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精益生产之常见布局方式从生产空间的连续性来看，布局有四种方式。
一、精益生产之集约式布局将同种工艺的设备、工序集中在一起的布局。
例如将冲压机集中在一起，形成冲压车间；将注塑机集中在一起，形成注塑车间；将表面处理设备集中在一起，成立专[门的表面处理车间等。
集约式布局是以机械设备为中心的布局方式，又称功能式布局或机械中心布局，如图所示。
集约式布局车间状态集约式布局示意图集约式布局的好处有三点：（1）单一设备组成车间，易指导，员工容易熟练掌握。
（2 ）对机械故障易排除。
（3）同时生产的产品多，在制品多，设备出了故障影响不会太大，因为有在制品来掩盖问题，管理的精度要求还高，对管理人员与技术人员的要求不会太高。
对一个没有什么抱负的企业来说刚好对路，但对有抱负的企业来说是个缺陷。
二、精益生产之流程性布局以产品的工艺流程为中心来决定机械设备的布局，又称工艺为中心布局。
最常见的是装配流水线，如图所示。
从图可以看出有四个优点：流程性布局示意图（1）物流顺畅，生产时间短，停滞少占用面积少。
所有设备在一个车间，设备间用滑板连接，如图所示。
设备间用滑板连接实例图（ 2 ）搬送距离短。
（3）品质失败成本低。
因工艺流程布局，加工一个、传递一个、检查一个，一旦产生不良，马上发现，马上处置，品质失败成本低。
（4）集中管理，简化管理控制点。
集约式布局造成“孤岛”设备、工序众多，车间管理人员管理的黟、点散，难度增大。
流程性布局管理人员可以同时管理数条生产线，其重点为各生产线的最慢工序即”瓶颈工序”，管理范围相对减少、管理难度降低、突出管理重点。
最直接的好处是生产计划与安排，在集约式布局中需要给每个“孤岛” 设备、工序下达指令，并且要计数，这是令许多企业头疼的事，但在流程性布局中只需制订关键工序生产计划，记录关键工序的数量即可。
这样管理人员在生产安排上不需要花太多时间与精力，而是关注如何降低成本、提高品质与效率。
三、精益生产之固定布局以产品为中心，产品固定不动，人、材料、设备均围绕产品来布局。
精益管理改善方案(优秀3篇)精益管理改善方案篇一精益管理，源自于精益生产（lean production），是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学，商管教育如EMBA、CEO12篇及MBA等均对精益生产有所介绍。
精益管理源于精益生产。
精益生产（LP—Lean Production）是美国麻省理工学院教授詹姆斯．P．沃麦克等专家通过―国际汽车计划（IMVP）‖对全世界一qi个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。
精益管理的实施可以使所有人的工作更明确，责任更明晰，也节约了更大的人工成本。
精益管理的精髓1.―精‖——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。
2.―益‖——多产出经济效益，实现企业升级的目标。
更加，精益求精。
精益企业的概念始创于丰田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）实行的即时生产（Just-in-Time，简称JIT）概念，其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。
在过去，精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存（JIT）、减少员工、流程再造等。
但是，这仅仅是要求―正确地做事‖，是一种片面的、危险的视角。
而现在的精益思想，不仅要关注消除浪费，同时还以创造价值为目标―做正确的事‖。
归纳起来，精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。
企业在全球化的背景下正面临着日益激烈的竞争形势，对企业进行精益改革已成为一个发展趋势。
精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。
它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。
精益生产精益生产是多品种小批量条件下的最优生产方式，实施精益生产会给企业带来巨大的收益，因而被誉为第二次生产方式革精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。
