精益生产部分精髓

精益生产的精髓4 精益生产的精髓一、精益生产介绍1．精益生产的起源2．制造业发展的三种生产方式比较3．精益生产的历史简介观看短片：丰田生产系统TPS二、典型的精益思想1．把问题暴露出来2．边做边学3．没有最好、只有更好4．消除浪费、创造价值三、精益生产系统1．精益生产的目标2．准时制3．自働化4．精益的基石四、精益生产关注的焦点1．时间2．价值vs浪费（7+3大浪费）五、精益生产的DNA1．现场改善KAIZEN2．改善团队TEAM（现场改善班组建设）观看短片：世界500强企业的改善训练营工具篇一、6S工作场所管理1．整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全2．6S推行的方法和成功的要点3．6S实例分析二、可视化管理1．可视化管理的定义和作用2．可视化管理实例分析分组游戏：5S与可视化管理场景模拟分组讨论与分享：寻找浪费三、价值流分析1．现状价值流程图2．未来价值流程图3．制定改善计划四、全员生产力维护TPM—现场设备价值最大化1．TPM 的四个阶段2．典型的六种设备损失3．设备综合效率OEE3．TPM的八大支柱和推行路线图五、均衡生产1．均衡生产指南2．平衡计划3．生产序列化案例分析：TRIMBLE仪表产品的均衡生产六、准时制JIT1．节拍TAKT2．流动FLOW（连续流、单件流）3．拉动PULL（拉动生产、KANBAN看板系统）分组游戏：纸飞机竞赛七、自働化JIDOKA1．安灯ANDON（现场品质目视管理）2．品质零缺陷的三不原则3．防错法Poka-yoke八、标准作业—改善的基础1．标准作业的三要素2．标准作业的工具九、3P生产准备流程1．七种设计和七种方法3．分级矩阵4．高尔夫计分表十、改善—快速解决问题1．解决问题的方法（PDCA、DMAIC）2．实施改善的组织形式3．改善项目管理精益生产的九大重要工具4以前，一家公司将产品装船运走前，先得用盒子把单个产品装好，然后再将这些小盒子装进一个大箱子里，接着把这些大箱子用塑料纸裹起来送进加热通道，经处理后，使之能防水防缩，最后把这些大箱子码好，放进输送台上，用叉车运到卡车或火车厢里。

精益生产管理精髓2004年3月，擅长精益生产的丰田公司宣布在全球所有的集团公司中再进行精益生产改善，并告诫员工要削减50%的开支。

2004年12月31日，由丰田在中国发起了一次全面的汽车价格战。

丰田公司开始在全球导入削减成本的改善（这是他们精益生产最厉害的一招），然后，两个事情发生了：一，2005年底，具体说是12月31日凌晨0点。

丰田宣布汽车降价。

在中国拉开一次价格战。

二，2004年财年。

丰田的利润是通用汽车和戴-克两个公司利润总和的两倍。

超过100亿美圆。

在《改变世界的机器》出来后，很多公司开始学着实施精益生产。

本人在今年见到了该书的作者，美国麻省理工学院的一名教授，和他谈及了精益生产在世界实施的情况，结果非常的令人不满意。

首先，我们要注意一个概念，精益生产不仅仅是指用于生产和品质管理的工厂管理系统，而精益生产的系统是集市场信息和生产为一体的经营系统。

它的创始人大野耐一也说过：脱离了市场的信息，我们就是瞎子。

那么为什么这么多的公司没有实施成功呢？（其实很多公司标榜自己实施成功了，那简直是笑话），为什么号称成功实施的通用汽车近来过着火上的日子呢？甚至传言要破产了。

让我们看看精益生产的来龙去脉，当初大野在导入精益生产的时候，注重的不是工具，而是一种意识，而他自己的意识也来自那时连自己都没见过的美国超级市场。

现在这个东西中国到处都有了。

他的精益生产是一种经营模式，而非几个管理工具。

如果我们意识到这点，就不难看出为什么那么多的公司实施失败，因为他们搞几个工具就说自己成功实施了精益生产，悲哀！至于精益生产的工具，说法不一，让我们尊重丰田公司自己的看法，说实话，当初他们真不知道自己那个是什么精益生产，在他们脑袋中，只有一个概念，消灭一切浪费！后来美国教授研究发现了他们的系统，于是很多人问他们的工具，大野也说了两个方面，一个是JIT，另一个是自动化。

