上海沪工阀门厂智造转型

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上海沪工阀门厂智造转型
2019年5月,上海沪工阀门厂(集团)有限公司智能制造工厂集成创新与应用项目第二阶段实
施计划将全部完工。

智能制造工厂建设是目前传统装备制造企业转型升级的重要途径,
上海沪工正利用智能化升级的机会,实现从传统制造向现代制造的全面转型。

当前,我国阀门制造行业产品质量不稳定、生产效率不高的主要原因是行业的自动化、
数字化水平低。

目前阀门企业在工艺设计、产品制造等环节仍主要沿用纸质工艺规程。

多数企业缺乏高效的生产流程管理手段,主要依靠经验丰富的工人。

这种方式难以综合考虑制造过程中的各种因素,
难以保证生产线的流畅运转,同时也容易导致
各生产环节之间的产能失衡,
制造过程无法形成闭环管理,效率低
下。

从车间生产线中采集的数据,目前大多数只是用于显示和统计,数据的资源属性没有得到有效的挖掘和利用。

所有这些问题,
仅靠传统制造水平的提升很难突破,
只有寄希望于新思路和新技术。

进入“十三五”,我国开始大力推进“互联网+”与智能制造战略,上海沪工董事长
杨猛敏锐地意识到阀门行业的智能制造是行业转型升级、实现跨越式发展的一个踏板。

“我们一定要抓住机会,实现企业的二次腾飞!”经过一番调研,上海沪工制定了为期两年的总投资约1500万元的智能工厂(车间)建设的实施方案,2017年3月在阀门行业率先开始了智能化升级之旅。

一年多来,上海沪工紧扣阀门加工、检测关键工艺的智能化技术改造和升级,引进了一批先进的传
感、控制、检测、装配、机器人及数控加工中心等智能化工业装备,并将其与生产管理软件进行高度集
成,使企业在资源配置优化、
操作自动化、实时在线优化,
生产管理精细化和智能决策科学化水平有了大幅提升。

在数字化车间建设中,上海沪工在总体设计、工艺流程及布局均
建立了数字化模型,
并进行模拟仿真,实现了规划、生产、运营全流程数字化管理;在产品设计、工艺规划中,采用三维计算机辅助设计
(CAD )、计算机辅助工艺规划
(CAPP )、设计和工艺路线仿真、可靠性评价等先进技术;
在产品管理上,实现了产品的全生命周期管理
(PLM ),信息收集贯穿设计、制造、质量、物流等环节,
建立生产过程数据采集和监控系统(SCADA );
在生产制造环节,
建立制造执行系统(MES ),实现全过程封闭管理,并与企业资源计划管理系统(ERP )集成。

通过一系列的升级改造,上海沪工实现了生产和经营无缝集成
和上下游企业间的信息共享。

通过基于横向价值网络的协同创新,借由智能工厂建设,上海沪工很好地解决了小批量、多品种的客户需
求,实现了阀门制造的柔性生产,提高了生产效率与核心竞争力。

通过智能工厂建设,上海沪工正从一个传统的制造型企业转型为现代
化的智能型制造企业,生产效率大幅提升。

按照规划,上海沪工还将实施
智能工厂第三、四期项目建设。

预计项目达标后年销售收入可达3
亿元,实现利税2500万元;阀门零部件机械加工时间减少30%左右;生产能耗将降低20%以上;生产成本支出减少30%以上;产品研发周期缩短30%以上;产品不良品率也将大幅降低,沪工阀门的产量提高
3倍,
生产效率提高3耀5倍。

(边际)
上海沪工智能化生产
车间
上海化工第43卷
58··。