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混凝土中的渗漏问题与解决方案混凝土中的渗漏问题与解决方案一. 引言混凝土是建筑工程中常用的材料之一，其使用广泛，但在使用过程中常常会出现渗漏问题。
渗漏问题不仅影响建筑物的外观和美观度，更严重的是会对建筑物的结构安全产生重大影响。
因此，如何解决混凝土中的渗漏问题是当前建筑工程中亟需解决的问题。
二. 混凝土渗漏问题的成因混凝土渗漏问题的成因主要与以下几个方面有关：1. 混凝土配合比设计不当混凝土配合比设计不当是导致混凝土渗漏的主要原因之一。
如果混凝土的水灰比过大、粉煤灰掺量过高等，都会导致混凝土的抗渗性能下降，从而引发渗漏问题。
2. 混凝土施工不规范混凝土施工不规范也是导致混凝土渗漏的原因之一。
如果混凝土施工中的细节处理不当，如混凝土浇筑不均匀、养护不到位等，都会导致混凝土的抗渗性能下降，从而引发渗漏问题。
3. 混凝土老化混凝土老化也是导致混凝土渗漏的原因之一。
混凝土在使用过程中，受到氧化、水分、化学物质等多种因素的影响，会产生龟裂、渗漏等问题。
三. 混凝土渗漏问题的表现形式混凝土渗漏问题的表现形式主要有以下几种：1. 混凝土表面渗漏混凝土表面渗漏是指混凝土外表面出现水迹、水滴等现象。
混凝土表面渗漏会影响建筑物的美观度，同时也会影响建筑物的耐久性和安全性。
2. 混凝土内部渗漏混凝土内部渗漏是指混凝土内部出现水迹、水渍等现象。
混凝土内部渗漏会直接影响建筑物的结构安全，从而对建筑物的正常使用产生重大影响。
四. 解决混凝土渗漏问题的方案针对混凝土渗漏问题，我们可以采取以下几种方案来进行解决：1. 提高混凝土的抗渗性能提高混凝土的抗渗性能是解决混凝土渗漏问题的根本措施。
可以通过调整混凝土配合比，控制水灰比和粉煤灰掺量等，从而提高混凝土的抗渗性能。
2. 加强混凝土的施工质量加强混凝土的施工质量也是解决混凝土渗漏问题的重要措施。
可以通过加强混凝土的浇筑均匀性、养护质量等，从而提高混凝土的抗渗性能。
3. 加强混凝土的维护和修补加强混凝土的维护和修补也是解决混凝土渗漏问题的有效手段。
清水混凝土漏浆处理清水混凝土是一种常见的建筑材料，用于各种建筑工程中，例如房屋、桥梁、道路等。
然而，在施工过程中，可能会出现漏浆问题，这对于混凝土的质量和结构稳定性都会产生负面影响。
因此，清水混凝土漏浆处理是非常重要的一环。
清水混凝土漏浆是指在浇筑混凝土时，部分混凝土水分从模板或孔洞中流失，导致混凝土表面出现空鼓、裂缝等问题。
漏浆不仅会影响混凝土的强度和耐久性，还会影响建筑物的使用寿命和安全性。
因此，及时有效地处理清水混凝土漏浆问题至关重要。
为了避免清水混凝土漏浆问题的发生，施工人员应该在浇筑混凝土之前做好充分的准备工作。
这包括检查模板和孔洞的密封性，确保没有渗漏的地方。
如果发现问题，应及时修补或更换模板，以确保混凝土浇筑过程中不会出现漏浆现象。
选择合适的混凝土配比也是预防清水混凝土漏浆的重要措施之一。
合理的混凝土配比可以保证混凝土的流动性和可塑性，减少漏浆的可能性。
施工人员应根据具体工程要求和材料特性，选择适当的水灰比和掺合料，以提高混凝土的粘结性和抗渗性。
施工过程中的操作技术也对清水混凝土漏浆有着重要影响。
浇筑混凝土时，应使用适当的浇注方法和工具，确保混凝土能够充分填充模板和孔洞，减少空隙和漏浆的可能性。
同时，施工人员应掌握适当的振捣技术，以提高混凝土的密实性和均质性，避免漏浆问题的发生。
对于已经发生漏浆问题的清水混凝土，及时采取措施进行处理也是至关重要的。
一种常用的方法是使用专门的漏浆修复材料，填补漏浆部位，恢复混凝土的完整性和稳定性。
修复材料应具有良好的粘结性和耐久性，能够与原混凝土良好结合，以确保修复效果的持久性。
为了预防清水混凝土漏浆问题的再次发生，施工人员还应进行相关的质量控制和监测工作。
这包括对混凝土材料进行严格的检验和筛选，确保材料的质量符合要求；对施工过程进行严密的监测和记录，及时发现和解决漏浆问题。
只有通过全面的质量控制和监测，才能有效预防和处理清水混凝土漏浆问题。
清水混凝土漏浆处理是建筑工程中不可忽视的一环。
双端面带平衡罐机械密封泄漏原因及改进措施介绍某型反应釜用带轴套整装式双端面机械密封的结构及工作原理，结合实际工况，分析了其失效原因（如o形圈材质选用不合理，搅拌同轴度偏大，密封面变形），提出了改进措施及使用中的注意事项。
