下载文档原格式
科技成果——高温气流雾化染色机高效节能低碳染整装备技术适用范围适用于所有纤维织物（除纯羊毛外）染色工序行业现状传统的染色机浴比大（1公斤布料需要大于8-10公斤的水）、耗用蒸汽量大、用染化料助剂多、工艺时间长、环境污染大等缺点。
成果简介高温气流雾化染色机采用空气动力学原理，将鼓风机产生的混合气体注入喷嘴与染机主泵输送的染液再喷嘴里相遇，使染液雾化后喷向织物，带动织物运行。
关键技术（1）气流雾化染色技术气流雾化染色技术，利用空气动力学原理，以高速气流使织物在前进的同时确保织物蓬松以便于喷染，随后以雾化染液喷向蓬松的织物获得处染。
由于气流及染液雾化流可分别独立控制，可根据织物性质和染料性质进行精确控制，因而实现了低耗能、低耗水、低排放的绿色染布技术。
（2）独立控制的气液分流喷嘴系统喷嘴系统利用气流、染液分流且先气流、后染液流的方法，使得气流、染液可以独立控制，使整个染色过程更加可控、更加节能、废液排放更低。
（3）可调节的摆布系统可调节的摆布系统使得织物在染色机中的摆布范围可调节，可针对不同性质的处染布料调整摆布范围，合理调整织物叠放宽度和高度，能杜绝织物在运行时发生倒布、压布而导致织物打结、拉伤问题，可大幅提升织物运行的速度，缩短染色时间，提升染色的质量。
（4）具有反馈功能的中央控制系统具有反馈功能的中央控制系统，以丰富的染色工艺数据库，可实现不同性质、不同密度、不同含水量的布料的多种染色工艺；并可根据广泛分布的传感器自动感知染色工艺过程，控制染色质量。
工艺流程高温气流雾化染色机工艺流程分为以下三步：（1）煮布工艺（2）染色工艺（3）煮枧工艺工艺说明：前处理：布料进缸，注水，加入助剂，并按工艺曲线保温保压，使得布料除油脱脂、精炼均匀，满足染色的上染要求，不造成吸附上染障碍。
染色：染缸注水，加入染料与助剂，并按工艺曲线保温保压，在纤维表面将染料通过促染剂的导电率完成吸附上染，再经过碱固着色形成共价键的结合体的完成。
干法成网技术在非织造机械中的工艺流程与特点分析非织造材料在现代社会中被广泛应用于各个领域，而干法成网技术作为一种重要的成网技术，在非织造机械中具有独特的工艺流程和特点。
本文将对干法成网技术在非织造机械中的工艺流程与特点进行分析和探讨。
一、干法成网技术的工艺流程1. 原料准备：干法成网技术所需的原料主要包括纤维和添加剂等。
首先，需要对纤维进行预处理，如切割、清洗和烘干等，确保纤维的质量和干燥度。
同时，根据产品的需要，可以在原料中添加一定的添加剂，如粘合剂、防火剂等。
2. 混合与开松：将经过预处理的纤维和添加剂按照一定比例混合，并进行开松处理。
通过开松处理可以将纤维均匀地分散开来，提高后续成网的均匀性和强度。
3. 分散与输送：将混合开松后的纤维送入分散系统，通过机械或气流等方式将纤维进一步分散，使其呈现均匀的分布状态。
同时，需要将纤维输送到下一步工序，如成网机或烘干机等。
4. 成网与固化：成网是干法成网技术的关键步骤，主要通过机械或热风等方式将纤维进行交织或纺织，形成具有一定强度和结构的非织造材料。
在成网的过程中，需要控制温度、速度和压力等参数，以确保成网过程的稳定性和产品的质量。
同时，通过固化处理，使得成网后的纤维能够牢固地结合在一起，提高产品的强度和稳定性。
