统计过程控制与休哈特控制图目录第一节统计过程控制（SPC）与控制图概述 (2)一、什么是SPC？ (2)二、控制图及其原理 (2)第二节休哈特控制图分析 (5)一、控制图的两类错误 (5)二、控制图的判断准则 (6)第三节休哈特控制图 (14)一、简单说明各个控制图的用途： (14)二、用控制图需要考虑的一些问题 (16)三、各种控制图的原理及制作 (18)第一节 统计过程控制（SPC ）与控制图概述 一、什么是SPC ？SPC 是英文Statistical Process Control 的字首简称，即统计过程控制。
SPC 就是应用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，从而达到改进与保证质量的目的。
SPC 强调全过程的预防。
SPC 的特点是:（1）SPC 是全系统的，全过程的，要求全员参加，人人有责。
(2) SPC 强调用科学方法(主要是统计技术，尤其是控制图理论)来保证全过程的预防。
（3）SPC 不仅用于生产过程，而且可用于服务过程和一切管理过程。
二、控制图及其原理1、控制图所谓控制图是对过程质量加以测定、记录从而进行控制管理的一种用科学方法设计的图。
图上有中心线(CL)、上控制界限(UCL)和下控制界限(LCL)，并有按时间顺序抽取的样本统计量数值的描点序列。
2、控制图原理的第一种解释控制图是美国贝尔电话研究所的休哈特（W.A.Shewhart ）于20年代创立的。
它是显著性检验在过程稳定性控制中的应用。
一个过程本身的输出有其统计特性θ，例如批产品的不合格率p 、不合格数，加工误差的均值μ及方差2 ，缺陷率u ，…..它们客观存在，人们关心的是这统计特性是否稳定？时间或样本号对统计特性选定一个估计它的统计量^θ（例如对p 选pˆ，对μ选_x ，对2σ选2S …等等。
）选定一个α小概率，则对客观的θ而言，^θ有一个拒绝域，正常即过程稳定下，θ落在拒绝域内是小概率α。
我们相信在一般情况下，小概率事件不会出现，所以如果θ落在拒绝域，认为过程的θ值已发生变化，要审核这过程，纠正变异。
********************************SPC统计过程分析学习资料品管部ISO办编制管理者代表：编制：SPC统计过程分析计数型数据管制图a. p 图b. np 图c. c 图d. u 图1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“管制图法”，对过程变量进行管制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。
SPC的作用合理使用管制图能：供正在进行过程控制的操作者使用；有助于过程在质量上和成本上能持续地，可预测地保持下去；使过程达到：——更高的质量；——更低的成本；——更高的过程能力。
为讨论过程的性能提供共同的语言；区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的依据。
SPC就像房屋中的烟雾探测器：只要这种装置备有电池，并且被正确安置以及旁边有人监听，那么它就可以提前发出警报使你有足够时间阻止房屋起火X bar -R控制圖製作步驟:1.收集數據選定工序,收集質量特性值,工序應較穩定,數據一般在100個以上2.數據分組以4個或5個為一組,分成20—25組3.將各組數據納入規定欄目中4.計算各組數據的平均值X :=(X1+X2+…+X n ) / n (精確到比測量值多一位小數)5.計算總平均值或中心值X=( X1+ X2+…X N ) / N(精確到比原始数据多二位小数6.計算各組樣本的极差R=X max-X min7.計算极差的平均值R=( R1+R2+…+R N ) / N8.计算上下控制界线(D4D3A2为常数，它们随样本容量的不同而不同)如：X圖:UCL=X+A2R LCL=X -A2R CL=XR圖:UCL=D4R LCL=D3R CL=R9.畫控制線X圖在上,R圖在下,橫座標表示樣本號,組號或時間. 縱座標表示X值或R值; 中心線用實線,控制界線用虛線.(各線條或以顏色區分)10.描點連線將各組X值和R值用點描在相應之控制圖上,並用折線連接11.各常用名詞與字母對照如下n (樣本個數)抽樣數 R 組距或全距UCL 管制上限 CL管制中線 LCL管制下限X 平均值 N 樣本組數δ標準差 USL 規格上限SL 規格中線 LSL規格下限 Ca 準確度(偏移度) Cp 精密度(離散度) Cpk製程能力指數μ規格中心值 T 公差具体判断方法正常狀態分佈:A.多數點集中在中心線附近B.少數點落在控制界線附近.C.點分佈呈隨機狀態,無任何規律可循.D.下列情況也可視為受控狀態(1)連續25點以上出線在控制界線以內(2)連續35點中,出現在控制界線以外不超過一點(3)連續100點中,出現在控制界線以外不超過兩點異常狀態A.連續7點或更多在中心線同一側B.連續7點或更多點呈上升超勢或下降超勢.C.連續11點中至少有10點在中心線同一側.D.連續14點中至少有12點在中心線同一側E.