1机械密封的结构与工作原理带轴套整装式双端面机械密封是一种无须调整动环弹簧压缩量、装配简便的机械密封形式。
该机械密封适用于强腐蚀、高温，带悬浮颗粒及纤维介质，气体介质，易燃易爆、易挥发、低粘度介质，保障高真空度工况的密封。
该机械密封结构见图1。
图1带轴套整装式双端面机械密封结构A 泄漏液口；B1、B2冷却水进出口；C1、C2密封液进出口;1平衡罐;2冷却水腔;3密封液腔;4轴套;5机械密封组件当搅拌轴运转时，其带动机械密封轴套以及固定在机械密封轴套上的动环组件同步转动，靠动环组件和上、下静环面之间的贴合达到密封效果。
密封面一侧是密封腔室，另一侧是反应釜内环境。
在正常工作状态下，通过外部提供密封液至平衡罐，保持密封液液位在平衡罐液位计的中线，并确保平衡罐内密封液压力（即密封液腔内压力）高于釜内压力0.05〜O.IOMPa。
若密封液压力过高，贝U动、静环摩擦面易加速磨损；若密封液压力过低，则反应釜内物料易泄漏。
2故障分析2.1故障状况某反应釜均采用带轴套整装式双端面机械密封，该机械密封轴径为210mm工作转速为100r/min，工作压力为-0.5〜I.OMPa,工作温度为0〜80C,主要起密封作用的是机械密封组件，见图2。
图2机械密封组件1上静环O形圈;2上静环;3轴套;4上动环;5轴套O形圈;6动环组件;7下动环O形圈;8下动环;9下静环;10下静环O形圈动环密封面材质为SiC，静环密封面材质为井口KC-673石墨，与物料接触的下动环0形圈、上静环0形圈、轴套0形圈材质为聚四氟乙烯报复硅橡胶，其余0形圈材质均为丁腈橡胶。
该机械密圭寸的密圭寸液采用软水，釜内介质主要是聚乙烯等有机物料。
双端面机械密封泄漏原因及改进措施作者：胡磊来源：《中国化工贸易·中旬刊》2017年第08期摘要：双端面机械密封从形式上来说装配较为简便。
将此设备进行密封，用于腐蚀性较强，温度较高，带有悬浮颗粒或者各种介质的环境当中，也包括气体介质以及黏度较小的介质。
本文将就双端面机械密封泄漏原因及相应的改进措施进行探讨。
关键词：双端面机械密封；泄漏；原因；措施从机械密封的工作原理来说，是当搅拌轴发生转动的时候，能够将机械密封轴套和在其上面的固定动环组件进行同步带动运转，借助于上方和下方的环面同动环组件予以充分贴合，最后实现绝对效果的密封[1]。
当机器在工作状态正常的情况下，从外部对平衡罐进行密封液供给，然后始终让平衡罐当中的密封液处在液位的中间位置，同时使平衡罐当中的密封液的压力要比釜内的压力高出0.05到0.1兆帕中间。
因为一旦密封液的压力太大的话，那么动环摩擦面和静环摩擦面就容易发生过快的磨损，而当密封液的压力较小的话，反应釜当中的物料就会出现泄漏。
如图所示，图中1的位置为密封液缓冲罐。
1 双端面机械密封泄漏的故障表现就一台机械密封轴直径为21厘米，转速为100rpm、工作压力为-0.5到1兆帕且工位温度在0-80℃的带轴套整装双面机械密封为例。
静环密封面的材质是KC-673进口石墨，动环密封的材质是SiC，下动的O形圈采用的是聚四氟乙烯包覆硅橡胶材质，且上静环和轴套的O形圈同样采用这一材质。
剩下的O形圈选用的是丁腈橡胶。
同时选用的密封液设定为软水，以及氯乙烯一类的有机物料作为釜内的介质。
当釜内发生反应时，其中的压力会不断的增加，由最初的-0.5兆帕一直上升到1兆帕。
当处在最佳状态之下，平衡罐当中的压力应当是一直比釜内的压力高出0.05兆帕到0.1兆帕之间。
可是就现实的生产情况来说，通过操作人员手动操作调节氮气补压阀，需保证将密封液的压力设定在1.1兆帕，且这一情况始终贯穿于投料直到反应结束的整个过程[2]。
混凝土离析的原因及补救方法混凝土离析是指混凝土中的骨料和水泥浆体分离，形成骨料堆积和水泥砂浆流失的现象。
这种现象严重影响了混凝土的力学性能和耐久性，给工程质量和使用安全带来了严重隐患。
混凝土离析的原因复杂多样，主要包括材料选用不当、施工工艺不当、养护条件不足等因素。
本文将对混凝土离析的原因及相应的补救方法进行详细介绍。
首先，混凝土离析的原因主要包括以下几个方面：一、骨料选用不当。
混凝土中骨料的粒径、形状、含泥量等参数对混凝土的离析性能有着重要影响。
如果选用的骨料粒径差异过大，或者含泥量过高，都会导致混凝土的离析现象。
二、水灰比过大。
水灰比过大会导致混凝土的流动性增加，容易引起水泥砂浆的分离，从而造成混凝土的离析现象。
三、施工振捣不当。
在混凝土浇筑和振捣过程中，如果振捣不充分或者振捣时间过短，会导致混凝土内部气孔较多，易发生离析现象。
