离子膜烧碱装置工艺管道焊接安装施工方案

目录1.工程概况 (1)2.编制依据 (1)3.施工应具备的条件及施工准备 (1)4、施工程序（见下面示意图） (2)5.管道组成件及管道支撑件的检验 (3)6、材料的保管与发放 (5)7、管道预制 (6)8、管道焊接 (7)9、管道安装 (10)10、管道压力试验 (12)11、管道吹扫与清洗 (12)12、施工安全措施 (13)13. 施工质量措施 (14)14. 施工质量控制点表 (14)15、环境、职业安全健康保证措施 (15)16.工艺管道施工主要危险源识别及控制措施 (16)17.工艺管道施工主要环境因素识别及控制措施 (18)18.工艺管道、阀门保持干燥措施 (18)19.质量保证体系 (19)20.安全保证体系 (21)21．应急措施 (22)1.工程概况本方案适用于XXXXX有限责任公司60万吨/年离子膜烧碱装置工艺管道安装工程的施工。

为了能安全、高效、保质保量按时完成施工任务更好地指导施工生产，结合现场施工条件、场地、环境，特编制本施工方案，作为施工指导。

2.编制依据2.1设计图纸及招标文件、业主程序文件2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB 50683-20112.3《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-20112.4《石油化工建设工程施工安全技术标准》GB50484-2019;2.5《工业金属管道工程施工质量验收规范》 GB50184-2011。

2.6《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-20112.7《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》 SH3503-2017；2.8《工业金属管道施工规范》GB50235-20102.9《特种设备焊接操作人员考核细则》，TSG Z6002-2010。

2.10《石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金焊接规程》SH/T 3523-2009。

2.11石油化工铬钼钢焊接规范SH/T 3520-20153.施工应具备的条件及施工准备3.1 施工应具备的条件：3.1.1施工图纸、安装规范、标准、施工方案等资料齐全，熟悉和了解主要工艺流程，图纸会审完毕，并进行设计交底；3.1.2 到货的配管材料满足施工要求，施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐全。

3.1.3 与管道有关的土建工程专业经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。

3.1.4 与管道连接的设备找正合格，固定完毕。

3.1.5 针对工程编制的焊接工艺规程已经审定，焊接人员已经过培训并经考试合格。

3.1.6施工人员已进行过培训，焊接工艺评定PQR经审定批准。

3.2 施工准备3.2.1 技术人员、质检人员及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求。

3.2.2 技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底。

3.2.3对管子、管件及阀门等进行检验、确认并收集整理有关的技术证件。

要求管子、管件及阀门等按设计要求核对无误，内部清理干净，不存杂物。

3.3材料订货及检验3.3.1部分材料由施工单位采购，配合业主进行材料厂家选择、价格确认及合同的签订。

3.3.2对到货的材料按规范要求全部进行验收，对不符合要求的材料不能接收。

4、施工程序（见下面示意图）5.管道组成件及管道支撑件的检验5.1管子、管件及阀门必须具有制造厂的合格证明书，否则应补做所缺项目的检验。

钢管的质量证明书上应注明：a) 供货方名称或印记；b) 需方名称；c) 标准号；d) 钢的牌号；e) 炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；f) 品种名称、规格及质量等级；g) 产品标准中规定的各项检验结果；h) 技术监督部门印记。

5.2管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造厂的质量证明书和质检报告，并应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查。

管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。

螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求。

钢管的外径及壁厚尺寸偏差应符合国家钢管制造标准。

5.3材质为不锈钢的管道组成件及管道支承件，在检验及储存期间不得直接放在地面上，亦不得与碳素钢接触。

5.4阀门的检验5.4.1阀门在安装前，应按业主“SMY00-SMY-450-PRO-0044阀门现场试验质量管理规定”：当设计文件、制造厂的技术文件对阀门的壳体试验、密封试验无特殊要求时，应执行下列规定：(1) 用于有毒、可燃介质的阀门应逐个进行壳体试验和密封试验。

(2) 用于无毒、非可燃介质且设计压力大于或等于 1MPa 的阀门应逐个进行壳体试验和密封试验。

(3) 用于无毒、非可燃介质管道且设计压力小于 1MPa 的阀门，应每批抽检10%且不少于 1 台进行壳体试验和密封试验。

(4) 具有上密封结构的阀门，应逐个进行上密封试验5.4.2阀门试验介质需采用洁净水,不锈钢阀门的试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。

当有特殊要求时，试验介质必须符合设计文件规定。

5.4.3试验压力：5.4.3.1阀门的壳体试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍；阀门的密封试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍。

5.4.3.2试验时间：阀门的壳体压力试验时间不少于5min。

5.4.3.3合格标准：阀门的壳体压力试验以壳体、填料无渗漏为合格。

阀门的密封试验以阀瓣密封面不渗漏为合格。

5.4.3.4试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭出入口，密封面涂上防锈油，做好标记，并及时填写《阀门试验确认表》SH3503/2017-J402，并经建设或监理专业工程师、总包单位专业工程师签字认可。

5.5其它管道组成件的检验5.5.1其它管道组成件尺寸必须符合国家现行标准规定，材质符合设计规定，且必须核对制造厂的质量证明书，其化学成份、热处理后的力学性能、合金钢管件的金相分析及无损探伤结果必须符合国家现行标准。