后来，很多人研究，发现还不止，于是有了TQM（全面质量管理），CE（并行工程），JIT，GT（成组技术）。

精益生产的五项管理精髓
精益生产是一种以减少资源浪费，提高产品质量和效率为目标的生产管理方法。

精益生产的五项管理精髓包括：
1. 价值流思维：通过了解整个价值流，识别出非价值增加的活动，从而减少浪费和提高价值增加活动的效率。

2. 拉动生产：根据客户需求主动推动生产，避免生产过程中的浪费，保证生产周期短、生产效率高。

3. 流程改善：通过精确的流程设计和连续改善，消除浪费、降低成本，并提高生产流程的稳定性和可预测性。

4. 经营稳定性：通过建立稳定的生产系统和管理方法，提高生产过程的稳定性，减少变动和波动，从而降低风险和提高生产效率。

5. 全员参与：强调全员参与和团队协作，通过培养员工的创造力和问题解决能力，增加价值创造和流程改进的能力。

精益生产的基本思想和五大核心内容
精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：JustInTime（JIT）。

精益生产方式翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。

因此，有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。

精益生产的五大核心内容：
1、追求零库存
精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。

2、追求快速反应，即快速应对市场的变化
为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。

3、企业内外环境的和谐统一
精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场（顾客）需求和谐地统一于企业的发展目标。

4、人本位主义
精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力
a、充分尊重员工；
b、重视培训；
c、共同协作。

5、库存是“祸根”
高库存是大量生产方式的特征之一。

由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的“缓冲剂”。

但精益生产则认为库存是企业的“祸害”，其主要理由是：
a、库存提高了经营的成本；
b、库存掩盖了企业的问题。

精益生产方式的主要内容
1. 精益思维：将价值、流程和流程中的浪费作为关注点，通过全员参与、持续改进和追求完美等方式实现生产效率的提升。

2. 价值流图：对整个生产过程进行细致分析，找出价值流和非价值流，淘汰浪费活动，寻找可优化点，节省时间、资源和财力。

3. 一件流：让每一件产品都能沿着完整的流程，从原料采购、入库、生产加工、出库、物流等环节，按照合理的先后顺序不断加工直至售出，实现整个生产流程的精益化。

4. 快速换模：通过将机器、设备的换模时间尽量缩短，实现生产工序的灵活化、快速化和高效化，加速产品转化和品质提升。

5. 海量数据分析：提高制造企业管理和运作效率，通过数据分析、监控、预测等方式，了解生产过程中的各个环节，为生产计划和风险管理提供重要的决策参考。

6. 持续改进：通过实践、试错、优化等方式，改善生产环节的每个细节，不断优化流程、提高效率和品质，实现持续创新和不断进步。

精益生产管理体系及三大要点精益生产管理体系（Lean Production Management System）是一种提升生产效率、降低成本和提高质量的管理方法和理念。

它是在日本丰田生产方式（Toyota Production System）的基础上发展起来的，旨在通过消除浪费、优化流程和提高员工参与度来实现持续的改善和精益化生产。