四、养护条件不足。
混凝土在初凝阶段需要进行充分的养护，如果养护条件不足，会导致混凝土内部水分流失过快，从而引起离析现象。
针对混凝土离析的原因，我们可以采取以下补救措施：一、合理选择骨料。
在混凝土配合比设计中，要根据工程要求和骨料的实际情况，合理选择骨料的粒径和形状，并控制其含泥量，以减少混凝土的离析风险。
二、控制水灰比。
在混凝土的配合比设计中，要合理控制水灰比，避免过大的水灰比导致混凝土的流动性增加，从而减少离析的可能性。
三、加强施工振捣。
在混凝土的浇筑和振捣过程中，要加强振捣工作，确保混凝土内部气孔减少，避免离析现象的发生。
四、加强养护管理。
在混凝土浇筑后，要加强对混凝土的养护管理，保持混凝土表面湿润，避免水分流失过快，减少混凝土的离析风险。
综上所述，混凝土离析是混凝土施工中常见的质量问题，其原因复杂多样。
通过合理选择骨料、控制水灰比、加强施工振捣和养护管理等措施，可以有效减少混凝土的离析现象，提高混凝土的力学性能和耐久性，保障工程质量和使用安全。
希望本文对混凝土离析问题的解决有所帮助。
混凝土搅拌站常见设备故障及处理方法摘要：近年来，随着我国经济的发展与进步，建筑工程的规模越来越大，混凝土的应用也越来越普遍。
在混凝土工程施工的过程中，混凝土搅拌站发挥重要作用。
然而因为对混凝土搅拌站的管理存在疏忽，使得其在运行过程中存在较多的不确定因素。
通过在甘白路K79拌合站两年摸索过程中，总结出了混凝土搅拌站常见的设备故障及处理方法，以期确保混凝土搅拌站的长期稳定高效运行。
关键词：混凝土搅拌站；设备故障；处理方法引言在工程施工建设中，随着混凝土搅拌站技术的应用，为优化工程施工、提升工程建设进度创造了有力条件。
在混凝土搅拌站日常生产管理中，随着不同工程建设要求的差异化，对于桥梁、隧道、公路、轨道交通等工程来说，混凝土指标也越来越高。
混凝土搅拌站一旦出现机械等技术故障，将直接影响工程质量和进度。
为此，做好混凝土搅拌站日常技术故障的分析与应对措施就显得尤为重要。
1混凝土搅拌站故障检测与处理的重要性在现代建筑工程施工的过程中，需要使用大量的混凝土，混凝土的使用能够有效地提高建筑强度，延长建筑的使用寿命。
在混凝土施工的过程中，使用混凝土搅拌站来进行混凝土的搅拌能够有效地加快工程的施工进度，优化工程施工过程。
随着建筑行业的不断发展与进步，其对于混凝土的要求也越来越高，需要专业的混凝土搅拌设备进行搅拌，一旦混凝土搅拌站出现设备故障将会导致混凝土的搅拌受到影响，因此做好相应的设备故障检查与处理就显得十分重要。
2混凝土搅拌站设备运行系统（1）搅拌系统主要的组成部分有搅拌主机、润滑机构及支承架。
搅拌主机分为两种形式，主要有自落式和强制式。
在搅拌主机的组成部分中，搅拌罐是通过钢板焊接制成的，并且罐内设有耐磨衬板。
整个搅拌机械是利用电动机驱动搅拌轴的方式开展工作的。
完成混凝土的搅拌工作后，应及时将搅拌好的材料卸下。
（2）骨料供料和贮存系统的主要作用是运输并储存骨料。
骨料运输主要指的是将混凝土原材料送至贮料斗，完成计量工作后便将其放置在主机内搅拌。
蜂窝：即混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
产生的原因:①混凝土配合比不当,或材料计量不准，造成砂浆少、石子多；②搅拌时间不够，未拌匀，和易性差，振捣不密实；③下料高度太高造成混凝土离析；④未分层下料，振捣不实、漏振或振捣时间不够;⑤模板缝隙未堵严，水泥浆流失；⑥钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小等。
防治措施:①严格控制配合比，严格计量，经常检查；②混凝土搅拌要充分、均匀，坍落度符合要求;③下料高度超过2m要用串筒或溜槽，竖向构件根部在浇筑混凝土前应先浇同配比减石子砂浆（一般30～50mm为宜）；④浇灌混凝土时应分层下料、分层捣固、防止漏振；⑤堵严模板缝隙，浇筑中随时检查纠正漏浆情况;处理措施：①对小蜂窝，洗刷干净后1：2或1∶2.5水泥砂浆抹平压实；②较大蜂窝，凿去薄弱松散颗粒，洗净后支模,用高一强度等级的细石混凝土仔细填塞捣实;③较深蜂窝可在其内部埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理.麻面:即混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。