车间布局规划与改善案例解析1. 背景介绍车间布局规划与改善是制造业管理中的一个重要环节。
优化车间布局可以提高生产效率、降低生产成本，同时也可以改善员工的工作环境和生产流程。
本文将通过一个实际案例来解析车间布局规划与改善的过程和方法。
2. 案例说明本案例基于某家电制造公司的车间布局规划与改善项目。
该公司生产线较长，原本的车间布局存在以下问题： - 生产线上下游物料距离较远，物料运输时间长，影响了生产效率； - 工作站之间的布局不合理，工人在工作过程中需要频繁走动，浪费了时间和体力； - 原有的物料存放位置不合理，造成杂乱无章，经常出现物料丢失或混乱的情况。
公司希望通过优化车间布局来解决以上问题，并提高生产效率。
3. 解决方案为了解决以上问题，公司采取了以下措施进行车间布局规划与改善： ### 3.1 分析生产流程首先，公司对生产流程进行了详细分析。
他们通过观察和记录，确定了每个工作站所需的物料种类和数量，以及工人在不同工作站之间的移动路径和时间。
3.2 制定布局方案根据生产流程分析的结果，公司制定了新的车间布局方案。
他们将相互关联的工作站放在一起，缩短了物料运输的距离和时间。
同时，他们也优化了工作站之间的距离和顺序，减少了工人的移动时间。
3.3 优化物料存放位置为了提高物料的管理效率，公司对物料的存放位置进行了优化。
他们引入了标准化的物料存放架和标识系统，让工人能够快速找到所需的物料，并且在使用完毕后能够及时归还。
4. 成果与效益经过以上的改善措施，该公司取得了一系列的成果与效益： - 生产效率明显提高：由于物料运输距离减少，生产线的效率得到了大幅度的提升。
工人在工作站之间的移动时间也大幅度减少，从而提高了生产效率。
- 工作环境改善：工作站之间的布局更加合理，工人的工作状态得到了改善。
工人不再频繁地走动，减轻了体力劳动，提高了工作舒适度。
- 物料管理效率提升：通过优化物料存放位置和引入标识系统，物料的管理效率得到了提升。
精益管理改善方案范文(通用9篇)（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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精益生产持续改善建议
1. 设置持续改善目标：明确确定持续改善的目标和愿景，使整个组织都能朝着这个目标努力。
2. 建立改善团队：组建专门的团队来负责推动持续改善工作，团队成员应包括各部门的代表以及一些具有改进经验和知识的人员。
3. 进行价值流分析：对生产过程进行详细的价值流分析，找出其中的浪费和瓶颈，为改善工作提供基础和方向。
4. 使用工具和方法：运用精益生产的工具和方法，如5S、Kaizen、Kanban等，来提高生产效率和质量。
5. 建立反馈机制：建立一个有效的反馈机制，收集员工和客户的意见和建议，及时发现问题并解决。
6. 进行员工培训：培训员工关于持续改善的知识和技能，提高员工在改进工作中的参与度和贡献度。
7. 固化改善成果：将持续改善的成果固化下来，通过标准化和文档化等方式，确保改善工作的持续性。
8. 建立奖励和激励机制：为积极参与持续改善工作的员工提供奖励和激励，增强员工的主动性和积极性。
9. 持续监测和评估：对持续改善工作进行监测和评估，及时调
整和改进改善的策略和方法。
10. 建立合作伙伴关系：与供应商和客户建立紧密的合作伙伴关系，共同推动持续改善工作的进行。
精益化生产管理在机械加工企业中的运用摘要：随着经济全球化的加速和市场竞争的日益激烈，在机械加工企业中，如何提高生产效率、降低成本、增加产品质量已成为企业发展的重要问题。
精益化生产管理作为一种管理理念和方法，可以帮助企业实现持续改进、优化流程、提高效率，从而提高企业竞争力。
本文将从精益化生产管理的概念、原则和方法入手，分析其在机械加工企业中的运用，探讨如何通过精益化生产管理实现企业的高效运营和可持续发展。
关键词：机械加工企业；精益化生产管理；应用一、精益化生产管理概述（一）精益化生产管理概念精益化生产管理是一种以最小化浪费为目标的生产管理方式，旨在提高生产效率、降低成本、提高产品质量、缩短生产周期，从而提高企业的竞争力和市场占有率。
精益化生产管理采用了一系列的生产管理技术和方法，包括价值流分析、流程改进、质量管理、供应链管理、人力资源管理等，以实现生产流程的优化和精益化。
（二）精益化生产管理的原则1. 以客户需求为导向：企业应该将客户需求作为最高优先级，从而确定生产目标和生产计划。
2.优化设备配置：提高设备利用率和可靠性，降低故障率和维护成本，推广智能化设备，实现生产过程的自动化和数字化。