連續14點中至少有12點在中心線同一側F.連續17點中至少有14點在中心線同一側.G. 連續20點中至少有16點在中心線同一側H.連續3點中至少有2點或7或中至少有3點落在二倍與三倍標準差控制界線之間使用控制圖的注意事項1.控制界線千萬不可用規格值代替2.使用控制圖前,現場作業必须標準化3.X-R控制圖每組數據取n =4～5較合適4.要使控制圖發揮效用,使CP值＞1以上5.點超出界線或異常狀態,必利用各種措施研究改善,找出異常原因,加以消除CPK製程能力分析Ca 準確度(偏移度): 衡量製程產品的實測值,能以規格中值為中心,呈左右對稱之常態分配能力. 從生產中所獲取得資料其平均值(X) 與規格中心值(μ)之間偏差的程度. Ca愈小製程能力愈高,正常之製程Ca值應≦12.5%.計算公式Ca =( X -μ) / (T/2)*100% (Ca+ Cp=CPK)级别：A=∣Ca∣≧12.5 B=12.5 % <∣Ca∣≧25% C=25% <∣Ca∣≧50% D =50 % <∣Ca∣Cp 精密度(離散度): 表示變異的大小,無限次從同一群體或來源的數據的離散(散布)趨勢,正常情況下,服從正態分布.製程中全數抽樣或隨機抽樣(樣本通常應≧50個)所計算出的標準差六倍與規格公差之比較(即機器設備能力與規格公差的筆直). 因其為一短時間之數據搜集,又稱為短期能力分析.Cp值愈大製程能力愈高. 正常之製程Cp≧1以上計算公式: Cp=T/6sigma级别：A.1.33 ≦CpB. 1.00 ≦Cp < 1.33C. 0.83 ≦Cp < 1.00D. Cp < 0.83A. 1.67 ≦Cpk 充足,如過大則過剩,可考慮降低成本.B. 1.33 ≦Cpk < 1.67 合格,產品用抽樣或出貨檢驗即可.C. 1.00 ≦Cpk < 1.33 尚可,但產品有發生不良的風險.D. 0.67 ≦Cpk < 1.00 不足,變更或改善作業方法,機械設備,原材料,人員和環境等要素.檢討工差,全數選別.E. Cpk < 0.67 嚴重不足,須停產調查,找出真因,及時改善.A++级Cpk≥2.0 特优可考虑成本的降低A+ 级2.0 ＞Cpk ≥ 1.67 优应当保持之A 级1.67 ＞Cpk ≥ 1.33 良能力良好，状态稳定，但应尽力提升为A＋级B 级1.33 ＞Cpk ≥ 1.0 一般状态一般，制程因素稍有变异即有产生不良的危险，应利用各种资源及方法将其提升为A级C 级1.0 ＞Cpk ≥ 0.67 差制程不良较多，必须提升其能力D 级0.67 ＞Cpk 不可接受其能力太差，应考虑改善制程实施SPC中的几个重要观点1.SPC不仅是品质部门的事，需要各相关部门支持2.SPC主要是发现问题的工具，而不是解决问题的工具；3.SPC要纳入整个品质体系4.一些成熟的SPC方案,应制定成第三级文件（WI）5.控制图的数据取样、计算描点、分析应在过程控制、IPQC的相关程序和工作文件中规定；6.SPC的分析对策应纳入至纠正预防措施；7.SPC的整体规划要体现在数据分析要求中。
spc培训资料SPC培训资料(一) SPC简介统计过程控制(简称SPC)是一种借助数理统计方法的过程控制工具。
它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。
它认为，当过程仅受随机因素影响时，过程处于统计控制状态(简称受控状态);当过程中存在系统因素的影响时，过程处于统计失控状态(简称失控状态)。
由于过程波动具有统计规律性，当过程受控时，过程特性一般服从稳定的随机分布;而失控时，过程分布将发生改变。
SPC正是利用过程波动的统计规律性对过程进行分析控制的。
因而，它强调过程在受控和有能力的状态下运行，从而使产品和服务稳定地满足顾客的要求。
实施SPC的过程一般分为两大步骤:首先用SPC工具对过程进行分析，如绘制分析用控制图等;根据分析结果采取必要措施:可能需要消除过程中的系统性因素，也可能需要管理层的介入来减小过程的随机波动以满足过程能力的要求。
第二步则是用控制图对过程进行监控。
SPC源于本世纪二十年代，以美国Shewhart博士发明控制图为标志。
自创立以来,即在工业和服务等行业得到推广应用，二战中美国将其制定为战时质量管理标准，当时对保证军工产品的质量和及时交付起到了积极作用;自五十年代以来SPC在日本工业界的大量推广应用对日本产品质量的崛起起到了至关重要的作用;八十年代以后，世界许多大公司纷纷在自己内部积极推广应用SPC，而且对供应商也提出了相应要求。
在ISO9000以及QS9000中也提出了在生产控制中应用SPC方法的要求。
SPC非常适用于重复性生产过程。
它能够帮助我们:对过程作出可靠的评估;确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力;为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生;减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作。