产生的原因：①模板表面粗糙或杂物未清理干净，钢模板隔离剂未刷或未刷均匀，拆模时粘坏混凝土表面；②木模板未充分湿润,构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土表面水分被模板吸收而失水出现麻面;③模板拼缝不严、缝隙漏浆；④模板隔离剂涂刷不匀，或漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面；⑤混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面，拆模后形成麻点。
防治措施：①模板表面清理干净,不得粘有水泥砂浆等杂物,浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙,应用双面胶条等堵严;②模板隔离剂应选用长效的，并且涂刷均匀,不得漏刷；③混凝土应分层均匀振捣密实；④若出现麻面缺陷,混凝土表面作粉刷装修时，可不处理,表面无粉刷，应在麻面处浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆,将麻面抹平压光.孔洞：即混凝土构件上有较大空隙、局部没有混凝土或蜂窝特别大。
水泥混凝土管道渗漏原因及处理方法研究一、引言水泥混凝土管道是常用的排水、供水、污水处理等领域中的一种重要管道材料。
但是，在使用过程中，水泥混凝土管道渗漏的问题经常出现，给工程的安全运行和使用带来了很大的隐患。
因此，本文从原因和处理方法两方面进行研究，以期对水泥混凝土管道渗漏问题有更深入的了解。
二、水泥混凝土管道渗漏原因1. 材料质量不合格水泥混凝土管道的质量直接影响其使用寿命和安全性能。
如果材料质量不合格，管道容易出现开裂、渗漏等问题。
质量不合格的原因包括材料本身存在缺陷、生产工艺不规范、生产过程中控制不严格等。
2. 施工质量不达标水泥混凝土管道的施工质量对管道的使用寿命和安全性能也有很大的影响。
如果施工不合格，管道容易出现缝隙、接头不牢固等问题，从而导致渗漏。
施工不达标的原因包括施工人员技术不过关、施工过程中没有按照标准操作等。
3. 管道老化随着时间的流逝，水泥混凝土管道会逐渐老化，从而导致管道的渗漏。
老化的原因包括材料老化、外部环境影响、管道使用寿命到期等。
4. 压力过大在管道使用过程中，如果管道承受的压力过大，就容易导致管道渗漏。
压力过大的原因有很多，比如管道设计不合理、管道使用过程中外力过大等。
5. 管道设计不合理如果管道设计不合理，比如管道弯曲过多、管径变化过大等，就容易导致管道渗漏。
设计不合理的原因包括设计人员技术不过关、设计过程中没有考虑到实际情况等。
三、水泥混凝土管道渗漏处理方法1. 检查管道在发现管道渗漏问题后，首先需要进行检查，找出渗漏的具体位置。
检查的方法包括听声、看水、测量压力等。
通过检查，找到渗漏位置后，才能进行下一步的处理。
2. 封堵漏点一旦找到渗漏位置，就需要进行封堵。
封堵的方法包括填充封堵剂、涂抹密封材料等。
封堵的关键是要选择合适的封堵材料，同时要确保封堵牢固、不会再次渗漏。
3. 更换管道如果管道老化严重，或者渗漏问题比较严重，就需要考虑更换管道。
更换的方法包括直接拆除旧管道、新建管道等。
搅拌器机械内漏原因分析及技术改造[摘要] 分析某化工厂安装在储罐顶部的搅拌器机械密封在工作过程中出现泄漏和失效的主要原因，根据机械密封的实际工况结合检修经验提出了一些消除机封内漏和延长机封使用寿命的建议。
[关键词] 机械密封“0”环检修搅拌器一、概述由美国LIGHTNIN公司制造的搅拌器是安装在某化工厂反应器储罐内的关键设备，搅拌器机封为双端面机封。
靠大气一侧的机封面为平衡型，其密封面的密封比压由弹簧的弹力来获得；靠近储罐内介质一侧的为非平衡型，其密封面的密封比压由弹簧的弹力和甘油压差共同合成(甘油压差是指机封腔内甘油压力与储罐顶差)。
搅拌器自投入使用以来，其机械密封使用三个月左右，即会出现严重的内漏，两台甘油补给泵启动十分频繁，有时甚至来不及补给甘油，基本上形不成正压差。
搅拌器机封的内漏极大的影响了化工厂生产装置的稳定性，同时加大了生产的成本。
二、搅拌器机封内漏原因分析将检修时拆出的搅拌器机封解体后发现机封内动环、静环、弹簧及靠近大气侧的“0”环均完好，但是靠近储罐内侧的两个“0”环出现严重老化、腐烂、变形、断裂的状况。