3.材料采购和管理：选择优质的原材料供应商，规范采购流程，降低采购成本和库存成本，确保生产过程的稳定性和高品质。
4.优化生产流程和管理模式：建立标准化的生产流程和管理标准，提高生产效率和质量，降低生产成本和时间成本。
5.注重环保和可持续发展，采用环保材料和技术，降低能耗和污染排放，实现资源的节约和环保效益的最大化。
二、精益化生产管理技术精益化生产管理技术是一种基于精益生产理念的生产管理方法，旨在通过消除浪费、优化流程和提高效率，实现生产成本的降低和生产质量的提高。
（一）浪费的识别和消除精益化生产管理技术强调对生产过程中的各种浪费进行识别和消除，包括过度生产、库存积压、不必要的运输、等待时间、过程重复、缺陷修复等。
精益生产提升方案范文精益生产，又称精益生产管理，是一种以客户为中心，通过改进生产过程，以提高质量和效率为目标的管理方法。
以下是一个精益生产提升方案的范文：一、目标通过精益生产的方法，提高生产效率，降低生产成本，提升产品质量，提高客户满意度。
二、方法1. 价值流映射：通过绘制价值流图，详细分析生产过程中的各个环节，找出存在的浪费和瓶颈点，并进行优化。
2. 5S整理：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个步骤，使工作环境整洁有序，减少浪费，提高效率。
3. 标准化工作：以标准化的工作流程为基础，统一操作方法，减少操作错误和不确定性，提高生产稳定性。
4. 班组小改善：鼓励班组成员提出改善意见，解决生产过程中的问题，推动持续改进。
5. 精益制造：采用精益制造的方法，尽量避免生产过程中的不必要的等待、运输、库存和缺陷，以提高效率和质量。
三、推进步骤1. 建立团队：组建一个由跨部门成员组成的精益生产团队，负责推进精益生产的改进工作。
2. 建立基准：对目前的生产情况进行测量和评估，确定改进的重点和目标。
3. 开展培训：组织精益生产的培训，使团队成员了解精益生产的理论和方法。
4. 确定问题：通过价值流映射和其他方法，找出生产过程中存在的问题和改进点。
5. 制定改进计划：根据问题的优先级和可行性，制定改进计划，并确定改进的时间表。
6. 实施改进：按照改进计划，逐步推进改进措施的实施。
7. 持续改进：定期评估改进的效果，进行调整和完善，推动持续改进。
四、预期效果1. 生产效率提升：通过消除浪费和优化生产过程，提高生产效率，减少生产成本。
2. 产品质量提升：通过标准化工作和精益制造的方法，减少缺陷和误差，提高产品的质量。
3. 提高客户满意度：通过提高产品质量和交货准确率，提升客户的满意度。
此为精益生产提升方案的一份范文，具体实施方案应根据实际情况进行调整和完善。
精益生产现场管理和改善精益生产现场管理和改善一、引言随着全球经济的不断发展和竞争压力的不断加强，企业在面临生产和管理方面的挑战越来越多。
传统的生产方式已经无法满足企业的需求，必须采用更加高效、灵活的生产方式。
精益生产是当前企业中较为流行的生产方式之一。
它强调精益、高效的生产方式，以减少浪费和提高生产效率为主要目标。
精益生产是通过对生产现场进行管理和改善，来实现生产效率的提高和管理水平的提升的。
本文主要介绍精益生产现场管理和改善相关的概念、原则和方法，旨在帮助企业更好地了解和应用精益生产，提升生产效率和效益。
二、精益生产现场管理和改善概述精益生产是源于日本的一种生产模式，它的核心理念是精细化、高效率、低成本生产。
其中，现场管理和改善是精益生产的核心内容。
现场管理是指在生产现场通过现场视察、数据观测、分析评估等手段，及时掌握生产现场的运作情况和问题，并进行管理和控制。
现场改善是指在现场管理的基础上，通过对生产流程、产品质量、人员安全等方面的改进，提高生产效率和产品质量水平。
精益生产现场管理和改善的基本原则是“流、拉、平、精、安、绿”。
其中，“流”强调实现生产流程的连续化；“拉”强调生产需求的精准控制；“平”强调无浪费、无停顿的生产；“精”强调高品质、精密化的制品；“安”强调人员安全和生产环境的安全；“绿”强调环保和可持续发展。
根据这些原则，企业可以在精益生产现场管理和改善中，通过各种手段和方法，实现生产的高效、优质和可持续。
三、精益生产现场管理和改善方法1. 5S管理5S管理是现场管理和改善的基本手段之一，它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。
通过5S管理，企业可以实现生产现场的整洁、有序、清洁，并保证生产现场的良好环境和人员素质。
具体措施可以包括：对生产现场进行整理和清理，定期对设备和机器进行定期维护和清洗，对废物和污水实行分类储存和处理等。
