OEE数据记录分析表

＊100%
＝50 ＝40
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1.公式關聯：
作業時間 標工×生產总數 良品數 OEE＝ 淨利用時間 ×作業時間 × 生產总數
三 OEE 概念 之 公式 關聯
反映設備 作業時間 利用程度
反映設備 在作業時 間內生產 的能力
反映設備 生產質量 能力
標工*良品數 OEE＝ ＝ 76.19%*75%*83.75%＝47.85% 淨利用時間
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四 OEE 改善 作用
1.廷長設備使用壽命： 從折舊角度來看每天不管機器利用與否， 折舊依久發生，因此提高機器的利用率 就是減少了時間浪費也相當於廷長了機 器的使用壽命； 2.降低單位產品成本：通過減少非生產工時 從單位產品成本角度看，提高了機台綜 合利用率相應分攤於單位產品上的人工 成本、制造成本（水/電/氣/管理費用）以 及失敗COST等相關成本也隨之降低； 3.加快資金流動： 從資金回收與利用角度來看，經營者都 希望投入的成本最快回收即能最快地把 成本凝聚於產品上轉化為價值再經過銷 售回收資金，從而加速資金利用而產生 更多的增值機會。
（60吃飯+120休息） ③＝①－②＝1260分
④＝③－⑤＝960分
⑤＝5*60＝300分
設備利用率＝960÷ 1260＝76.19%
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1.含義：在實際作業時間內生產實 績達成標准之程度。 2.計算方法：
三 方法一：產能比值 標准產能（pcs/台/h) OEE 標工*生產总數 概念 標准投入工時 方法事：工時比值 之性 作業時間 能效 3.舉例說明：我廠以第事種 率 標工*生產总數 0.5*1440
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价值运转 时间
停 计划停机时间 机 时 亊务管理时间 间 无负荷时间
休息时间

精心整理如何计算工厂的整体设备效能日本工厂设备维修保养协会的SeiichiNakajima曾表示，对于分散式生产的制造商来说，工厂整体设备效能（以下简称OEE）如果能达到85%，就可以被公认为世界一流的。

然而实际上目前并没有一个通用的工厂整体设备效能的计算方法。

在进行车间的OEE的数据处理计算时，应考虑多种因素。

下面介绍的方法包含了一种计算生产线或生产流程的OEE，它也可推广用于计算整个工厂的OEE。

计算生产线或生产流程上的OEE如果所有的机器相对于生产率和生产能力来说其贡献是相同的，那么计算生产线的OEE就简单了。

它理它们质量专家和“零概率”观念都认为，任何的质量问题都是不能接受的，并且我们应该尽力让我们的指示器显示出所有的质量缺陷，不管它们是出现在瓶颈机器这一环节之前还是之后。

这种观点是正确的，但有些质量缺陷确实比另一些重要。

在资源有限的情况下，应该把更加重要的质量问题放在第一位。

在瓶颈机器这一环之后的质量问题要比在它之前的质量问题更严重，所以，要把瓶颈机器这一环节之后出现的质量问题放在第一位。

下面的步骤提供了一种计算生产线或生产流程的OEE的方法。

它已经被用于计算一个具有57个机器之多的生产线，并具有多个旁路流程和两个同时作业瓶颈设备的生产流程的OEE计算。

它们能够适用于任何的车间。

1．仔细绘制所有制造过程的步骤流程图。

标出所有的机器，转换点，材料传递过程。

有时这个过程已经以工艺流程图的形式做过了。

2．确定在何部位将产品进行分解，由于存在产品的组装或半成品的存储问题，可以将整个生产过程分割成许多子过程。

车间的情况不同，划分的标准也不尽相同。

典型的情况下，可以根据机器组（它们组成一个生产区域）进行划分、或根据连接的紧密程度划分、或根据构成产品的子部件划分。

例如，经常将最后的装配过程分割成许多子装配过程，尤其是在子部件储藏在库房中、单独出售或没有现货时。

3．分别为每一个单独的生产线或生产流程绘制一张流程图。

OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%
全局设备效率OEE OEE数据收集表
工程分析
一、何谓工程分析
一般的工厂，总是把原材料经过一系列的加工、检查、 搬运、保管的过程，最后转化为成品出售。过程中，若干 相关作业的集合，按照一定的顺序进行，可以产生一定范 围的效果，称之为工程。
例如：电子厂电路板的插件、焊接、检查一般可称为 “基板组装工程”；电冰霜的涂装生产线一般可称为“涂 装工程”。
OEE与拉速管理
如何控制生产线节拍
： 节拍 Cycle time每相鄰兩個產品通過生產線尾端的間隔時間 (平均每生產一個
產品﹐所需的時間隔間)﹒
節拍= 生產時間 =
生產數量
上層客戶要求出貨時間－開始生產時間 客戶要求的出貨計划數量
節拍時間﹑周期時間﹑損失時間 40
周期時間: 26+18+12+13+13+8=90 損失時間: 8+14+13+13+18=66
设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设
备调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有 20件废品, 求这台设备的OEE。
根据上面可知： 计划运行时间=8x60-15=465 (min) 实际运行时间=465-30-25=410 (min) 有效率=410/465=0.881(88.1%) 生产总量=410(件) 理想速度x实际运行时间=1/0.6 x 410=683-----(410/0.6=683,实际运行的时 间) 表现性=450/683=0.658(65.8%) 质量指数=（450—20）/450=0.955(95.5%)

随着市场竞争的日趋激烈，生产企业要想持续获得理想的效益，其中一个重要环节就是要持续提升其生产效率——在具有“制造大国”之称的中国的今天，效率已成为众多企业是否可以赢利的关键甚至是决定性因素。

然而，中国目前大部分生产企业，特别是民营生产企业，其表面上看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，设备和操作人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业造成了巨大的损失。

但是，绝大多数企业的管理人员并没有意识到这一点，或者说只是有感观上的感觉，但缺乏定量的数据，而没有采取有效的措施予以解决。

为了解决这一问题，国际制造业提出了全局设备效率（OEE）的概念。

全局设备效率OEE是一种简单实用的生产管理工具，在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到广泛的应用，全局设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM（Total Productive Maintenance）实施的重要手法之一。

OEE的定义OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写。

一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。

OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。

OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：OEE=可用率*表现指数*质量指数其中：可用率=操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。

表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率表现性是用来评价生产速度上的损失。

包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。

质量指数=良品/总产量质量指数是用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。

利用OEE的一个最重要目的就是帮助管理者发现和减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。