5.5.2弯头、异径管、三通、管帽、活接头、法兰、盲板、膨胀节、补偿器及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合技术条件规定。

5.5.3螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。

螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。

5.6法兰密封面应平整光洁，不得有毛剌及径向沟槽。

螺纹法兰螺纹部分应完整、无损伤。

凸凹面应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。

5.7垫片的检验5.7.1包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

5.7.2石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。

表面不得有折损、皱纹等缺陷。

6、材料的保管与发放6.1材料员及保管人员应充分熟悉本工程所需用材料的材质及规格类别。

6.2合格品入库按规格、材质种类分别摆放整齐，并作上明显标志。

6.3由专人按材料计划限额发料，经负责人核实无误后，方可使用，严禁材料错发、滥用。

并作好记录。

6.4各类材料存放保管要点；6.4.1. 色标管理(1) 管道材料、管道组成件及紧固件等材料标记执行项目管道材料色标工程第2页，共 6 页管道材料标识和可追溯性管理规定 SMY00-SMY-450-PRO-0041规定。

(2) 各供应商（制造厂）按照管道材料色标工程规定要求对管子、管件、法兰、阀门、垫片、紧固件等工程材料作出相应色标，检验合格方可出厂。

管子应沿轴线方向标识通长色带，有两条色带时应平行涂刷。

色标喷刷应当使用油漆涂料并均匀一致，单根色带的宽度执行下列规定。

⚫管径大于 15mm、小于等于 50 mm 的，其宽度为 5 mm。

⚫管径大于 50mm、小于等于 100 mm 的，其宽度为 10 mm。

⚫管径大于 100mm 的，其宽度为 20 mm。

管子等原材料在作业过程中，如抛丸或热处理等工序作业可能造成材料色标的模糊或灭失，承包商应在相应工序作业完成后及时恢复原有色标，颜色和样式应符合管道材料色标工程规定的要求6.4.2阀门类：a、按其型号、材质、直径分开存放，作出标记。

如制造厂已有标记，应妥善保存。

b、大阀门应注意保护密封面，尤其是具有软密封面的碟阀应防止密封面被尖硬物刮伤。

c、试压后应排净积水，清除污物，端面密封，阀杆予以润滑油封。

6.4.3管件法兰类：a、按照不同的品种、型式、直径、材质分开存放，作出标记。

较小的可放在货架的上面，较大的放在地面上（注意防锈蚀）。

b、注意保护法兰面不受损坏。

c、合金钢法兰和管件应有明显的颜色标记，以便同碳钢的相区别。

6.4.4紧固件类：a、各种垫片要注意不受外力造成变形和损伤，尤其是不锈钢—石棉缠绕垫和金属环形垫。

b、各种螺栓螺母应按不同材质和规格分开存放和标记，不能露天存放造成受潮。

并应注意保护螺纹不受损伤。

6.4.5特殊件类：各种特殊管件如疏水器、防爆板、膨胀节等要按照其位号分别存放和标记，防止普通管件阀门相混，不易识别。

6.4.6焊条材料类：施工现场建立一个统一的焊条烘干箱，设专人管理对焊条进行集中保管、烘干、发放及回收并做好发放、回收记录，定期抽查。

现场焊工对焊条的管理实行每个焊工手里一个保温桶，用一条拿一条，严格控制保温桶中焊条数量。

使用完后余下的焊条交回到管理员手中做保温或重新烘干，并做好《焊条烘干发放记录》，并随时接受业主和监理工程师的检查。

6.5 施工队提报材料计划给项目部，由项目部报华陆专工审核批准后，才能按材料计划领料。

7、管道预制7.1 为了确保管道安装的质量和进度，确保组对、焊接、加工的精度，加强系统管理，管道的加工、预制必须设置现场加工、工厂化预制车间，使管道的加工、预制、安装达到设计要求，增加预制深度。

7.2 预制范围和限制：7.2.1 除了在管廊架上的直管以外，一般2"及2"以上的管路都应预制；7.2.2 预制前需到现场实测，确保预制好后能适应运输和安装；7.2.3 预制管线的长度应留有适当的余量，具体余量由施工人员和工程技术人员现场确定；7.2.4 预制管线上的所有一次性部件应在预制时按图施工完毕。

7.3 切割7.3.1 切割管子时，原则上采用切管机或砂轮机；7.3.2切割不锈钢管时，应采用专用砂轮片。

管段上开孔应用机械开孔。

7.3.3对于大口径管，应采用手工自动和半自动火焰切割机切割；7.3.4管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用气割或电弧切割的情况下，应用砂轮机磨光。

7.4预制管路注意事项：7.4.1在预制的管路上应完成以下实体标识：管线号、管段号、焊口号、焊工号、焊接日期、色标、规格、材料牌号、每段炉批号。

以防止在现场组装时混淆；7.4.2预制管路的机械加工面，如坡口端面和法兰连接面应采取防尘措施，可用木塞或塑料盲板等堵塞覆盖；7.4.3 奥氏体不锈钢管不能直接放在地面上，亦不能直接与碳钢接触。