5. 后处理与整饰：成网后的非织造材料需要进行一些后续处理步骤，如裁切、拉伸、压花等，以获得符合要求的最终产品。
同时，根据产品的需要，可以进行染色、印刷等整饰处理，使得产品具有更好的外观和细节。
二、干法成网技术的特点分析1. 生产效率高：干法成网技术相比其他成网技术，具有生产效率高的特点。
由于采用干燥的纤维进行成网，无需等待水分蒸发，可以直接进行交织或纺织，大大提高了生产效率。
2. 产品性能优异：干法成网技术可以灵活控制纤维的交织结构和密度，可以生产出具有不同性能需求的非织造材料。
同时，干法成网过程中可以加入不同的添加剂，以改善材料的某些特性，如抗菌、防火等。
非织造材料是一种由定向或随机排列的纤维通过摩擦、抱合或粘合或者这些方法的组合而相互结合制成的片状物、纤网或絮垫（不包括纸、机织物、簇绒织物，带有缝编纱线的缝编织物以及湿法缩绒的毡制品）。
所用纤维可以是天然纤维或化学纤维；可以是短纤维、长丝或当场形成的纤维状物。
为了区别湿法非织造材料和纸，还规定了在其纤维成分中长径比大于300的纤维占全部质量的50%以上，或长径比大于300的纤维虽只占全部质量的30%以上但其密度小于0.4g/cm3的，属于非织造材料，反之为纸。
无纺布又称为非织造布，与织造布的主要区别在于无经纬线分布。
无纺布按生产工艺又分为纺粘法无纺布、热扎法无纺布、针刺法无纺布、浸渍法无纺布、水刺法无纺布等。
非织造布材料按成网方法分为三大类，分别为：干法、湿法和聚合物挤压成网法。
一、干法，按缠结加固方法又分为机械加固、化学粘合及热粘合。
1、机械加固法分为水刺法、针刺法和缝编法。
2、化学粘合法分为浸渍法、泡沫法、喷洒法、印花法和溶剂粘合法。
3、热粘合法分为热轧法和热熔法。
二、湿法，分为圆网法和斜网法。
按加固方法分为热粘合与化学粘合法。
三、聚合物挤压成网法，又分为纺粘法、熔喷法和膜裂法。
纺粘法按加固方法分为机械法、化学法和热粘合法。
针刺法非织造工艺的特点，适合各种纤维，机械缠结后不影响纤维原有特征，纤维之间柔性缠结，具有较好的尺寸稳定性和弹性，用于造纸毛毯大大提高寿命良好的通透性和过滤性能，毛圈型产品手感丰满，无污染，边料可回收利用，可根据要求制造各种几何图案或立体成型产品；水刺法加固纤网原理与针刺工艺相似，但不用刺针，而是采用高压产生的多股微细水射流喷射纤网。
水射流穿过纤网后，受托持网帘的反弹，再次穿插纤网，由此，纤网中纤维在不同方向高速水射流穿插的水力作用下，产生位移、穿插、缠结和抱合，从而使纤网得到加固。
结构与性能水刺加固纤网利用高速水射流连续不断地冲击纤维，纤网中纤维在水力作用下相互缠结，因此水刺非织造材料纤网中纤维为柔性缠绕结构。
气流纺工艺流程气流纺是一种常用的纺织工艺，其特点是纺纱快速、纱线均匀、纤维长短基本一致，适用于生产高品质的棉纱、毛纱等纱线。
下面将详细介绍气流纺的工艺流程。
首先是原料的准备。
选择合适的纤维作为原料，常见的有棉花、羊毛等。
将原料进行梳理清除杂质，并进行加湿处理，提高纤维的柔软度。
第二步是混合纤维。
根据产品需求，将不同的纤维按一定比例混合在一起，以获得所需的纤维特性。
混合纤维可以提高纱线的质量和手感。
第三步是开杆。
