铸造模具标准

模具制造要求及质量验收标准

一、拉延模质量标准

1、要严格按照甲方提供的压力机参数设计模具，其闭合高度合理，压板槽准确，托杆分布合理可靠，并要考虑压机左中右三个气垫的受力均衡性，不允许只使用两个气垫的情况，当气垫受力不均匀时，必需增加平衡托杆。模具中心与机床中心有对中装置；使用托杆的模具应采用快速定位装置。

2、铸造结构尺寸：内立肋30mm，外立肋40mm，工作面均匀50mm，铸件外表面光滑，不得有铸造缺陷。

3、材料标准：底板等不重要的零件用HT250，工作型面零件用钼铬合金铸铁，在铸件上要有铸件试棒。

4、模具寿命30万冲件，要达到单班年产5万件生产纲领（正常使用状态下）。

5、导板垂直度良好，相互配合间隙合理，导板采用铸铁铁基自润滑导板或材质为T10钢，淬火硬度HRC46—54导板。起重棒采用铸入式，布置合理，强度可靠。

6、凸凹模间隙要保证均匀的一个料厚，凸凹模各部R角光滑，棱线清晰。

7、凹模压料面与压料板压料面要平顺光滑不得有压料不均匀现象，压料面着色率要求达85%以上，不得有内紧外松或外紧内松的现象，而且凹模与压料板之间要设置可调平衡限位块。

8、拉延坯料定位可靠、取放操作方便，产品能自动托起。

9、模具调试合格后，在凹模、压料圈和凸模的工作表面（拉延筋、凹模入口圆角、工作表面凸圆角、凹模与压边圈分界面等）要进行火焰淬火，淬火硬度HRC43-48。

10、拉延筋布置合理，保证板材在拉伸过程中得到充足的塑性变形。

11、拉延模应有行程到底标记销（在拉延件切去部份或非重要表面）。

12、用图纸规定的坯料试冲，不得随意改变坯料的规格型号，如有改变需经甲方同意。

二、成形翻边模的质量标准

1、严格按着甲方提供的压力机参数设计模具，压板槽准确；当需要使用托杆时，托杆分布合理可靠，并要考虑压机左中右三个气垫的受力均衡性，不允许只使用两个气垫的情况，当气垫受力不均匀时，必需增加平衡托杆。模具中心与机床中心有对中装置；使用托杆的模具应采用快速定位装置。

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DIN EN 1706 铝和铝合金铸件化学成分和机械性能（中文版）

引言

DIN EN 1706 是欧洲标准化协会（European Committee for Standardization，简称CEN）制定的一项标准，用于规定铝和铝合金铸件的化学成分和机械性能的要求。该标准对于铸造行业和相关领域的从业者来说非常重要，能够提供指导和参考，确保生产的铝和铝合金铸件符合预期的质量和性能要求。本文将对 DIN EN

1706 标准的内容进行详细解读和说明。

1. 标准范围和应用领域

DIN EN 1706 标准适用于各类铝和铝合金的铸件，包括压力铸件、砂型和永久模具铸件等。该标准的主要目的是规定铸件的化学成分和机械性能的要求，以确保其适用于不同的工程和应用领域。

2. 术语和定义

在 DIN EN 1706 标准中，有一些术语和定义需要我们了解和理解，以便正确地应用标准。以下是一些常用术语的解释：

• 铝和铝合金（Aluminium and aluminium alloy）：指化学成分中铝含量大于等于 99% 的材料，或者含有合金元素的材料。

• 铸件（Casting）：通过将熔化的金属或合金注入铸造模具中，使其冷却和凝固得到的成品。 未知驱动探索，专注成就专业

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• 压力铸件（Pressure Die Casting）：指通过将金属或合金注入金属模具中，并在一定的压力下进行冷却和凝固得到的铸件。

• 砂型铸件（Sand Casting）：指通过将砂型中的金属或合金熔化后注入，冷却和凝固得到的铸件。

• 永久模具铸件（Permanent Mold Casting）：指通过将金属或合金注入永久模具中，冷却和凝固得到的铸件。

3. 化学成分要求

根据 DIN EN 1706 标准的要求，铝和铝合金铸件的化学成分应满足一定的要求。主要包括以下几个方面：

3.1 主要元素

压铸模具制造标准

为规范模具制造，保证模具质量，特制定此标准

一、总体要求：

1、 所有零件按二维图纸尺寸、技术要求制作，检验依据二维图纸

2、 CNC加工采用按3D编程，相关公差按二维图要求制作

3、 组立组要按总装图要求组合模具及配模

4、 发现二维图纸少尺寸、3D与2D不符、制作中出错、安装干涉等情况，及时上报质量组和设计组，由设计组及时做出解决方案，并下发新资料。质量组确认后，有新资料时电脑上错误资料第一时删除。

