铜线拉丝工序中常见问题及解决方法

质量 。为 此 ，提 出 以下 建议 ：
纹 的发生 。
前面的分析中忽略了水平方 向应力 ，而实际在 该方 向上存在有压应力 ，极端情况下 ， ＂一 ，即 Ｏ＝ ｘ
水 平 方 向压应 力 与接 触 导 线 拉 拔 时 所 受 压 应 力 相 等 ，这 样 ，可 得 到 Ｏ＝ ５ ，ｏ ｆ－ ／ ４。 － ｏ ，表 明裂 纹 沿 。 ￣＝
道ｍ版社 ，２ ０ ． ０６
５ ． 控制作业是保障 ．３ ２
一
是加强 日常作业控制 ，强调工作量调查 ，确
保平推整修过程 中每个项 目都达到精细标准 ；二是 加强源头控制 ，对曲线内插入钢轨焊联 、大修清筛 线路 、 换轨施工等 ， 要把住源头 ， 确保施工质量。 ５ ． 重点攻关是手段 ．４ ２ 每条曲线病害不同，整治方法也不同。对状态
质量管理
高强度铜合金接触 导线批拔过程 ｊ ｛ 常
题 ，析 ＼ Ｊ
有关 ；最大拉应力则与拉拔 时接触导线的压应力 、 摩 擦 系数均 有关 ，压应 力越 大 ，摩 擦系 数越 大 ，则
最 大拉 应力 也越 大 。
（） ３ 舌形缺 陷和平行横纹状缺陷对接触导线 的 力学性能尤其是疲劳 ｌ能均有不利影响 ， 生 严重时甚
，一 ）
（ ）在 拉 拔 收 线 过 程 中使 用 在 线 涡 流 探 伤 设 ５
同时 ，为 安全 起 见 ，取 接触 压力 ｏ ＜ ＿ ｒ ＿ ＿
较 为稳 妥 。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
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４ 结 论 及 建 议
４１ 结论 ．
备，如发现表面质量存在问题可以及时停机 ，并分 析解 决 问题 。 （） ６ 树立质量意识 ，细化生产及相关人员 的岗 位职责，确保控制程序在多部门、多工种与不同设 备、 设施间的协调运行 ，使拉拔工艺形成一个可溯 源的闭环控制体系。

铜质电缆线在拉制时的注意事项概述及说明1. 引言1.1 概述本文旨在提供关于铜质电缆线在拉制时的注意事项的详细解释。

拉制是指通过应用力将金属材料拉伸成所需形状的过程。

铜质电缆线在工业和建筑领域中广泛使用，因此了解如何正确地进行拉制和相应的注意事项是至关重要的。

1.2 正文结构文章主要分为以下几个部分：引言、铜质电缆线在拉制时的注意事项、章节三、章节四和结论。

其中，第二部分将详细探讨铜质电缆线在拉制过程中需要特别关注的温度控制、拉力控制以及表面清洁和保护等方面。

1.3 目的本文旨在提供一个全面而系统的概述，帮助读者了解铜质电缆线在拉制过程中需注意的关键因素。

通过深入了解这些注意事项，读者可以更好地进行铜质电缆线的生产和使用，并避免一些潜在问题和错误。

同样重要的是，本文还旨在强调正确执行这些注意事项对于确保铜质电缆线的质量和可靠性的重要性。

2. 铜质电缆线在拉制时的注意事项：2.1 温度控制:在拉制铜质电缆线的过程中，温度控制是非常重要的。

首先，必须确保所使用的设备能够提供稳定的加热温度。

铜作为一种具有良好导电性能的金属，在加热过程中容易变软和塑性增强。

然而，如果温度过高，铜材料可能会熔化或产生氧化等不可逆变化。

因此，需要严格控制拉制过程中的加热温度，并根据不同直径和长度的电缆选取适当的温度范围。

一般来说，较粗直径的电缆可以采用较高的加热温度，而较细直径的电缆应该选择低一些的加热温度。

此外，在整个拉制过程中需要稳定地保持适当的温度分布，并避免出现局部过热或冷却现象。

只有通过恰当地控制温度，才能保证拉制出高质量、稳定性能优良的铜质电缆线。

2.2 拉力控制:除了温度外，在拉制铜质电缆线时还需要注意拉力控制。

拉力是指在拉制过程中施加在电缆上的力，必须恰当控制以避免对电缆材料产生不利影响。

首先，选择合适的拉伸速度非常重要。

过快的拉伸速度可能导致电缆断裂或外观变形，而过慢的拉伸速度则会造成材料变硬、拉长度减小等问题。

一、行业常见问题1.铜线不够光亮，有拉痕；2.铜料摆放期间变色严重；3.拉丝液寿命短，易劣化；4.拉伤、拉空线材，造成中拉、细拉、微细拉断线频繁二、适应产品S555,S555A重负荷铜拉丝液（大中拉用、长寿型、具有极强润滑能力的铜拉丝液）三、产品特点1. 乳液稳定性极佳：微乳化配方，溶解性好，在使用过程中可有效抑制析油、析皂及变稠现象的发生；微乳化配方设计使得S555和S555A在具有稳定的润滑效果同时具有很好的清洗能力，在完全满足铜线大拉要求的同时还可用于中拉工序，可拉制出非常光亮的产品。