2. 价值流分析价值流分析是一种通过分析产品生产的实际流程，找出在生产过程中出现的浪费，进而减少生产成本的方法。
持续改进生产流程的方法主要有以下7种，可以参考哦！1. 消除质量检测和返工现象如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然就成了多余之举。
因此，必须把“出错保护”的思想贯穿整个生产过程，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。
消除返工现象主要是要减少废品产生，严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。
2. 消除零件不必要移动在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，生产成本高。
通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动及不合理的物料挪动，节约生产时间。
3. 消灭库存在精益生产企业里，库存被认为是最大的浪费，因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金。
减少库存有力措施是变“批量生产、排队供应”为“单件生产流程”。
在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。
4. 合理安排生产计划从生产管理的角度讲，平衡的生产计划最能发挥生产系统的效能，要合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。
5. 减少生产准备时间减少生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。
①辨别哪些因素是内在的；哪些是外在的因素；②尽可能变内在因素为外在因素；③利用工业工程方法来改进技术，精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素，使效率提高。
6. 消除停机时间消除停机时间对维持连续生产意义重大，因为连续生产流程中，两道工序之间少有库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪。
精益生产线的四种改善思路精益生产线的四种改善思路：1、平衡生产线生产线平衡是对生产线上的全部工位进行平均化、调整作业负荷，以使各作业时间尽可能使用相近的技术手段与方法。
对整个作业内容进行重新组合，按照目标节拍进行调整，每一次作业内容的调整需与技术、生产等相关部门进行沟通协调，以增强改善活动的可操作性。
2、优化工序制件的运动不间断、不堆积、不超越、不落地；创造无中断、无绕道、无交叉、无回流、无等待、无废品的增值活动流，制定创造价值流的行动方案。
优化工序流程的目的是通过对现场的宏观分析，减少和消除不合理、不增值的工艺内容、方法和程序，设计出最优化、经济、合理的工艺程序，缩短制造周期。
3、动作分析动作分析是研究分析人在进行各种工作操作时的动作要素，删除无效动作，使操作简便有效、轻松经济、以提高工作效率。
发现操作人员的无效动作、浪费现象或不安全因素; 简化操作，减少工人疲劳，提高操作安全性，建议在此基础上制定出标准作业程序。
对生产流程的安排，应遵守流程路线经济原则：①路线越短越好②减少停滞和消除重诬③禁止逆行，消除交叉路线④禁止孤岛加工⑤减少动作的数量⑥双手同时进行动作，其生产过程中采集的数据要真实、要及时利用、分析、判断、对出现的问题要及时解决并跟踪反馈。
4、实行“三现”机制以现场为中心，处理事情以现场、现事、现物（三现）为主体，以车间主管为首的“三现”全员参与机制。
“三现”要求快速、有效地处理现场的异常状况，实现高效服务。
生产现场改善的5条黄金法则：①如果发生问题，首先去现场②检查问题发生的现场③立刻采取暂时性措施④查找问题发生的真正原因，拟定永久行动对策⑤验证永久行动对策的有效性，使其标准化，以避免类似问题的再次发生。
机加工车间降本增效与提升效率方案下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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实现精益生产的八大改善精益生产是一种有效的管理方法，旨在通过优化和改进生产流程，实现高效率和高质量的生产。
它主要通过减少浪费、提高生产效率和质量，以及满足客户需求来达到这些目标。
精益生产是基于一系列改善活动的方法论，其中包括八大改善。