精益生产管理体系的三大要点是：1. 消除浪费（Eliminate Waste）：精益生产管理体系的核心是消除浪费。

浪费是指任何不会增加产品或服务价值的活动或过程。

常见的浪费包括等待、过产、运输、库存、生产缺陷等。

通过识别和消除浪费，企业可以提高效率、降低成本并提高产品质量。

消除浪费需要全员参与，通过改进工作流程和制度来减少浪费的发生，从而达到提升整体生产效率和竞争力的目标。

2. 规范化流程（Standardize Processes）：精益生产管理体系强调规范化的工作流程。

通过制定明确的工作规范和流程，可以减少变动和不确定性，提高生产过程的稳定性和一致性。

规范化流程可以减少错误和缺陷的发生，提高产品质量，并减少员工在执行任务时的不确定性和错误率。

通过标准化工作流程，企业还可以更好地掌握生产情况，及时调整和改进，实现持续改善。

3. 培养员工参与意识（Cultivate Employee Involvement）：精益生产管理体系强调员工的积极参与和持续改进的文化。

企业需要鼓励员工参与生产过程的改善，并提供相关的培训和支持。

员工参与意识的培养可以激发员工的创新和贡献，促进团队合作和沟通，并建立起持续改进的机制。

员工是生产线上最了解实际情况的人，他们的参与和反馈可以帮助企业改善工作环境、流程和产品质量，从而提高整体生产效率。

总之，精益生产管理体系是一种通过消除浪费、规范化流程和培养员工参与意识来提升生产效率和产品质量的管理方法。

企业可以通过积极实施精益生产管理体系，不断改进和优化生产过程，提高竞争力和市场份额。

精益生产管理方式的精髓精益生产管理就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。

精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种新的理念、一种文化。

“消灭浪费、创造价值”是精益生产管理方式核心思想的精髓。

在从传统生产企业转变为精益企业的过程中，这种思想对价值体系的指导原则是：（1）企业要根据市场的变化和客户的需求重新定义价值；（2）依照价值重新组织企业的生产活动；（3）让客户的需求拉动价值链，使价值链运作起来并不断进行完善。

1反对“成本主义”成本主义可以用“售价=成本+利润”来表示，而精益企业认为更积极的表达式应为。

利润=售价-成本“，即产品价格是由市场竞争所决定的，是市场自然选择的结果，企业只能通过不断努力来达到降低成本提高利润的要求。

这种积极进取的做法更符合企业实际情况，能够真正不断地帮助企业创新发展，革新思维。

2”零库存“和”零缺陷“精益企业采取积极进取的做法，其对策就是消除一切浪费。

依据精益企业对浪费的理解，凡是不能够增值的活动都属于浪费，最典型的浪费就是库存和废品。

精益企业以”零库存“和”零缺陷“作为目标，虽然这一目标不可能实现，但在实际生产中可以无限接近目标。

”双零“目标使得企业必须正视生产过程中所存在的缺陷，同时，企业还要在追求目标的过程中提高员工对工作的热情和兴趣，产生强有力的工作动力。

有了这一目标，使得企业的改进永无止境，规模不断壮大，竞争力稳步提升。

3永不满足、持续改进为实现”双零“目标，要求树立不满足现状，永远改进的意识。

企业只有这样才能更为主动地发现存在的问题，究其原因并提出改进措施。

精益思想认为，无论是跳跃式的创新还是渐进式的改善，都是一种改进，都可以带来企业的发展，从一定意义上讲，精益企业更重视渐进式的改善，因为企业的小改小革经过日积月累，同样能收效明显，给企业带来的巨大成功不亚于创新。

4精益企业的”问题机会论“精益企业将问题视为企业发展的机会，是一种积极进取的态度，精益企业通过反复追问为什么，来寻求问题的根源，提出根本解决问题的措施，使企业更为强壮，更有参与国际竞争的能力。