2. 维护简单方便：水质适应性广，不会因为水质硬度高而出现浮油，亦不会因水质太软而出现大量泡沫；3. 润滑性极佳：内含独特的专利润滑添加剂EP88，能提供高效稳定的润滑效果，拉制的线材表面光亮度高、无拉痕；减少模具与钢材之间的摩擦，保护模具内部的光滑，大幅提升拉丝效率；并能显著降低拉丝能耗。

4. 抗氧化性优异：对于拉出铜线的抗蚀性好，工序间存放时不会发生氧化变色。

5. 使用寿命长：高效抗细菌设计模式，有效抵抗变质发臭；延长换油时间使用时间在1-2年以上四、注意事项1.大拉工序：入线线径8MM,出线线径2.0-2.6MM，推荐浓度7-12%（S555A适用1.0-2.4MM大拉工序）2.中拉工序：入线线径2.4-2.6MM,出线线径0.4-1.2MM，推荐浓度4-6%（S555A适用0.5-0.8MM中拉工序）1.拉丝油一旦投入使用，无论是否生产，保持伸线油良好的循环，是延长伸线油使用寿命的有效手段；2.定期检查使用中的拉丝油百分比浓度和PH值，PH值稳定在8.0～9.0最佳；使用方法：在铜料进行粗拉拔工序中，一般拉至8~12mm的粗线，加水稀释比例为1:5~8倍。

；铜线大拉工序中，通常是由8mm粗线拉成1~3mm直径的中粗线，加水稀释比例为1:8~15倍。

在中拉工序中，将1~3mm的中线拉成0.4~1.2mm直径的细线，加水稀释比例为1:10~15倍；Technical Properties (技术数据):安美线缆事业部。

安美线缆事业部铜拉丝液又叫铜拉丝油，铜拉伸油，铜拉丝润滑油，导线(包括铜线、漆包线、镀锡线等) 拉丝时，拉丝油对产品的质量和生产效率、生产成本有直接影响。

铜拉丝液在拉丝工艺中，会出现什么问题呢？1、断线当断线发生时，原因可能是多方面的，据断口形状分析，一般可分两类，一类是由于铜材料在铸轧时产生的缺陷造成，二是在拉丝工序中的各种因素所造成，其中与拉丝油相关的原因主要是润滑性不足。

润滑性取决于拉丝油配方及乳化液使用状况（包括：浓度、乳化均匀性、乳化稳定性、组分含量等等）。

2、细菌水是细菌的载体，它们在一个合适的环境中生长非常快，乳化剂及一些天然的其他成份构成了这样的环境。

细菌可以侵蚀乳化剂，使之变成酸性成分，引起pH值下降。

细菌生长会引起乳化液不稳定，有时导致破乳，并伴有特殊的臭味，影响到铜线表面质量及降低乳化液润滑性。

基于上述原因，建议监控细菌的生长情况。

当细菌生长较多时，必须用杀菌剂加以控制。

最好的预防措施是向液体中充气，通常是采用循环空气通入乳化液，使厌氧菌停止生长，厌氧菌对系统最为危险。

3、氧化氧气及硫可以很容易侵蚀铜，形成化合物：黑色的Cuo,Cu2O；红色的Cu2S。

这些反应发生的原因，可能有以下几方面：（1）厌氧菌；（2）退火后在铜线上有一定的湿度存在；（3）退火过程中有氧气存在。

为避免此现象发生，拉丝液必须本身要含有抗氧化剂，以便防止铜线全部或部分黑化。

防护措施在最后退火过程中，将最为有效。

4、泡沫一般新系统在调试阶段，终是存在着暂时起泡的现象，即使是设计尺寸合适的系统，而且使用了去离子水也还会增加产生泡沫可能性。

泡沫一般可能会维持几小时甚至几天，但较易于控制，并可达到稳定状态，偶然产生的泡沫常常由于意外因紊造成。

使用清洗剂清洗机器也会引起泡沫。

产生泡沫的原因是空气混入乳化液造成。

因此，防止空气混入，应采取以下措施：(1)限制搅动；(2)控制管路末端的溢流；(3)保持液面高度，避免泵吸入口进入空气；(4)避免液槽设计尺寸过小，系统大小要合适；(5)检查泵的功能及密封状况；(6)检查循环系统温度。