据此判断出造成机封内漏的主要原因就是机封内侧的“0”环失效，导致机封内侧“0”环过早失效的原因主要有以下几点：1、储罐内是一些易挥发且腐蚀性极强的高温介质(温度为200℃左右)，使搅拌器机封在储罐内侧“0”环工作环境十分恶劣，因过度腐蚀而过早老化。
2、搅拌器的搅拌轴较长，在其运行时有较大的轴振动。
机封内的“0”环虽为静密封，但随着机封轴的振动，“0”环在机封内会相应地受到挤压，产生一些蠕动，加速了“0”环的磨损和老化，使“0”环密封过早失效。
3、原先使用的机封“0”环材质为氟橡胶，其耐腐蚀、抗挤压老化能力相对来说比较差。
4、机封腔内的甘油工作压力超过机封内的“0”环所能承受的最大抗压变形能力，导致“0”环变形失效；5、机封密封液未循环，工作时动、静环面摩擦产生的热量无法散去，使动、静环之间的液膜汽化，发生“干摩”；进而导致机封整体温度上升，加速机封内“O”环的老化、变形。
混凝土离析的原因及补救方法混凝土离析是指混凝土中的骨料和水泥浆体分离的现象，通常表现为表面粗糙、孔洞、裂缝等问题。
混凝土离析的出现给工程质量和使用效果带来了很大的隐患，因此深入了解混凝土离析的原因及补救方法对于工程建设具有重要的意义。
混凝土离析的原因主要有以下几点：1. 施工振捣不当。
在混凝土浇筑和振捣过程中，如果振捣不充分或者振捣时间不够，就会导致混凝土内部骨料分布不均匀，从而出现离析现象。
2. 骨料粒度不合理。
混凝土中的骨料粒度不合理，过大或者过小的骨料都会导致混凝土离析，因为这样的骨料在混凝土中容易发生分层现象。
3. 水灰比过大。
水灰比过大会导致混凝土的流动性增加，从而导致骨料和水泥浆体分离，出现离析现象。
4. 混凝土拌和不均匀。
如果混凝土拌和不均匀，就会导致混凝土中的骨料分布不均匀，从而出现离析现象。
针对混凝土离析的原因，我们可以采取以下补救方法：1. 加强施工振捣。
在混凝土浇筑和振捣过程中，要保证振捣充分，振捣时间要足够，确保混凝土内部骨料分布均匀，避免离析现象的发生。
2. 合理选择骨料。
在混凝土配合比中，要合理选择骨料的粒度，避免过大或者过小的骨料，从而避免混凝土的离析现象。
3. 控制水灰比。
在混凝土拌和过程中，要控制好水灰比，避免水灰比过大，从而导致混凝土的流动性增加，出现离析现象。
4. 加强混凝土拌和。
在混凝土拌和过程中，要加强拌和，确保混凝土拌和均匀，避免出现骨料分布不均匀的情况，从而避免混凝土的离析现象。
综上所述，混凝土离析是由于施工振捣不当、骨料粒度不合理、水灰比过大、混凝土拌和不均匀等原因引起的。
为了解决混凝土离析问题，我们可以加强施工振捣、合理选择骨料、控制水灰比、加强混凝土拌和等方法来进行补救。
只有在深入了解离析的原因，并采取有效的补救措施，才能更好地保障混凝土工程的质量和安全。
故障排除和维修方法：混凝土搅拌机的处理故障排除和维修方法：混凝土搅拌机的处理引言：混凝土搅拌机是建筑工地上常见的设备，用于将水泥、骨料和混凝土搅拌均匀。
然而，在使用混凝土搅拌机的过程中，有时会出现一些故障和问题。
本文将深入探讨混凝土搅拌机常见故障的排除和维修方法，以帮助读者更好地处理搅拌机故障，并保证施工工作的正常进行。
1. 混凝土搅拌机无法启动1.1 检查电源供应是否正常，确认有足够的电量和电压。
1.2 检查电路连接是否松动或腐蚀，确保电路连接良好。
1.3 检查启动按钮是否损坏，如有需要，更换启动按钮。
1.4 检查电机是否损坏，如有需要，修理或更换电机。
2. 混凝土搅拌机搅拌不均匀2.1 检查搅拌叶片是否安装正确，如果有松动或损坏的情况，及时进行维修或更换。
2.2 检查搅拌机内部是否有积聚物或杂质，清洁搅拌机内部，确保搅拌叶片运转顺畅。
2.3 检查搅拌时间是否足够，根据混凝土的要求和配比，调整搅拌时间。
3. 混凝土搅拌机漏水3.1 检查混凝土搅拌机密封件是否老化或破损，及时更换密封件。
3.2 检查搅拌机的进料口和排料口是否密封良好，如有需要，进行调整和修复。
3.3 检查搅拌机水箱或管道是否有破损或松动，修复或更换受损部件。
4. 混凝土搅拌机异常噪音4.1 检查搅拌机传动部分是否正常运转，如有需要，重新调整或更换传动部分的零件。
4.2 检查搅拌叶片是否损坏或松动，修理或更换受损部分。
4.3 检查搅拌机的支撑结构是否稳固，如有需要，调整和加固支撑结构。
5. 混凝土搅拌机出现异味5.1 检查混凝土配料是否符合要求，如有需要，调整配料比例。
5.2 检查搅拌机是否有积聚物或杂质，进行清洁和消毒。