5、 所有零件热处理按图纸要求操作、

6、 所有零件表面处理按图纸要求操作

7、 所有零件上机加工分中、打表规定，打表要求打长面复查短面，分中要求在毎面中心分中(中心误差超10mm)，同时用量具复查尺寸。

二、模芯、滑块

1、 材材为H13或DIEVR

2、 模芯应图纸硬度要求，要淬火处理。淬火会造成变形及材料内部硬度达到要求，制作工艺路线为粗加工、淬火、精加工、去应力回火（高温腐蚀会造成应力），才能达图纸

3、 开粗前外形保证六面垂直度0.1mm、平行度0.02mm以内，

4、 外形淬火前放精加工余量，外形按最长面来计算，规定如下：

300mm以内长宽均放1mm，厚放1.2MM。

300～500mm长宽均放1～1.5mm，厚放1.5MM。

500～800mm长宽均放1.5～2mm，厚放2MM。

800mm以上长宽均放2～2.5mm，厚放2.5MM。

5、 CNC编程按图编制合理精粗程序，保证质量同时缩短加工时间，减少不必要空刀（采用分段加工）。CNC操机员按程序参数全部开到100％，不得改度参数，有问题向编程员反映。

6、 CNC开粗留单边留1～1.5mm，厚1.5～2MM的淬火后精加工余量，注意不能产生内清角(最小不得小于R2)，与外形贯通的槽深不足30mm，宽不足60的不做保护措施，超过时要求两侧底角最小为R15或口部连筋，具体分析后确认。反面倒角C7，4个R角、分流锥(留有效高度30mm)、料筒等反面台阶处辟空淬火前加工到位。 长度

压铸模具表面粗糙度标准

压铸模具表面粗糙度标准是指用于评价压铸产品表面光洁度和粗糙度的标准。它是制定和执行模具设计、制造和使用的重要依据，对于保证产品的质量和性能具有非常重要的意义。

压铸模具表面粗糙度标准主要包括两个方面，即光洁度和粗糙度。光洁度是指模具表面的光滑程度，通常用光泽度来表征。粗糙度则是指模具表面的不平整程度，通常用Ra值来表征。

在压铸模具设计和制造中，要根据具体的产品要求来确定表面粗糙度标准。通常情况下，对于外观要求较高的产品，表面的光洁度要求较高，一般要求光泽度在0.4以上；对于一般要求的产品，光洁度要求可以适当放宽，光泽度在0.8以上即可。而粗糙度的要求则通常由具体产品的工艺要求和材料性质来决定。

压铸模具表面粗糙度的评定通常采用表面形貌观察和测量方法。常用的观察方法有肉眼观察、显微镜观察和扫描电子显微镜观察等。测量方法则主要有光学测量和机械测量两种。光学测量主要包括垂直式光学比对法、测微计法和轮廓仪法等，机械测量主要包括粗糙度测量仪和蘑菇头测量法等。

在压铸模具的制作过程中，要确定和掌握好模具表面粗糙度的控制方法。首先是采用适当的加工工艺和材料来保证模具的精度和表面质量；其次是合理选择和使用加工设备和工具，保证加工过程中的稳定性和一致性；最后是进行适当的表面处理，如打磨、抛光等，以提高模具的表面质量和粗糙度。

需要特别注意的是，模具表面粗糙度标准的制定要从实际出发，根据具体产品的使用要求和加工工艺要求来制定。不同的产品可能具有不同的表面粗糙度要求，因此，模具设计和制造人员要根据产品的特点和需求来确定合适的标准和方法。

总之，压铸模具表面粗糙度标准对于保证产品的质量和性能具有重要的作用。通过合理的设计和制造，以及适当的表面处理，可以获得满足产品要求的模具表面粗糙度。这样既能够提高产品的外观和光洁度，又能够保证产品的尺寸和质量的稳定性。模具设计和制造人员要根据实际情况，不断优化和改进制造工艺，提高模具表面粗糙度的控制水平，为客户提供更加优质的产品和服务。