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3. 原因:挤管式押出引落比太大,造成线材破皮. 改善方法:调整合适的引落比,使引落不至于不稳定 而造成破皮,特别是生产外被时.
4. 原因:火花机不能检测到芯线破皮,或员工没有处理 火花报警的线材,导致破皮的线材流出. 改善方法:每天开机前必须拉一段线材进行火花点 检,保证火花机能正常工作.对芯线机安装火花报警 收线停机装置,让收线在报警时自动停止.
2. 原因:螺杆转数不稳定,造成出胶量不均匀;或引取机不 稳定,造成对线材的牵引力不均匀.
6
改善方法:如果从线径测试仪上发现线径有较大的波 动,则要检查螺杆转数和引取转数是否有大的变动,并 观察机器有无异常.
3. 原因:线材生产时受到突然的阻力,如较大的接头通过 眼模,或操作人员在水槽中量线径. 改善方法:要求所有的接头不能大于WIP的外径;不允 许员工在第一段水槽中用卡表量取线径; 要求员工逢头必卡,防止线径不合格的产品流出.
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• 导体氧化
可能产生的问题:装配时上不了锡,导体氧化导致线材品质 不良
原因及改善方法: 1. 原因:伸线液的PH值或浓度未达到要求,伸线油中细菌
含量超标. 改善方法:每天都要按要求对PH值或浓度进行检测,保 证在规定范围内.细菌含量则每个月由供应商检测一 次,并定期加杀菌剂.如果细菌超出要求,我们将更换伸 线液.
电线生产常见品质问题及改善方法
1
•抗张伸长达不到标准
2
• 抗张伸长达不到标准
可能产生的问题: 安规检查不合格; 加工时电线胶皮容易破 裂,例如打端子时破裂.
原因及改善方法: 1. 原因:胶料的特性有问题.包括配方不合理, 胶料生产时
控制出现问题. 改善方法:合理的配方;胶料生产时严格按工艺要求进 行操作,并进行监控和测试.

在我国线缆行业及铜材、漆包线行业的铜丝拉制过程，普通存在氧化变色，发黑等现象，春、夏季更为严重。

随着现有高速机的普及，拉丝速度已大为提高，矛盾越来越突出。

对此种种问题及其关系，本人着重分析铜拉丝过程所产生的温度的原因影响到氧化润滑等问题：由于拉丝过程线材的温度、与模具间的摩擦直接影响到润滑效果，因此可以从以下几方面分析一下：一是润滑油的含脂肪量；二是拉伸速度及使用温度；三是拉伸力；四是如何防止氧化发黑。

一、脂肪量几乎每个生产厂家生产的拉丝油含脂量都不同，拉丝油的含脂量、粘度和使用温度是影响润滑效果的主要原因。

下面分别对其再加以分析：所谓的脂肪量可简单地理解为拉丝过程在变形区形成的油膜厚度，拉丝乳化液的脂肪量过高会使拉丝过程在变形区形成的油膜过厚，出现以下几种不良情况：A、油膜过厚，拉出的铜丝失去了表面光泽度B、造成油膜局部不均匀及不完整，导致直接接触面积增大，增加摩擦力并使拉出的产品表面带油斑。

C、另外，乳化液的脂肪量过高，会有一部份游离出来，造成乳液分层并粘附在铜粉上，悬浮在乳液上，粘污模孔，造成堵塞模眼，进而断线。

严重时会直接导致润滑油变坏，导致全池更换，造成损失。

若拉丝液脂肪量过低，油膜必然很薄，或不能形成完整的油膜。

在拉丝过程中，容易造成破裂，从而导致被拉伸的铜丝与模具接触起不到润滑作用，增加了摩擦力，会造成了下列几种不良状况：A、拉伸力增大、会导致经常断线B、摩擦力增加、产生热量，油温升高，增加油耗C、造成所拉线材表面质量降低D、模具、塔轮损耗快、铜粉增多所以，我们选用铜拉丝润滑油时要根据本厂所拉的规格的线径而确定其需要含脂肪量的多少铜拉丝油的浓度跟脂肪量的含量有区别,一般铜拉油的含脂肪量在70-80％之间,就是说每100公斤拉丝油内其含脂肪量只有70-80公斤,所以有些使用单位按使用说明书所推荐的浓度去调乳化油时，按10kg的油加90kg的水以为就是含脂肪并已经达到10％，其实是错误的，实际其含脂肪量仅有7~8kg，所以需用糖度计来检测其脂肪的含量。