1. 价值流分析（Value Stream Mapping）：价值流分析是通过对现有生产流程进行全面而详细的研究，以识别其中存在的浪费、瓶颈和无效操作。
通过这一改善活动，组织可以确定并优化整个价值流程，以获取更高的生产效率和质量。
2. 蜂窝式生产（Cellular Manufacturing）：蜂窝式生产是一种将生产设备和工作站重新组织为相邻的小组的方法。
这种方法可以减少物料的移动和等待时间，提高生产效率和质量。
3. 单品流生产（One-Piece Flow）：单品流生产是一种将生产流程分为独立且顺序完成的单步操作的方式。
这种方式可以降低库存和生产周期，减少浪费和缺陷的发生，提高生产效率和质量。
4. 建议系统（Suggestion System）：建议系统是一种鼓励员工积极参与改进活动的方法。
通过接受员工的建议和建议，并及时采取行动，并给予奖励和认可，可以激发员工的创新和动力，推动持续改进。
5. 周期时间分析（Takt Time Analysis）：周期时间分析是通过识别客户需求和所需生产时间的差异来优化生产计划和生产节奏的方法。
通过确保生产速度与客户需求相匹配，可以减少浪费和库存，并提高交付的及时性和质量。
6. 5S整理（5S Sorting）：5S整理是一种通过创造和维持整洁、有序、清洁和安全的工作环境来提高效率和质量的方法。
通过定期维护工作区域，并标准化和训练员工以正确执行5S原则，可以减少浪费和错误，并提高生产效率和质量。
7. 持续改进（Continuous Improvement）：持续改进是精益生产中最关键的一步。
它强调组织应不断寻求改进的机会，并持续努力提高生产效率和质量。
机加工企业精益生产改善（二）单元生产作业布局改善与作业标准化的
规划
精益管理顾问 宋文强 （原创）
在设备从机群式到单元式布局大体规划完成之后，还要进行机加工设备周边操作布局的
规划，以便于提升作业效率。
第一，确定设备产能和生产节拍
前面在设备布局规划时，已经进行过节拍计算，在新单元操作布局细致规划之前，再进
行一次节拍和产能确认。
设备布局改善过程中，设备的产能可能有变化，比如：技改，一台大设备换成多台小设
备等。所以，要对这些设备的生产效率和生产能力进行再确认。这些数据也为马上要进行的
一人多机的人机配合分析做准备。
第二，描述新布局下的作业具体步骤和大体的标准工时
作业步骤尽可能细分，不仅包括各种拿取作业，还要包括走动等。
新布局、新作业流程下新的标准工时初定。这个标准工时只是根据经验预测出的大概数，
为马上要进行的一人多机作业分配和操作布局改善做准备。尽可能准确，但不必浪费太多时
间用于时间测量，因为操作布局改善并未完成，将来还要有变化。
第三，进行人机配合分析，实现一人多机操作
单元生产布局改善之后，每名员工操作的机加工设备数量可能增多。这需要进行人机配
合分析。具体的分析内容包括：节拍时间、手工时间、机加工时间、走动时间等。
China Kaizen
China Kaizen
China Kaizen
China Kaizen
通过人机配合分析图，找到员工与设备是否都对时间进行了充分利用。如果没有，那就
进行改善，改善的方向就是操作人员的原料准备、工件检查与打磨、工件搬运等独立操作尽
可能在设备自动运转的过程中进行，最大限度减少员工或设备的等待时间。
人机配合分析并不考虑节拍，所以，改善之后，要对照节拍，通过标准作业组合分析，
确定每名员工能够看管的机加工设备的最大数量。然后，确定本单元所需员工数。
第四，应用动作经济原则，改善操作区域布置
每名操作人员负责的设备台数和操作内容确定之后，就要根据动作经济原则进行动作改
善和操作区域布置改善，以提升作业效率。
“动作经济原则”，是员工在作业时能以最少的动作投入，产生最大的作业效果的原则。
研究动作经济原则的目的并不是要增加员工的辛苦，而是在员工辛苦程度不变的情况下
增加产出，或者在员工辛苦程度降低的情况下保持产出不变。
动作经济原则的应用主要体现在三方面：身体动作、工装夹具和工作场所布置。
1，进行身体动作优化。减少多余的浪费动作，尽可能双手操作。身体的动作幅度越小越
好，能低头就不弯腰，能弯腰就不走路，能动手就不动脚。增加动作的节奏感，以一定的节
奏进行机床操作。
动作优化可以应用ECRS（取消、合并、重排、优化）法则
对于一些由操作人员进行质量检验，也要纳入ECRS法则考虑之列。
比如：某短轴加工企业，在采用机群式加工时，一种短轴需要加工4次、搬运3次、存
放3次、检查2次；改善为单元生产方式之后，仍需要加工4次、检查2次，但只搬运1次、
暂放1次。