总结：对于混凝土搅拌机的故障排除和维修，我们首先要了解常见故障的原因，并根据具体情况进行排查和处理。
检查电源供应、电路连接，修理或更换损坏的部件，清洁内部积聚物和杂质，确保搅拌叶片安装正确，调整搅拌时间和配料比例等等都是解决故障的关键步骤。
圈梁混凝土浇筑时漏浆先看本工程施工图片：这是在员工食堂的地圈梁浇筑混凝土时，模板发生的漏浆现象。
一．漏浆的危害：众所周知，混凝土是由水泥做胶凝材料，砂、石做基料，与水（加或不加外加剂和掺合剂）按一定比例配合，经搅拌、成型、养护而得的水泥混凝土。
漏浆时，水和水泥会从模板与模板或者模板与地面的缝隙间溢出，导致缝隙处都是大颗粒的砂石，降低构件强度，影响安全。
二、漏浆的原因分析：1.模板材质不符合要求，制做粗糙，不规则；2.相邻模板不平整,拼接不严；3.纵横垂直支撑不牢固,承受不住混凝土浇注时的侧压力，产生外胀、跑模现象；4.混凝土过稀；5振捣棒在局部震动时间过长；6.混凝土的坍落度比较大；7.地面不平整，混凝土无法与地面紧密贴合。
分析本工程的现场情况，主要漏浆原因是：施工地面不平整，且没做预防漏浆措施；模板不平整，拼接不严，用施工员的话说，“就跟蚯蚓回娘家一样”。
三、漏浆的预防措施：1、把模板上的空隙全部堵严：A、现浇板底模缝隙：油漆腻子弥缝；B、端头侧面缝隙：双面胶带弥缝；C、墙、梁、柱侧模缝隙：双面胶带弥缝；D、柱、墙侧模根部缝隙：采用砂浆找平坐底。
关键是加固要牢靠、稳固，否则任何措施都是白搭。
2在不影响强度和施工的前提下适当增加砂率3在不影向砼质量的前提下尽量减少振捣时间本工程的预防措施：采用5cm厚的海绵条粘在混凝土面上，大模直接落在海绵条上，方便省工省料，而且效果很好；或者，接缝处用海绵条做压条拼装后，模板内口用玻璃防水胶灌缝以确保接缝严密。
学习小贴士：本工程混凝土为自搅拌混凝土，塌落度约为10mm左右。
混凝土塌落度的标准如下所示：自搅拌混凝土：C10、C15为3-5mm，C20—C35为7-9mm；商品混凝土：C10无规定；C15—C35为18±2mmO(∩_∩)O哈哈~大家要加油~。
混凝土搅拌站常见故障及处理一、搅拌机系统故障1、搅拌机不能启动故障现象：按下操作台上搅拌机启动按钮，搅拌机不启动。
原因分析:2、搅拌机闷机跳闸故障现象：在正常投料搅拌过程中,搅拌主机出现闷机跳闸现象. 原因分析及故障处理:3、搅拌机异响4、搅拌机卸料门关门无信号故障现象:搅拌机卸完料后，卸料门关闭，但无关门信号，造成程序停止运行。
原因分析：搅拌机卸料门接近开关与卸料门上的转柄指针接近距离不超过5mm 才能感应信号。
当卸料门因油泵压力未达到要求或卸料门在关闭时被搅拌机里的残料卡住时，接近开关接近不到转柄指针而没有信号，因接近开关或转柄指针松动，使接近距离超过5mm时，接近开关也感应不到信号。
如接近开关损坏也没有信号输出。
处理过程:1）、检查卸料门液压系统工作压力是否达到要求。
2）、切换到手动，把搅拌机卸料门打开,使卡住的残料掉落后再关上。
3）、检查接近开关和转柄指针是否松动.4)、检查接近开关是否损坏。
二、物料输送系统故障1、粉料称料缓慢故障现象：粉料计量很慢，称料时间超过2分钟，而正常称料在20秒以内。
原因分析：影响因素主要是粉料罐下料不畅和螺旋输送机损坏等。
粉料称料不畅的表现形式有粉料起拱、粉料罐出料口处物料结块、出料蝶阀开度过小、粉料罐内物料不足等.而螺旋输送机损坏主要是螺旋叶片变形，不能正常输送.处理过程：1）、开启气吹破拱装置。
2）、检查粉料罐卸料碟阀的开度，并使碟阀处于全开的位置.3)、检查粉料罐出口处物料是否结块。
4)、检查螺旋机叶片是否变形，如变形则拆除校正或更换。
2、皮带跑偏故障现象:皮带输送机在空载或负载运行过程中,出现往一边跑偏或一会而左边跑一会而右边跑的现象，引起漏料、设备的非正常磨损与损坏、降低生产率，而且会影响整套设备的正常工作原因分析：胶带所受的外力在胶带宽度方向上的合力不为零或垂直于胶带宽度方向上的拉应力不均匀而引起的。
由于导致胶带跑偏的因素很多，故应从输送机的设计、制造、安装调试、使用及维护等方面来着手解决胶带的跑偏，如胶带两侧的松紧度不一样、胶带两侧的高低不一样、托辊支架等装置没有安装与胶带运行方向的垂直截面上等都会引起皮带跑偏。
双端面机械密封泄漏原因及改进措施首先，设计原因是导致泄漏的常见原因之一、设计不合理、尺寸选取不当、结构复杂、紧固件选择不当等问题都可能导致机械密封泄漏。
