自动化，在钢铁业，自动化技术得到了很　大的发展。现在，企业为了更好的发展一定要不断提高生产的能力，　同时还要降低生产成本，这样企业在市场竞争中才能得到更好的发　展。市场竞争的逐渐激烈对钢铁业实行自动化系统化是一种推力，　只有这样钢铁业才能得到更好的发展。自动化技术在钢铁业得到使　用主要表现在，自动化技术在炼钢的各个环节都应用了技术，这些　技术的使用为钢铁行业的发展提供了更好的平台。　１钢铁自动化技术的发展现状　自动化技术是一门包含多领域多学科的综合性技术，在这个综　合性技术里多种技术复合交叉形成了新的技术。在自动化技术里，　包含机械技术、微电子技术、自动控制技术、信息技术、传感技术、计　算机技术和通讯技术，将这些技术综合在一起就成为了自动化技　术，现在，自动化技术已经在工业生产领域得到了广泛应用，主要是　在一些比较大型，施工复杂而且是作业成本较高的生产领域。自动　化技术在应用以后表现出来很多的优点，它可以实现生产的高效　性、连续性、自动性、准确性和快速性。这些优点都是传统的作业技　术所不具备的，因此在应用了自动化技术以后，传统的作业方法已　经慢慢被取代。炼钢生产作业是一种流程工业，在进行生产作业的　时候，施工的流程是非常复杂的，同时要进行的作业内容也是非常　多的，将自动化技术贯穿在整个生产中，可以使整个生产过程更加　的高效。　在钢铁生产作业过程中，为了确保钢铁的质量，对样品的实物　流转分析检测是非常重要的。样品的实物分析检测要对原材料进厂　时进行样品的采集和制样，对中间产品进行样本的采集和制样，对　生产成品进行样品的采集和制样，这样做的目的就是为了对钢材的　质量进行更好的控制。在传统的分析检测的过程中主要使用化学分　析方法来进行，这种分析方法在进行分析的时候，对分析的结果不　能很好的进行控制，在分析的时候容易受到人为因素的影响，所以　它的稳定性是非常差的，进行分析以后，分析的结果和实际的事实　可能会出现很大的差异。所以，一定要对分析检测的方法进行改变，　使用了自动化技术以后，在进行样品的化学成分分析的时候可以使　用光电直读光谱仪进行分析，这种仪器在进行分析的时候可以保证　分析结果的准确性，同时分析的时候灵敏度是非常高的。使用这种　仪器进行分析可以更好的避免检验误差的出现，而且，这种仪器在　进行分析的时候完全实现了自动化和快速化，更加具有高的稳定　一Ｉ生。　２钢铁自动化技术发展中存在的问题　在企业的生产中应用自动化技术对企业的生产可以起到很大　的效果，但是在自动化发展的过程中还是存在着一些问题的。在钢　铁行业进行生产的时候，生产的过程中会排放一些有害的物质，企　业为了保证这些物质不对环境造成破坏，在企业的生产过程中对每　个生产的环节都进行检验装置的安防，是为了在每个环节都能对排　放的指标进行检验，但是一旦排放的物质对环境造成破坏以后，企　业在进行污染整治过程中的成本会高出对有害物质进行处理的成　本。但是，对于有些生产企业来说，引进有害物质的治理成本是非常　高的，在应用自动化技术的时候，有害物质处理的技术在自动化技　术中是非常难的，自动化技术能做的就是进行检测，对处理方面还　是不能进行。企业在发展的过程中，对经济效益和环境效益是非常　难同时获得的，这样就会出现，一旦环境遭到破坏，企业可能会发生　破产的情况。在钢铁企业的发展过程中，一直都是存在着，重视生产　规模，轻环境保护的，未来钢铁业的发展一定要将环境效益和经济　一５６一　效益同时获得。从市场需求中，不难看出市场中对高精钢制品的需　求量很大，产能落后钢制品质量低的企业在市场中生存压力是非常　大的。　另外一个问题在于，自动化系统相比于传统生产系统，自然优　势很明显，其连续性很高，而一旦某个生产环节出现问题，将会导致　整个生产流水线断裂，停工不能继续运行生产，直至该生产环节最　终得到修复，企业方可继续进行生产，而一旦停工企业的半成品和　在产品将会被废弃。给企业造成的损失是非常巨大的，为避免这样　的问题发生，企业应当对生产设备进行定期检查，在一段时间生产　告一段落的时候对设备进行修理，以保证生产环节不会出现因设备　运行不良造成产品质量不过关，或者因损失而造成成本增加的现　状。　３钢铁自动化的发展动向与趋势　随着钢铁企业管理现代化、操作自动化的发展，及企业内控体　系的不断完善，自动化系统已经成为企业内控系统中的一个重要组　成部分，其自动化生产的各个环节被内控体系很好的监督与控制，　实现效益与成本的双向调节，达到效益最大化、产能最大化，而保证　成本最低的原则，信息管理系统的应用就是这种趋势的很好体现，　作为集现代化管理方法与计算机技术为一体的实验审管理自动化　应用技术，信息管理系统利用计算机和网络在数据采集、处理、存　贮、传输等方面的强大功能，实现样品管理，数据管理、资源管理，事　务管理、报表管理等实验室管理的自动化。信息管理系统作为总体　上的控制标准，反映了自动化发展的标准化和集成化方向，而另外　一方面，自治分散的系统技术仍在延续和变异，以自治可控性和自　治协调性为目标，经由网络连接的计算机系统对各个自冶“细胞”进　行控制，控制器的敏捷性足以保证各个自治子系统的运行良好，一　旦发现问题，总系统会接到反馈进而采取相应的应对办法和措施。　传统的钢铁企业发展方向是生产规模的扩大，以大规模来创造效　益，现在的发展动向是从使产品质量稳定化发展到使产品高质量化　精品化，现代高质量建筑对高质量钢材的需求数量巨大，钢材形态　随着不同建筑要求而不同，要求企业要根据市场需求适时调整生产　策略。　４结束语　随着经济的发展，高效、准确的自动化发展要求已经不能完全　满足时代的发展要求了，低碳、节能、高产出、低成本逐渐成为自动　化改革与发展的未来动向，激烈的钢铁行业市场竞争，竞争者不断　降低生产成本，自动化系统的环节改良能够给企业在激烈的市场竞　争中提供一席之地，走节能高效之路是企业的必然选择。而钢铁企　业面临的是，在原材料燃料价格不断上涨的前提下，想要降低成本　绝非易事，加之对自动化系统的改革本身就是对企业的一次的变　革，要承担风险的同时，又要有巨大的财务资金的支持，改革后企业　的发展前景是美好的，但是在改革中如果没有足够的资金作为支　撑，改革是无法进行的，这种状况对于大多数钢铁企业而言都是难　以摆脱的困境，政府政策倾斜与资金支持，企业上市融资、发放债　券，抑或是银行贷款，都是企业进行改革的资金来源。　参考文献　【１］宋亚利．钢铁分析检测与自动化技术刍议『Ｊ］．中国新技术新产品，　２００９（８）．　［２］任凤清．邯钢自动化技术的进步与创新ｆＣ１．中国钢铁年会论文集，　２００１．

