渗透检测中漏检误判的原因及对策

渗透检测中漏检误判的原因及对策缪克平（国航技术分公司成都维修基地）摘要：在民航飞机维修工作中渗透检测主要用于在服役飞机、发动机原位和其离位的零、部件、自制件、地面设备、工具的非多孔性的金属或非金属表面开口不连续性的检测。

这些零部件表面会有漆层、涂层或氧化皮、油污或胶类、腐蚀层或积碳等物质，当这些物质留在实施渗透检测的零件表面时，加之渗透检测的各个环节如有操作不当，都将会造成漏检或误判的质量事件。

笔者根据多年从事渗透检测工作的经验，以及在辅助教学过程中发现的一些问题加以总结，撰写此文仅供大家参考。

关键词：渗透检测、过清洗、欠清洗、缺陷、漏检误判Cause of undetected and misinterpreted in penetrant testing and countermeasureMIAO Ke Ping（Chengdu Maintenance Base of AirChina Technics）Abstract Penetrant testing be applicable for the detection of discontinuities that are open to the surface of nonporous metal or nonmetal (such as : components of aircraft and engine in service, self-manufactured parts, ground equipments and implements )in civil aviation aircraft maintenance. If the paints, coating, scale, grease, glue or carbon deposits of the components surface to be inspected that are not removable by solvent cleaning methods, and improper handling of every link of penetrant testing, this testing be likely to lead to undetected and misinterpreted. Hereby this paper will introduced a summation that is made to generalize some question and experiments by studying years of penetrant testing practice and assistant-teaching.Keywords: Penetrant Testing, Lack of washing, Overwashing, Defect, Undetected and Misinterpreted1.渗透检测的原理及优缺点渗透检测是利用物理学中毛细管渗透吸附现象的原理，将渗透剂施加在被检件的表面上，在毛细作用下，渗透剂渗入表面开口的缺陷中去，然后去除掉被检零件表面上多余的渗透剂，采用适当的显像方法后，在黑光或白光下检查出被检零件表面的开口缺陷，通常简称PT。

渗透检测它的优点是：设备简单、操作较为容易、缺陷显现直观、容易判断、不受材料种类的限制，可检查各类钢材，包括奥氏不锈钢、铜、铝等非铁磁性材料。

缺点是：渗透检测不能用于检测多孔性材料，也只能检查工件表面的开口性缺陷，所用材料有一定的毒性，并对被检工件的表面状态或清洁度有一定要求，因此，使它的应用范围受到一定的限制。

2.造成漏检误判的原因及后果渗透检测主要是由预清洗、干燥、渗透、预水洗、乳化、水洗、干燥、显像、检验9个大的环节组成，其中预清洗、乳化、水洗、检验这四个环节最为重要，下面就每个问题分别叙述。

2.1零件表面状况欠佳或清洁不良a 、漆层、阳极化层或氧化皮：没有将零件表面的漆层、阳极化层或氧化皮去除干净，渗透剂渗入残留的漆层、阳极化层或氧化皮等的虚假显示，将会使零件在黑光灯下没有背景衬托，有无缺陷无法判别而造成漏检或误判。

漆层目视可见，但阳极化目视几乎看不见，如图1、图2所示。

我们希望得到的零件表面背景应该是如图3所示的。

图1、轮毂表面还有未祛除的阳极化层和漆层图2、有阳极化层和漆层的轮毂渗透/显像后图3、黑光灯下正常的轮毂表面状态b 、油污或胶类：没有将零件表面的油污或胶类去除干净，零件表面的油污或胶类吸附了渗透剂后，在黑光灯下这些部位将发出荧光，会有类似裂纹的显示，易造成漏检或误判。

如P/N：DNS1000-8-26波音757飞机主轮连接螺栓，图4、表面有未清洁干净的胶类物质图5、有胶的部位显像后它表面涂有一种胶类的物质，这种物质很难清洗掉，外观看似清洗干净了，一旦进行渗透后，螺纹底部和螺栓杆与螺栓头连接的“R”处没有清洗干净的部位吸附着渗透剂后，就很难将零件表面多余的渗透剂祛除干净，该螺栓经显像后，多余的渗透剂残留在螺栓上，工作者很难判断。

易造成漏检误判。

C、积碳层或腐蚀：没有将零件表面的腐蚀层或积碳去除干净，产生假显示或伪缺陷，造成漏检或误判。

如飞机发动机的高温部件。

图6、APU二级静子表面有大量未祛除干净的积碳图7、APU二级静子渗透后积碳层有大量的渗透剂显示d 、其它附着物：擦拭物的纤维附着于零件表面，将会产生假显示。

造成误判。

2.2去除多余渗透剂时过清洗或欠清洗a、过清洗：顾名思义就是过度的清洗，在去除零件表面多余的渗透剂时把缺陷内的渗透剂也一起清洗干净了。

通常由乳化时间过长、使用喷水枪角度过大、水洗时间过长而造成。

零件显像后因缺陷内没有渗透剂，缺陷也就无法显现出来，而造成漏检。

图8、为A319刹车推力盘上目视可见的裂纹，图9、由于裂纹处被过度清洗，在黑光灯下该裂纹显示并不清晰b、欠清洗：在去除零件表面多余的渗透剂过程中，工作者因担心零件被过清洗，而未能将零件表面多余的渗透剂去除干净，显像后因零件表面有多余的渗透剂覆盖而产生虚假显示，检验时难以判断零件是否有缺陷。