将处理好的纤维送入开杆机中，通过杆条在纤维之间进行拉伸和梳理，使纤维逐渐排列整齐，达到较高的纤维均匀度。
开杆机还会将纤维进行纠结和拉平，使纤维更加平直。
第四步是拂纶。
将开杆得到的纤维送入拂纶机中，通过高速旋转的拨齿和滤网，进一步拉长纤维，并排列成纺纱要求的形态。
此过程中，还可根据产品需求添加柔软剂、防静电剂等化学品。
第五步是气流纺。
拂纶得到的纤维呈束状，进入气流纺机。
气流纺机内部有一根中心轴，纤维沿轴心产生旋转，同时加入高速气流。
气流的作用下，纤维自动将形成纺线，纺线被气流吹出纺纱机。
在这个过程中，气流纺机会根据要求调整纺纱速度和气流速度，以控制纺纱质量。
第六步是成纱处理。
将纺出的纱线通过专用的成纱机，进行拉伸、捻合等处理，提高纱线的强度和均匀度。
成纱后，还会进行整经、浆纱等处理。
最后是纱线包装。
将处理好的纱线包装成卷装，以便于贮存和运输。
包装还需要进行标签贴附，标明纱线的规格、质量等信息。
以上就是气流纺的工艺流程。
气流纺通过机械力和气流力的作用，将纤维进行整理、拉伸、纺纱等处理，最终得到高品质的纱线。
气流纺的工艺流程相对简单，生产效率高，适用于大规模生产。
第七章纺粘法非织造布生产技术第一节概述纺粘法非织造布是聚合物挤压成网法非织造布中技术最成熟、产品应用最广泛的非织造布生产方法。
纺粘法非织造技术是化纤技术与非织造技术紧密结合的典范，它是利用化学纤维纺丝成型原理，在聚合物纺丝过程中使连续长丝纤维铺置成网，纤网经机械、化学或热粘合加固成布，整个过程由一套设备完成。
其结构特点是由连续长丝随机组成纤网(纤维集合体)，具有很好的物理机械性能。
纺粘技术是DuPont和Freudenberg两大公司于20世纪50年代末和60年代初分别在美国和欧洲同时开发和工业化的。
然而第一条商业化的纺粘生产线却是德国Lurgi公司开发的Docan技术，它需要高额的投资，且生产本钱高，是中小型企业无力购置和经营的。
80年代中期，德国莱芬豪舍公司开发了一种新的纺粘工艺，它的造价低，生产规模小，生产本钱低，深受中小型企业的欢送。
与此同时，出现了假设干家能提供整套纺粘生产线的公司，从此纺粘法生产进入了高速增长时期。
据世界最大的纺织机械制造商苏拉〔Saurer〕公司的统计，2005年全球纺丝成网法非织造布〔包括纺粘、熔喷及其复合产品〕产量为220万吨，占当年非织造布总产量511.5万吨的43.2%，而我国2005年纺丝成网法非织造布〔包括纺粘、熔喷及其复合产品〕产量为44.86万吨，占我国当量总产量的38.98%，占全球纺丝成网法非织造布产量的20.4%，成为世界最大的纺粘法非织造布生产基地。
我国纺粘法非织造布的工业化生产始于1987年，当时广州第二合成纤维厂从Reifenhauser公司引进年产l000t的生产线，而后上海合成纤维研究所和纺织工业非织造布技术开发中心也相继分别由意大利NWT公司引进年产l000t的生产线。
这3条生产线开拓了中国纺粘法非织造布工业之先河。
此后，我国继续从STP、NWT、Reifenhauser 等公司引进纺粘生产线，并成为世界纺粘法非织造布开展最快的国家。
非织造布的定义
非织造布，也称熔喷布，是一种由再生纤维及其他非纺织纤维经水冷形变增强聚酯短纤，经过织物加工成型组织而成的新材料。