除了取消一些动作之外，动作的细节优化也有必要，比如：如果每次加工工件完成后都
需要去除毛刺，去除毛刺的动作本身就要优化。另外需要考虑能否减少甚至取消去毛刺的操
作。
2，刀具、工装夹具的改善。刀具的改善可以提升切削加工速度，或者多工件同时切削加
工，或者工件连续加工；为了配合动作优化，适度开发或改善夹具来缩短工件装与卸的时间；
可以考虑利用工件的自重，在斜导槽、导轨平面及圆筒等辅助下，进行产品移动和传递。
3，要设计出便于拿取、便于搬动的存放台、工件架。
设计出好的单元内设备旁物流工具，不仅提升搬运效率，还会为降低搬运批量打基础，
从而降低单元内在制品库存数量。
为了提升动作效率，对工具、夹具、量具、刀具、工件、毛坯等放置位置、放置方法进
行优化，便于高效拿取，并保证这些操作工具、检验工具和产品不容易变形不容易磕碰等。
这些常用工装夹具和产品的位置要固定，便于记忆，形成习惯，不假思索尽可以拿取和
放置。
放置的高度要适宜，越是常用工具或常搬物品越放在不必走动、不必弯腰最佳位置。
上下游两设备之间尽量紧密相连，便于缩短产品拿取距离和时间，并尽可能通过连接装
置直接相连，减少员工的手工操作，不仅降低员工工作量，可能还有助于看管更多设备。
第五，具体动作顺序优化与标准工时确定
在确定了单元内工装夹具改善和操作布置改善之后，新的动作要素就可以确定了。
根据这些优化了的动作要素，编写新《作业指导书》初稿。
尽管这些布局只是模拟，操作还没有真正落实到日常作业中，但仍要编写出《作业指导
书》，便于进行固化和员工培训，为将来新布局下顺利投产打基础。
各项作业的动作优化和标准化之后，就要确定各项作业的标准工时。
由于此时还不是在新的布局下进行实际操作，所以，这个标准工时在大多数情况下只是
预定数据，只有很少的机加工企业可以做到准确的PTS预定动作时间标准设定，所以，在制
定这些标准工时时，IE工程师要与现场主管一起讨论，不断模拟操作，得出最优动作标准和
最可能的标准工时数据。当然，这些数据，未来进行实际生产时还会调整。
第六，确定标准在制品库存，物流人员作业标准化
单元内的在制品尽可能向单件流的方向靠拢，就是设备间的在制品库存只有一个。如果
做不到单件流，也要尽可能少，具体数量由设备稳定性、质量稳定性、设备间走动距离等决
定。要注意在一人进行多机操作时，保持少量的单元内在制品库存可能是必须的，要在能满
足人机配合最优的前提下的最低化，在制品库存的降低不能影响生产进度的最优化。有时，
适度增加一点库存有助于改善人机配合时人与设备的利用率。
如果单元内设备的产能不一致，存在瓶颈设备，产能达不到节拍要求，那就要进行瓶颈
保护，在瓶颈前适度增加在制品库存，减少瓶颈设备的意外停机，并且可能要通过加班来保
证整个单元的节拍与进度。当然，比保护瓶颈更重要的是改善瓶颈、消除瓶颈。
单元之间的在制品库存要比单元内设备间的在制品库存多，可能需要设立在制品超市。
超市里的在制品库存主要由搬运频次、搬运周期等决定。
为了控制住机加工工件的在制品库存，必须有相对固定的产品拉动式搬运原则：定期不
定量或者定量不定期。如果是机加工工件体积小、数量多，可以采用定期不定量、巡回混载
方式；如果机加工工件大，可以采用定量不定期、专门搬运或吊运方式。
利用看板拉动方式进行产品同步生产和在制品库存控制，通过生产看板约束单元内的在
制品库存，利用领取看板限制单元之间的在制品库存。
为了控制住单元间的在制品库存和单元的原料/毛坯供应，可以将这些工作交给专门的物
流人员，并且让这些物流人员的作业标准化。
通过拉动生产和频繁搬运等方式，单元生产方式可以大幅度降低在制品库存。比如：前
面提到的齿轮加工车间，布局改善前的在制品数量是500多个，改善为单元生产和拉动生产
后，在制品数量减少到80多个，生产周期从六七天改善为不到一天。另外一家汽车制动器生
产企业，在进行了布局调整后，机加工车间的在制品库存从1000多件，降低到30多件。
第七，新的标准作业形成
精益生产的标准作业管理中，是将每名操作人员新的作业范围和作业要求用《标准作业
表》来固化，以免出现反复。《标准作业表》中，主要包括：节拍、作业要素、作业顺序、
各工位标准在制品库存、安全与质量要点等内容。
China Kaizen
China Kaizen
China Kaizen
China Kaizen
一般来讲，是一名员工一张标准作业表，如果单元内几名员工的作业有交叉或者活动范
围紧密相连，可以几名员工共用一张标准作业表。
这些标准化作业描述，不仅指导未来的员工作业，还为将来进行作业改善打下基础。
精益管理顾问 宋文强 原创
著作有：《现场精细化管理（图解版）》、《图解TPM管理实务（案例实践版）》、《图
解6S管理实务》等