图10、欠清洗，裂纹部位被大量的渗透剂覆盖图11、用蘸有酒精或丙酮的棉球擦拭后，裂纹显示非常清晰2.3黑光灯亮度不够或环境光过亮a、黑光灯亮度不够：黑光灯照射渗透剂时会发出黄绿色的光，人眼对黄绿色的光最敏感。

对于小缺陷来说，缺陷内反渗出来的渗透剂极少。

黑光灯亮度不够，将难予使渗透剂发光，较小的缺陷也就不易被观察发现。

b、环境光过亮：在黑光灯下当环境光亮度大于20Lx时，渗透剂发出的黄绿色光将被白光所掩盖，零件有缺陷也很难被检出。

2.4检验者判定缺陷时错误的操作手法在检验过程中，发现有疑似缺陷时，工作者通常要用蘸有酒精或丙酮的棉球来擦拭零件上可疑之处加以判断，擦拭时如果棉球上的酒精或丙酮过多将会使缺陷内的渗透剂快速扩散而无法显现缺陷。

还有擦拭时没有顺一个方向擦拭，而是反复来回擦拭以会使小缺陷消失，当零件表面被酒精或丙酮污染后就会造成漏检或误判。

3.解决问题的方法（1）零件表面状况欠佳或清洁不良：只要把好预处理这一关做好就可以避免了，利用褪漆水或吹砂（在技术允许的情况）去处除漆层。

利用清洗剂清除零件表面的油污或胶类；在技术允许的情况下可以用吹砂或者是用铜丝刷去除零件上的腐蚀层或积碳，彻底清除零件表面上的其它附着物。

如果有无法清除涂层的部位，应用涡流仪来扫查这些部位。

（2）去除多余渗透剂时过清洗或欠清洗：过清洗主要发生在一些较薄的零件上这些零件上的裂纹都是穿透性的，如发动机叶片的排气边、A319刹车推力盘等的边缘处，在去除多余渗透剂时，由于其它部位的渗透剂较难去除，清洗的时间就要长一些，边缘处的穿透性裂纹内的渗透剂就会被清洗掉。

对于像A319刹车推力盘一类的薄壁零件，渗透检测后最好是在白光下用5倍的放大镜再目视检查一次，尤其是重点检查孔、开口、突变的边缘处，必要时用涡流仪来扫查一遍，就可以避免漏检的发生了。

欠清洗主要发生在新学员或从事渗透工作较少的人员身上，由于他们实践经验少，对于去除零件表面多余渗透剂的标准没有掌握好，怕过清洗造成漏检。

见图8、图9。

当发生零件欠清洗时，检验时工作者也很难对零件作出正确的判断。

解决过清洗或欠清洗的办法有两个，一是重新清洗（或是渗透）一遍，再进行烘干、显像、检验。

对于较小面积的欠清洗可用蘸有酒精或丙酮的棉球来擦拭零件上的渗透剂，一定要在黑光灯下操作。

另一个是用标准试块当零件，按照渗透检验程序一步一步的操作，尤其是注意清洗时的操作，只要通过多实践，多体会，就可以掌握好清洗的标准了。

（3）黑光灯亮度不够或环境光过亮：按照渗透检验程序的要求做好每班的质量控制，及时更换不合格的黑光灯泡，控制好环境光强度。

（4）检验者判定缺陷时错误的操作手法：对于这一项来说，只要前面几项做到了位了，零件上有无缺陷可以说是一目了然了。

但是，当发现零件上有凝似缺陷的显示时，就要通过用蘸有酒精或丙酮的棉球来擦拭零件上可疑之处加以判断，这也是必须做的，关键是要做到以下两点：一是用来擦拭的棉球不能太湿，蘸有酒精或丙酮的棉球以两手指相捏后不滴液为准就可以了。

二是擦拭时，在黑光灯下对可疑的部位顺一个方向擦过，擦后即刻观察，不要来回乱擦一通。

4.总结通过总结上述漏检误判的原因分析及解决问题的方法，我们明白了渗透检测工作中各种漏检误判的原因及后果后。

其实，这些问题是完全可以解决的，或者说这些问题是完全可以避免的，对于初学者或是实际工作做的少的人员来说，问题的关键是，工作者要控制好每个可能发生问题的环节，认真把好每一环节的关键点，漏检误判的错误就不会发生了。

参考文献[1].MH/T3001-2004 航空器无损检测渗透检测。