它由多层非纺织结构组成，具有良好的耐磨性、耐热性、耐湿润性和良好的机械性能尤其是，它结合了纤维的强度与纤维的透气性。
它可以用于制造各种用途的衣服、鞋子、床垫、毯子、帐篷、运动用品、防护装备等。
由于非织造布的高强度、耐磨性能和机械性能，它已成为制造高级服装和鞋子的主要原料之一。
由于它比其他服装材料更轻和更耐久，它可以带来良好的外观和质地，同时，它还有助于延长服装的使用寿命。
除了服装，非织造布也在许多其他领域得到了广泛应用，包括自行车、船只、家具和车辆等。
它们有助于降低产品的重量，同时改善其物理性能，从而使产品更耐用。
非织造布的结构分为两类：热熔和喷嚏。
热熔是一种将聚酯长丝熔化在纸张或其他织物上的技术，而喷嚏是将聚酯长丝喷涂到纸张或其他织物上的技术。
两种技术都具有高强度、耐磨性和耐湿润性能，并具有光滑的外观。
此外，相比传统的纺织结构，非织造布的制造过程也要更加简单、高效和环保，它可以有效地满足市场对效率和环保的要求。
总之，非织造布正在越来越多的领域受到青睐，它的发展前景一定是非常可观的。
它的广泛应用可以改善不同行业的效率，提高不同
行业的技术水平，并帮助我们创造更多可持续发展的产品。
飞织工艺技术飞织工艺技术是一种高效、快速、精确的机织技术，它通过采用特殊的织物结构和工艺方法，使得织物在织造过程中能够呈现出独特的效果和质感。
飞织工艺技术的出现，不仅提高了织造效率，还拓展了织物设计的可能性，为纺织行业注入了新的活力。
飞织工艺技术的核心是其独特的织机结构和工艺方法。
相比于传统的织机，飞织机拥有更多的织车、织机械和织轴，使得织机的工作效率得以大幅度提高。
同时，飞织机还采用了特殊的织梭和织纱器，使得织造过程中所需的纱线消耗减少，从而进一步提高了织造效率。
除此之外，飞织机还配备了先进的自动控制系统，能够实现全自动化操作，极大地简化了织造流程，减少了人力投入。
飞织工艺技术的另一个突出特点是其出色的织物效果和质感。
飞织工艺技术通过采用不同的织物结构和纱线组织方法，使得织物能够呈现出丰富的花纹和图案，同时织物的表面也能够呈现出独特的质感和手感。
这些织物效果和质感的突出，使得飞织工艺技术在纺织品设计和时装制作中得到了广泛的应用。
由于其独特的优势，飞织工艺技术在纺织行业中得到了广泛的应用和推广。
飞织机可以广泛适用于各类纺织品的织造，如面料、丝巾、领带、袜子等。
同时，飞织工艺技术还可以实现多种纺织工艺的综合应用，如织染一体化、数码印花、电子织造等，使得织物设计和制作的过程更为高效和便捷。
然而，飞织工艺技术也存在一些挑战和问题。
首先，由于飞织机的复杂性和高成本，导致飞织工艺技术的门槛较高，一些小型纺织企业无法进行投资。
其次，飞织工艺技术需要专业技术人员进行操作和维护，给企业带来了额外的人力成本。
最后，飞织工艺技术在面对一些特殊纺织品和复杂花纹时，仍然存在一定的技术难题，需要更深入的研发和创新。
综上所述，飞织工艺技术是一项具备巨大潜力和发展前景的纺织技术。
它通过独特的织机结构和工艺方法，实现了高效、快速、精确的织造过程，同时还拓展了织物设计的可能性。
然而，飞织工艺技术在应用过程中还需克服一些挑战和问题。
非织造布的定义