连铸机械的常见故障与维修措施

本文主要介绍钢铁生产的新工艺——连续铸钢，这是一种先进的科技普及运用，更为我国的钢铁企业加工处理提供了非常有利条件。继工业革命之后，全世界各国炼钢生产正逐渐由“人工化”向“机械化”转化，并且显著地提高了企业的钢铁生产产量和质量，更为工业经济发展创造出了更多经济效益。在本文中，浅析了连铸机械常见的故障与机械维修的措施。

标签： 故障;维修;标准和方案;连铸机械

炼钢——冶金业主要的生产工艺之一，在工业化技术的革新创新中，有着重要意义。随着社会经济快速发展，也为炼钢的机械化供给物质的保证，目前，各种小、中、大型机械都得到普遍的应用。企业在最初设计连续铸钢的工艺流程过程中，对于连铸机械常见故障一定要配备有效维修的措施，这样才可以使炼钢效率维持正常。

一、介绍连续铸钢的技术

在钢铁厂，在生产各种钢铁产品的过程中，而使用钢水来凝固成型有二种策略：连续铸钢法和传统模铸法。而在20世纪50年代，在西方国家出现，了连铸技术，这是一项先的进技术，能直接将钢水的浇注成形，使得连铸设备运用的更加广泛。而与传统的策略相比，新的连铸技术不仅具有能大幅的提高金属的收得率及铸坯质量，还有节约能源及其它显著的优势。并且，连续铸钢还具有节约能源，增加金属收得率，改善劳动条件，提高铸坯质量，便于实现机械化及自动化等许多优点。连铸镇静钢钢材的综合收得率要比模铸约高10%。在近年来，由于我国对沸腾钢的成分钢液进行了真空“轻处理”，所以可以顺利进行连铸。而且有色金属连铸发展的比钢铁的连铸还早。如在辊式的连铸机上，同时拥有凝固和塑性变形的功能，则称作连续铸轧。