精益生产的五大原理是精益生产是一种源自日本的生产管理理念，旨在通过精益化的方式提高生产效率、降低成本、缩短生产周期，最终实现持续改进和增加价值。

精益生产的五大原理是价值、价值流、流程、拉动和持续改进。

首先，价值是精益生产的核心。

价值是顾客愿意为产品或服务付出的价格，也就是说，价值是通过产品或服务满足顾客需求所产生的效益。

精益生产强调要将所有的生产活动和流程都与实际的价值联系起来，避免浪费，从而提高价值创造效率。

其次，价值流指的是产品或服务从原材料采购到交付给顾客的整个流程。

在精益生产中，价值流的优化是非常重要的，要通过流程重组和优化来消除无价值的行为和环节，让产品或服务在整个流程中流动得更加顺畅、快速，减少拖延时间，提升生产效率。

接下来，流程是精益生产的第三个原理。

流程优化是要将整个生产过程分解成若干个小的子流程，并对每个子流程进行深入分析和优化，以减少浪费、提高效率。

这需要对每一个活动和环节进行精细化管理，将无价值的环节和浪费剔除，使得整个流程更加紧凑、高效。

拉动是精益生产的第四个原理。

拉动生产是指根据顾客需求来进行生产，而不是根据生产计划来推动生产。

这种方式可以减少库存，降低生产成本，提高交付速度和灵活性。

通过拉动生产，可以更好地避免过度生产和过度库存，同时也能更快地响应顾客的需求变化。

最后，持续改进是精益生产的最后一个原则。

持续改进是指不断地寻求改进和优化的机会，并将改进的结果持续地应用到生产实践中。

这需要建立一个持续改进的机制和文化，鼓励员工参与改进活动，并不断地优化生产流程和方法，以适应不断变化的市场需求和提高生产效率。

总结来说，精益生产的五大原则价值、价值流、流程、拉动和持续改进旨在帮助企业提高生产效率、降低成本、缩短生产周期、实现持续改进和增加价值。

通过贯彻这五大原则，企业可以实现持续改进和持续增值，从而在市场竞争中取得更大的优势。

精益生产知识点总结精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费、提高效率和质量为目标的生产管理方法。

它起源于日本的丰田汽车公司，并得到了世界各大公司的广泛应用。

精益生产的核心理念是通过消除浪费来提高生产效率，为客户创造更大的价值。

在精益生产中，员工是最宝贵的资源，他们被视为生产过程中不可或缺的一部分，他们的智慧和创新能力被充分发挥，从而使企业在竞争激烈的市场中占据优势地位。

精益生产有着丰富的知识点，包括价值流映射、稳定化生产、流程改进、质量管理、持续改进等。

接下来，我将从这几个方面对精益生产的知识点进行总结。

1. 价值流映射价值流映射是精益生产的核心工具之一，它是通过对整个生产过程进行分析，找出价值流中的不必要步骤和浪费，从而实现生产过程的优化。

价值流映射的关键是要将整个生产流程的每一个环节都细致地分解开来，找出不必要的步骤和浪费，然后通过改进来提高生产效率和产品质量。

在进行价值流映射时，需要考虑以下几个方面：1）价值流分析：通过对整个生产流程进行分析，找出其中的价值流和非价值流，从而确定应该关注的重点。

2）浪费识别：通过对每一个环节进行仔细分析，找出其中的不必要步骤和浪费，例如等待时间、物料运输、不必要的加工等。

3）价值流改进：在分析的基础上，针对发现的不必要步骤和浪费，制定相应的改进措施，使生产过程更加高效。

2. 稳定化生产稳定化生产是精益生产的重要组成部分，它是通过对生产过程中的不稳定因素进行分析，找出并消除不稳定因素，提高生产的稳定性和可靠性，从而保证产品质量和交付时间。

稳定化生产的关键是要通过对生产过程的深入了解，找出其中存在的不稳定因素，例如设备故障、原料质量、人为操作等，并通过改进来消除这些不稳定因素，确保生产的稳定性和可靠性。

在进行稳定化生产时，需要考虑以下几个方面：1）问题识别：通过对生产过程进行分析，找出其中的不稳定因素和问题，例如设备故障、原料质量、操作不规范等。