非织造布是指由非纤维素制成的一种结构紧密的、有弹性的，具有一定强度和弹性的纺织物，它是由一定数量的纤维素或纤维素混合物，以水分散的方式制成的网状结构，有连续的或不连续的非织造纤维素有机膜和液体之间的形成。
非织造布是以非纤维素为原料，经过特殊工艺制成的一种纤维材料，它与纺织物有很大的不同，是一种专有的结构。
其结构具有明显的粗糙和隙缝，质地软脆，其粗糙的质地是由其有机的特点特有的特性。
其纤维结构的空气密度很小，具有鲜明的湿润性、舒适性和轻薄性。
非织造布具有着多种不同的性能和用途，其中包括耐湿性强，耐泡沫性能强，耐水性能强等。
一般情况下，非织造布由棉、氨纶、细纤维、粘胶、涤纶等材料混合而制成，混合比例也可以根据用途和性能而定。
比如棉非织造布更适合用于裁缝和服装，而涤纶非织造布更适合用于工业用品，如玩具、塑料、软管等。
非织造布不仅具有传统纺织品和工艺材料的优点，而且还具有较高的强度和抗拉力，适用于大型的设备的的组装，例如汽车、货车、挖掘机等。
此外，非织造布具有良好的抗老化性能，具有抗湿性好，抗氧化性能强，抗腐蚀性能强的优势，可以在恶劣的湿润和盐碱性环境中长期使用，大大延长了使用寿命。
总之，非织造布具有耐湿性能强，柔软舒适，轻薄耐磨，耐水性
强，抗老化性好，抗腐蚀性能强，抗拉力强等优势，而且可以根据用途不同和性能要求而进行混合，成为工业生产的重要原料。
§3-3 铺网一、平行铺网从道夫剥下的纤网较轻，通常只有8~30g/m2，当要求较大的纤网单位面积质量时，可采用平行铺叠成网。
平行铺叠成网可获得一定的纤网单位面积质量，并可获得不同规格、不同色彩的纤维分层排列的纤网结构，但也存在不足之处：纤网宽度被梳理机工作宽度限死其中一台梳理机出故障，就要停工，生产效率低要求纤网很厚时，梳理机台数也得很多，不经济无法调节纤维排列方向，MD : CD = 10 ~ 15 : 1平行铺叠成网的方式：串联式并联式串联式平行铺叠成网并联式平行铺叠成网二、交叉折叠铺网要克服平行铺叠成网存在的种种不足之处，可以采用交叉折叠铺网。
其特点为：铺叠后纤网宽度不受梳理机工作宽度限制。
可获得很大单位面积质量的纤网。
可以调节纤网中纤维的排列方向，甚至使最终非织造材料的横向强力大于纵向强力。
可获得良好的纤网均匀性，cv2~4%。
交叉折叠铺网的方式：立式摆动四帘式双帘夹持(一)立式摆动交叉折叠铺网借用传统毛纺罗拉梳理机过桥机构原理的折叠铺网方式，铺网宽度由摆动的立式夹持帘的动程决定。
立式夹持帘摆动换向时惯性较大，不适合高速生产。
四帘式交叉折叠铺网纤网外观和结构铺叠层数可按下式估算：式中：M －铺叠后纤网层数W －梳理机输出的薄网宽度V2 －铺网帘移动速度V3－输出帘回转速度L －输出帘上铺网宽度铺叠层数至少要达到6~8层，才能保证纤网均匀性。
铺叠层数不变，铺网帘移动速度↑，则产量↑。
产量不变，铺网帘移动速度↑，则铺叠层数↑。
由此，提高铺网帘移动速度很重要。
方法是降低铺网帘机构的重量，如将木质实心帘子棒改为塑料空心棒，或改为合成胶带或尼龙交织网，可提高铺网帘移动速度20~40%。
四帘式交叉折叠铺网时如铺网帘移动速度过快，空气阻力会引起薄网飘移，造成不均匀现象。
补偿帘和铺网帘换向加减速及停顿，造成薄网在输送过程中产生不均匀现象，同时造成铺成的纤网两边厚、中间薄。
要克服这样的问题，可以采用双网夹持交叉折叠铺网。