例如，设计过程中未考虑到温度、压力等工况因素，密封件与轴或壳体之间的配合尺寸不合适；或者密封面设计成不平行，导致密封件在工作过程中产生变形，进而引起泄漏。
其次，制造原因也是影响机械密封泄漏的重要因素之一、如制造工艺不合理、加工精度低、材料质量问题等都可能导致机械密封泄漏。
例如，机械密封的多个零件之间的配合面加工精度低，导致接触不均匀，从而导致泄漏。
第三，安装原因也是机械密封泄漏的常见原因之一、安装不规范、操作不当、紧固不紧等问题都可能导致机械密封泄漏。
例如，安装过程中未严格按照图纸要求进行连接，未保证密封件与轴或壳体之间能够均匀受力；或者紧固螺栓未按要求的扭矩进行拧紧，导致泄漏。
接下来，运行原因也可能导致机械密封泄漏。
如设备在工作过程中的振动、冲击、温度变化等因素都可能引起机械密封的损坏，进而引起泄漏。
例如，轴承出现故障导致轴的振动，使密封面发生变形，进而引起泄漏。
最后，维护原因也是机械密封泄漏的原因之一、不及时更换磨损严重的密封件、不定期进行维护保养等都可能导致机械密封泄漏。
例如，在密封件磨损到一定程度之后未及时更换，密封性能下降，就会导致泄漏。
为了解决双端面机械密封泄漏的问题，可以采取以下改进措施：1.设计上，应合理选择机械密封的材料、尺寸和结构，确保密封面的平行度和配合尺寸。
同时，在设计过程中要充分考虑工况因素，如温度、压力等，以保证机械密封能够在恶劣的工况下工作。
2.制造上，要加强质量控制，保证零件加工精度，确保配合面的平整度和光洁度。
同时，在材料选用上要选择耐磨损、耐腐蚀的材料，提高机械密封的使用寿命。
3.安装上，要严格按照图纸要求进行连接，确保密封件与轴或壳体之间能够均匀受力，并且保证紧固件按要求的扭矩进行拧紧。
此外，还要确保密封件表面清洁，无油污、灰尘等污染物。
密封泄漏的原因.一、引起密封泄露的因素（1）安装问题:①密封安装方向错误导致泄漏②安装时混入，或管路内的异物、粉尘进入密封引起泄漏③装配不良造成密封损坏引起泄漏④密封杆表面划痕引起泄漏⑤焊接加工时过热损坏密封⑥同心度不够导致偏心，偏负荷引起泄漏⑦涂层加工不匀，涂料进入密封圈（2）密封选用问题①因压力过高造成间隙咬伤②混入空气后，绝热压缩引起密封烧损③密封材料与介质不相容，引起膨胀等材料变质反映④高温引起材料变质略化⑤低温导致材料硬化、收缩而引起泄漏⑥高频往复运动导致密封件发热、干磨⑦低压，低速时，运动不平稳⑧润滑不良导致密封磨损加剧⑨因元件受到震动因起泄漏⑩环境粉尘引起密封圈异常磨损⑾密封沟槽生锈引起泄漏（3）密封装配设计问题①导向支承件材料选用不当，损伤缸筒，活塞杆②摩擦副间隙不合适，导致间隙挤出咬伤③缸筒活塞缸端部的螺纹导角不当，损伤密封圈④刚度，自重计算错误引起运动状态不良⑤密封安装导角不当损伤密封圈⑥滑动面粗糙度不合适，磨损密封圈⑦电镀不均匀，密封通过的表面上开孔，划伤，磨损密封圈⑧密封沟槽，特别是轴密封槽粗糙度不够，磨损，损伤密封件⑨活塞，活塞杆镀层气孔引起泄漏⑩润滑不良磨损，咬伤缸筒，活塞杆（4）保管问题①保管，运输时受到高温，引起密封材料变质，略化②强阳光臭氧，放射线引起密封材料变质③缺乏适当的保存方法，使密封圈变形④长期存放引起密封材料老化二、旋转动密封泄露排除（1）泄漏过多的原因及措施：①装配不良：正确安装密封圈，勿反装或错位②唇边压力不足（油封）：校核密封尺寸正确与否，弹簧是否正常工作③轴粗糙或有斑疤：降低轴的粗糙度，或选用较软的密封件或其他密封材料④密封唇开裂：可能是由于轴表面粗糙，使用的密封材料不正确或速度，温度太高等原因造成⑤密封圈损坏或磨坏：更换密封圈并提高密封圈乃磨性（2）摩擦大。
原因及措施：①润滑不良：可能许改换成聚四氟乙烯摩擦面②预加载荷过大：可能许改换密封型式③压力过大：可能许改换密封型式（3）密封损坏的原因及措施：①安装不当或粗心：利用适当的技术和工具②轴粗糙：查看表面粗糙度和倒角技术要求③有磨粒存在（还表现为轴磨损），在多尘环境中配用防尘密封（4）密封过分磨损。
浅析混凝土搅拌站轴端密封漏浆的原因与维修
随着国家“十二五”期间一大批大型港口、高速铁路、高级公路、煤矿、油田电站、机场等重点工程的日益增多，同时商品混凝土的强制使用和推广，混凝土搅拌站将发挥着越来越重要的作用。
施工现场的混凝土搅拌站其电控系统中的PLC控制器、称重传感器、中间继电器和机械辅助执行机构均为多发易发故障设备，尤其是主机的轴端密封问题直接影响着混凝土搅拌站的运行性能和整机的使用寿命。
本文针对由混凝土搅拌站主机润滑系统故障造成轴端密封装置漏浆的原因与相关维修进行探讨。
