模具典型零件的加工
7.1 杆类零件的加工
导柱的加工
在模具中，大多数导柱都是轴类圆柱形表面，一般根据其尺寸和材料的要求，可直接采用热轧圆钢作为毛坯料。
各种导柱按照使用要求的不同，考虑制造成本的因素，采用的材料也不同，常用的材料一般为20钢或T8,T9工具钢。
导柱的工作性质对材料的要求是：较好的耐磨性、一定的抗冲击韧性。热处理HRC50-55.
1、导柱的加工方案
备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。（如图6-1注塑模标准导柱）
2、导柱的制造工艺规程（表6－1） 2 导柱的加工工序不是固定不变的，根据不同的生产类型、结构形式和尺寸精度、工厂设备情况，其工序的划分和工艺方法也就不同。
3、导柱加工过程中的定位
一般采用设计基准和工艺基准重合的原则，在两端加工中心孔，以两中心孔轴线为各工序的定位基准，中心孔的形状和精度对导柱的加工质量有着直接的关系。为了确保精加工时的精确定位作用，中心孔在热处理后必须进行对研和修整。对研中心孔一般采用锥形砂轮或梅花顶尖：
4、导柱的研磨
一般对于配合精度要求较高的导柱，都要安排研磨工序，以提高表面质量和降低粗糙度。
二、模柄与顶杆的加工
模柄的设计已标准化，常用的模柄有：压入式、旋入式、凸缘式、槽形式和浮动式等，和顶杆一样都属于台阶轴类零件，材料选用45钢，热处理HRC40-45,这类零件一般也是采用中心孔作为精加工的定位基准，终加工采用精磨工艺并靠
磨端面，保证端面跳动要求。
7.2 套类零件的加工
模具中的套类零件主要有：导套、护套和套类凸模等。
导套的材料和导柱一样，一般采用圆钢下料，热处理要求为HRC58-62,制造工艺也不是固定的。
导套的加工方案： 备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。
7.3 板类零件的加工
一、板类零件加工质量的要求
模具中各种板类零件较多，如：模座、垫板、固定板、卸料板、推件板等等。虽然形状、材料、尺寸精度和使用性能要求各不相同，但都是有平面和孔系组成，这类零件的加工质量要求主要有以下几点：
工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。定位：工件加工之前在机床上所处的正确位置。零件结构工艺性：所设计的模具零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。加工余量：加
工过程中在零件表面上预留的多余金属层。试模：将装
配调试好的模具，安装到机器设备上进行试运行，观察模
具在运行中是否正常，所得制件是否合格。这一模具制造
工艺过程的必然环节被称为试模。模具装配：根据模具
装配图和技术要求，将模具零部件按照一定顺序进行配合、定位与安装、联接、固定成为模具，并完成调整、试模及检验的全过程。极性效应：由于极性不同而发生电蚀量不一样的现象。平动头：是一个能使电极向外产生
机械补偿动作的工艺附近。电火花成形加工：在一定介
质中，通过工具电极和工件电极间脉冲放电时的电腐蚀作
用对工件进行加工的一种工艺方法。
电极相对损耗：电极损耗速度与加工速度之比的百分数，
即θ=VE/VWX%。渗碳：在渗碳介质中加热，使钢表层渗入碳的表面处理过程。渗氮：向钢件表面渗入氮以提高表层氮浓度的表面处理过程。氮碳共渗：向钢件表面同
时渗入氮和碳，并与渗氮为主的表面处理工艺。热喷涂：
将固体喷涂材料加热到熔化或软化状态，通过高速气流使
之雾化，然后喷射、沉积到经过预处理的模具表面而形成
具有各种不同性质的涂层。表面淬火：对钢件表面迅速
加热，在心部接受传热升温之前又快速冷却，从而只对表
面实现淬火的工艺。模具寿命：模具在保证产品零件质量的前提下所能加工的制件的总数量电火花线切割加
工：用运动着的金属丝做电极，利用电极丝和工件在水
平面内的相对运动和脉冲放电，切割出各种形状工件的方
法超声波加工：利用工具端面作超声频振动，并通过悬
浮液中的磨料加工脆硬材料的一种加工方法。
P普通磨削加工包括平面磨削、外圆磨削、内孔磨削。
S塑料模成形零件包括型腔和型芯。
S丝电极初始位置：目测法、火花法、自动中心法
S塑料模失效的主要形式有磨损、腐蚀、变形、断裂。
典型零件制造工艺
一、前言
典型零件制造工艺是机械制造领域中的重要内容，其涉及到材料的选择、加工方式的确定、设备的选择和加工精度等方面。本文将详细介绍典型零件制造工艺，包括铸造、锻造、冲压、机加工等方面。
二、铸造
铸造是指将金属或非金属熔化后倒入模具中，经过凝固后得到所需形状和尺寸的零件。铸造分为砂型铸造、压力铸造和精密铸造等多种类型。
1. 砂型铸造
砂型铸造是指用砂做模具，将熔化的金属倒入模具中，待冷却凝固后取出成型的一种方法。其步骤包括：
（1）设计模具：根据零件图纸设计好模具，并确定好每个部位所使用的材料。
（2）制作芯子：根据零件图纸制作好芯子，并在芯子表面涂上防粘剂。
（3）制作模板：根据设计好的模具尺寸和形状，在木板上切割出相应大小和形状的板块。
（4）制作模具：将制作好的模板放入砂箱中，把芯子放入模板内，再倒入一定数量的砂子，在表面压实。
（5）浇注铸件：在砂型上开孔，将熔化的金属倒入孔口中，待冷却后取出铸件。
2. 压力铸造
压力铸造是指将金属液体通过高压喷射到模具中形成零件的一种方法。其步骤包括：
（1）设计模具：根据零件图纸设计好模具，并确定好每个部位所使用的材料。
（2）加热金属：将所需金属加热至液态状态。
（3）注射成型：将液态金属通过高压喷射到模具中，待冷却后取出铸件。
3. 精密铸造
精密铸造是指采用特殊工艺，在高温下将金属液体注入陶瓷或合金型芯中进行凝固成型的一种方法。其步骤包括：
（1）设计模具：根据零件图纸设计好模具，并确定好每个部位所使用的材料。
（2）制作芯子：根据零件图纸制作好芯子，并在芯子表面涂上防粘剂。
（3）注射成型：将液态金属通过高压喷射到模具中，待冷却后取出铸件。
三、锻造
锻造是指将金属材料加热至一定温度后，通过压力使其发生塑性变形的一种方法。锻造分为自由锻造、模锻和冷锻等多种类型。
1. 自由锻造
自由锻造是指在无模具的情况下，将金属材料加热至一定温度后，通过人工或机械压力进行塑性变形的一种方法。其步骤包括：
一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：
1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。
2. 塑料制件说明书或技术要求。
3. 生产产量。
4. 塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、 收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要
的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3. 确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。
4、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