二、机械故障的处理

机械自的动化生产是一种冶金行业新的模式，这样企业能把不同冶金的设备组合在一起，再设计出一套完整金属的加工流程，可以维持良好生产加工的效率。多数连铸机机械的故障表现为：传动的受阻、机件的磨损和零件的老化等，如果依旧继续运用在炼钢的生产中，就会导致出更大损坏。由此导致机械故障的发生因素是很多方面地，例如：一些企业重示生产，由于对机械的设备缺乏相应维修的方案和标准，影响机械的设备使用的寿命，还有操作人员的技能不熟练，没有能够按照标准的操作运行连铸机等。

表面技术在航天及飞机方面的的应用

表面技术是指表面经过预处理后，通过表面涂覆、表面改性、表面处理及复合技术，改变固体金属材料表面或非金属材料表面的形貌、化学成分、组织结构和应力状况等，以获得所需要的表面性能的技术[2]。在飞机结构维修过程中合理运用表面技术对飞机结构表面进行修复，不仅可以恢复飞机结构原有的功能特性，还可以使飞机结构具有比基体材料更优异的性能，如更高的耐磨性、抗腐蚀性和耐高温性。表面技术在飞机结构修理中研究和推广，既可以有效修复飞机损伤结构表面，又可在节能、节材方面发挥巨大作用，有力地推动飞机维修技术的发展。

以整个航天领域的应用为例。实际上表面工程技术在整个航天领域应用是非常广的。获得的应用几乎涵盖了所有的表面工程技术，大家都知道表面工程技术一般分为三大类：表面改性技术、薄膜技术，涂镀层技术。首先说表面改性，大家都知道，航天上用的最多是铝合金，而铝合金的阳极氧化处理最为广泛，有瓷质阳极化、有硫酸阳极化包括硫酸硬质阳极化和普通硫酸阳极化；黑色金属的发蓝处理、化学热处理方面有渗碳、渗氮等。薄膜技术航天上也应用了很多，特别是在一些电子元器件上，PVD和CVD等都有应用。涂镀层技术方面，首先从涂料上来说，大家都看过航天火箭发射，整个火箭表面都是有保护涂料层的；像武器系列，外表面还需要有三防或四防漆层；再有像电镀应用也非常广泛，有电镀铜、电镀镍，电铸铜工艺有重要用途，有些型号的发动机的喷管就是电铸成型的；像化学镀用的也比较多，如化学镀镍等；热喷涂的应用非常广泛，航天领域受热的地方比较多，所以热障涂层应用最多，甚至包括发动机的喷管内壁都要涂上热障涂层，还有机械动密封部位采用等离子喷涂的陶瓷耐磨密封涂层。总之表面工程技术在航天领域应用是非常广泛的。而且往往是表面工程最先进的技术优先用于航天领域，然后再逐渐扩展到其他民用领域。

飞机结构修理中常用的表面技术

表面技术通常包括表面涂覆、表面改性和表面处理。表面涂覆是在基质材料表面上制备涂覆层，涂覆层的材料成分、组织结构和应力按照需要制备，达到改善性能的目的，包括：电化学沉积（电镀和电刷镀）、化学液相沉积（化学镀）、气相沉积（物理气相沉积—真空蒸发镀、溅射镀、离子镀，化学气相沉积含等离子体增强化学气相沉积）、热喷涂（火焰喷涂、电弧喷涂、等离子喷涂等）、堆焊、热浸涂、涂装、分子自组装等。表面改性是通过改变基质材料的化学成分，达到改善性能的目的，不附加膜层，包括：扩散渗入（化学热处理）、离子注入、转化膜等。表面处理是不改变表面材质的化学成分，只改变基质材料的组织结构及应力，达到改善性能的目的，不附加膜层，包括：表面淬火热处理、表面变形处理（包括喷丸）以及表面纳米加工技术等[3]。由于表面技术包含许多内容，本文仅简单介绍4种在飞机维修中常用的表面技术。