中铁港航局深圳公司2008年11月购置了一台HZS75型混凝土搅拌站，现用于二广高速公路连怀5标项目部。
HZS系列混凝土搅拌站搅拌主机分为FJS和JS两大系列；该搅拌站的搅拌主机为强制式双卧轴JS1500B4型。
JS 系列的搅拌机轴端密封采用的是组合密封型式，混凝土搅拌站轴端保护层为3层，采用集中润滑油路密封，实现对支承座、搅拌轴轴头部位进行润滑、冷却和密封，以确保不侵蚀轴承支承座及搅拌轴部位不受泥浆侵蚀。
轴端密封机械结构如图一所示：
图一：JS1500B4型轴端密封装置
轴端密封的润滑采用的是手动和自动两种润滑方式。
手动润滑方式为手动泵泵入润滑油通过三通注入润滑油分配阀，再由分配阀分配到各轴端密封处。
自动润滑方式为自动泵泵入润滑油，包括机动油泵或集中润滑系统两种方式；自动泵的工作由可编程PLC控制自动工作。
该混凝土搅拌站在项目部经过一年多的使用后,混凝土搅拌站出现异响及主机搅拌轴闷车现象。
经检查发现搅拌主机在减速机一侧的轴端漏浆，衬板装置内搅拌臂的叶片磨损严重。
拆开该主机轴端密封装置发现两处密封圈及油封损坏；浮动环处被混凝土浆堵死，两处轴套也已严重磨损，该处注油的黄油嘴被混凝土浆堵死。
衬板装置内的进给叶片、返回叶片出现破裂、脱落现象，且靠近轴端处的端衬板磨损较严重。
经分析造成轴端密封装置漏浆现象的原因为无润滑油或润滑油量不足，造成油压不够导致混凝土浆渗入，堵塞润滑油道和油嘴。
从而致使搅拌主机轴端轴承运转异常、磨损；轴与轴承间摩擦加剧，使衬板装置内的搅拌臂上的叶片与衬板产生接触摩擦，出现叶片被打断，衬板开裂、磨损现象。
该HZS75型混凝土搅拌站主机采用的是集中润滑系统供油装置，其润滑油路如图二所示。
通过集中润滑系统经递进式油路分配器，或直接经管线实现对搅拌主机四个轴承密封端及支撑底座的润滑、冷却。
图二：轴端润滑系统
搅拌主机发生轴端漏浆及叶片磨损的根本原因在于搅拌站主机集中润滑系统发生故障。
通过对该主机集中润滑系统的检查发现：
1.润滑系统主油泵转动轴出现磨损现象
2.润滑系统主油泵压力表接口的柱塞无法正常工作
3.润滑系统中递进式油路分配器安全阀阀芯堵塞，无法进行油路分配
由于以上原因造成的轴端集中润滑系统故障，需更换润滑系统主油泵，经与厂家联系协商后，决定由原来一压力表接口的泵体更换为四压力表接口泵体（如图二）；并取消递进式油路分配器，改为直接由四接口泵体经管线润滑搅拌主机轴端与支撑底座。
这样可以杜绝由于油路分配器阻塞造成的润滑系统油路不通的现象。
混凝土搅拌站主机轴端密封装置漏浆根本原因是浮动密封的损坏。
由于密封圈及油封损坏，润滑系统供油不足致使滑毂、转毂磨损；轴端漏浆造成的轴承磨损，与搅拌主轴的摩擦致使轴端温度过高。
主机轴端是受力集中的部位，零部件在强度较高应力的作用下其使用寿命会大大降低。
因此需及时更换轴端密封装置内的密封圈、油封及滑毂、转毂；以及主机轴端减速机漏浆一侧的轴承。
由于轴端密封装置的使用性能很大程度上取决于其机械零部件的装配质量，因此在维修装配时应注意：
1.维修装配前应先通过图纸或者装配工艺确定各个零部件的装配顺序
2.维修装配前应先检查密封件型号规格、机加零部件的尺寸公差
3.在需密封的零部件之间需按要求加入青稞纸垫或其他密封措施等
4.确保浮动密封环端面无破坏；所有机加零件需清洗干净
5.检查轴、轴套表面，密封腔内壁及密封压盖内表面应无毛刺、沟痕等；否则应修平、搓光，并重新清洗干净
6.应使用干净、柔软的纱布、棉纱或白棉纸等擦洗密封环端面；装配时摩擦接触面上涂一层清洁的机械润滑油脂
混凝土搅拌站出现异响及主机搅拌轴闷车现象是由于搅拌主机轴端轴
承与搅拌主轴的转动异常，使得衬板装置内搅拌臂上的叶片与衬板摩擦，造成搅拌叶片断裂、脱落；衬板变薄、开裂，与罐内壁间隙过大。
经检查发现搅拌装置内的进给叶片与返回叶片均需更换，进给、返回叶片如图三所示；并且应重新紧固所有叶片上的螺栓及固定螺母，调整衬板与罐内壁的间隙。
图三：JS1500B的搅拌装置
混凝土搅拌站的特点是机械化、自动化程度较高，所以生产率也很高。
所以在施工生产中混凝土搅拌站的生产效率也在很大程度上影响着项目的
工程进度。
因此对于混凝土搅拌站应加强保养与维护工作，尽力减少有害因素的影响，保证对搅拌主机轴端密封装置的合理润滑。
保证正常的工作载荷，严格执行设备的日常维护工作，进行定期与不定期的保养。
发现异常应及时处理，对于松动和失调的叶片及其他零部件及时紧固和调整，使混凝土搅拌站处于良好的技术状态。