抽气嘴
气压表
统的退火工艺，其设 真空罐
热电偶
地面
备的结构示意图如图
1所示。它主要有：
真空罐、井式加热系
井式炉
统组成。真空罐的顶 加热丝
部为一个可以打开的
电缆盘
盖，在盖上有抽真空
的接口、气压表、测
温热电偶、密封橡胶
垫、固定螺栓等组成。
图1 真空退火炉结构示 意图
1 真空退火炉
1.1优点：技术简单，设备简陋，设备投资 低，对操作 人员要求低。
•
退火的解释
• 退火是一种金属热处理工艺，指的是将金属缓慢 加热到一定温度，保持足够时间，然后晶粒，调 整组织，消除组织缺陷。退火工艺随目的之不同 而有多种，如等温退火、均匀化退火、球化退火、 去除应力退火、再结晶退火，以及稳定化退火、 磁场退火等等。准确的说，退火是以适宜速度冷 却。目的是降低硬度，改善切削加工性；消除残 余应力，稳定尺寸，减少变形与裂纹倾向；细化 一种对材料的热处理工艺，包括金属材料、非金 属材料。而且新材料的退火目的也与传统金属退 火存在异同。
• 产生原因：铜线拉伸过程中润滑不良，眼模角度不当，眼模前堆 积铜粉，减面率过大及速度匹配不当均可能造成张力断线。
• G、 铜粉断线
• 拉丝润滑液中有相当量的铜粉，拉丝时铜粉会在眼模进角处堆积， 使铜线卡紧在眼模内造成断线；另外铜刺剥落堆积在眼模前也会 造成断线。
• E、 接头断线
• 接头断线外形可以分为四类：鱼口形断线，其余三种为平头形、 斜刃形、尖刺形。
1、 中央爆裂的种类 1）、铜杆中含氧量过高（大于6000PPM）引起的中央爆裂； 2)、夹杂物引起的中央爆裂； 3）、拉丝设备不良导致的中央爆裂（如不恰当的眼模进角）；

拉丝缺陷原因分析在拉丝生产中，由于原料、设备、工艺条件、操作等因素，会造成种种钢丝缺陷，使产品质量不合格。

拉丝中比较常见的缺陷及其原因，有以下几个方面：(一)成品钢丝尺寸不合格1.成品钢丝直径超差(1)新换上的拉丝模，点动开车后测量线径，若超差，则属于模子制造误差或模子“错号”，应更换拉丝膜。

(2)生产过程中成品钢丝直径超出正的允差，主要是因为操作者未做到勤检查所致，若超出负的允差，通常称之为“缩丝”，其主要原因是润滑不良。

这种现象多发生在高速拉拨的情况下，尤其在湿拉中较为常见。

或者是由于润滑剂不能适应高速拉拔，或者是由于涂层不佳不能将润滑剂有效载入模孔或者润滑剂堵塞模孔(往往是由于拉丝模入口锥角度太小或定径带过长引起)造成润滑不良。

部分压缩率过大，也有可能“缩丝”。

有时拉拔条件有所改善，“缩丝”现象消失，造成整盘钢丝两头直径合格中间不合格，检验不易发现，影响钢丝的通条性能。

2.钢丝椭圆度超差，产生原因是：一方面由于拉丝模本身制造误差，这种情况下在开车前检查便可发现;另一方面是由于钢丝拉拔前处理不好(酸洗不净，涂层不良)或者拉丝模材质不好，导致模子磨损不均，钢丝变形不均。

(二)成品钢丝表面缺陷1.表面刮伤，或叫“拉毛”，产生原因是拉丝模加工不良，光洁度差;原料去锈不彻底，或者润滑不良，造成模子开裂，而在钢丝表面形成线条状划痕，使钢丝力学性能尤其是韧性下降，钢丝变脆，甚至断丝。

遇到此种情况必须及时更换模子，改善润滑。

2.钢丝表面有锈皮、锈斑和锈蚀，产生原因是：原料锈蚀严重，拉拔前预处理不好，拉拔后仍有部分氧化铁皮残留在钢丝表面；或者由于钢丝置于潮湿气氛或腐蚀性气氛(如酸雾)中，使钢丝生锈。

3.钢丝表面结疤，如氧化疤、右灰疤。

是由于钢丝表面吸附有未洗净的氧化铁皮或涂层里有坚硬颗粒，在拉拔时被压在钢丝表层所引起；还有一种呈“舌状”、“指甲状”而与钢基体相连的生根结疤，则是由于原料有结疤或翘皮而引起的。