模具内模设计实用标准

汽车模具设计标准与要求
汽车模具设计标准与要求主要包括以下几个方面：设计要求、尺寸精度、功能性要求、使用寿命、质量要求以及安全性要求等。

以下为具体内容：
1. 设计要求：汽车模具的设计要满足汽车零部件的生产要求。

设计人员需要根据零部件的形状、尺寸等特点，确定模具的结构布局、分型方式、导板设计等。

2. 尺寸精度：汽车模具的制作需要满足汽车零部件装配的尺寸精度要求。

模具设计时应考虑材料的收缩率、后工艺加工等因素，确保模具加工后的零部件尺寸与设计要求相一致。

3. 功能性要求：汽车模具的设计要满足模具的使用功能需求。

设计人员需要根据零部件的结构、性能要求等因素，确定模具的成型方式、脱模机构设计、冷却系统设计等，确保模具能够满足零部件生产的要求。

4. 使用寿命：汽车模具设计需要考虑模具的使用寿命。

针对不同零部件的生产需求，设计人员需要选择合适的材料、热处理工艺等，确保模具有足够的强度和硬度，延长模具的使用寿命。

5. 质量要求：汽车模具的制作需要满足质量管理要求。

设计人员需要考虑模具的制造工艺、加工精度、质量控制等，确保模具制作的质量符合标准，并能够满足零部件的生产要求。

6. 安全性要求：汽车模具的设计需要考虑操作的安全性。

设计
人员需要合理设置模具的安全装置、警示标识等，确保操作人员的人身安全。

总之，汽车模具设计标准与要求是为了保证模具能够满足汽车生产的需求，并达到高质量、高效率的生产目标。

模具设计人员应严格按照标准要求进行设计，确保模具的质量和安全性。

一、目的推行作业标准化，实现模具设计快速统一.二、适用范围龙光模具厂设计部三、内容一、模板厚度、材质设计规范（厚度T,单位mm）(1)连续模模板设计规范2)复合模设计规范3)冲孔模设计规范4)折弯模设计规范二、模板的规范1）在设计中，定模板尺寸大小时，模板的一边尽可能用尾数为50与00的整数，如（150*AA，200*AA，250*AA，300*AA），以方便机加工快速开料。

2）当模板需750*450线割机线割时，需线割的边到模板边不小于25mm，当模板需520*370，或500*350线割机线割时，需线割的边到模板边不小于20mm，当模板需320*220线割机线割时，需线割的边到模板边不小于14mm。

以上均为要保证一个直角边在此范围内，设计时，销钉孔、导柱孔位置应尽量考虑以上要求。

3）模板中，弹钉孔、定位避位孔，材料避位孔，且在钻铣加工时不会影响到有用工作部分，不用线割4）脱垫板（止挡板）一般不用线割，若需定位或安装入块时可线割或CNC加工。

5）优力胶孔、弹簧孔一般采用钻孔加工，而不用线割。

6）滑块和滑块主体一般情况下不需分开备料，滑块部份需磨好工作边。

（注：视情况也可用滑块分开备料）。

7）在备模板时，单块钢板的外型尺寸最大只能备长度不超650mm，宽600mm。

三、落料、冲孔模模具板料备料设计规范（上下垫板、上下夹板、脱料板、母模板）。

四、模座设计规范1、当模座长小于700时，上下模座厚度为35mm ；当模座长大700小于800时，上模座厚度35mm ，下模座厚度40mm ；当模座长度大于800小于1000时，上模座厚度40mm 下模座厚度40; 当模座长度大于10000时，上模座厚度50，下模座厚度50mm; 2、模座材质全部用A3。

3、模架标准形式有四种（如图4.1, 4.2, 4.3, 4.4,）模座模板图41图4模板模座模座模板模座模板图4图44、模座板板料备料规范有两种形式：1．第一种形式：没有外导柱情况下按下表2、第二种形式：有外导柱的情况下按下表。

齿轮模具设计及制作标准（一）
一:内模部分由齿片、齿座、镶针（或司筒）等组成，结构如下图：
（1）
1.齿片的厚度一般要做到4-6MM，齿轮的厚度在4MM以上，齿片厚度与齿轮的厚
度相同即可，如图（2）所示；若齿胶位厚度低于4MM,则齿片要加厚到6MM,以便与模胚的内孔配合良好，封胶位要做到3-5MM（图3中为4.29MM），结构形式、配合公差参考图（3）；若齿形需要定位或齿片有顶针穿过时，齿片需止转；
2.齿座结构形式、配合公差参考图(4)；
(4)
3.镶针的结构形式、配合公差参考图(5)
4.齿片的排气设计，排气一般开在齿片的底面，对于流动性较好PA、PPS等料建议先不要开排气，具体结构如图(6)；
齿片底部排气
（6）
5.进胶点的设计，一般齿根圆直径在8MM以上时，采用三点进胶；小于8MM时可采用一点进胶;为保证进浇点压力对齿形的影响，浇口的位置可稍远离齿形，具体设计请参考图（7）；
(71
A、B板的模仁孔
加工时A、B板装夹后，一同加工，下图为A板的模仁孔及定位器孔重点寸法的尺寸公差、形位公差，B板的标注与A板相同；
二、齿轮产品模具的基本结构：。

冲孔模具设计标准冲孔模具的设计标准包括以下方面：1. 冲头：必须使用带顶针的类型。

2. 脱料板：材质一般用A3，固定方式如结构简图所示，导柱导套品牌按客户要求选择。

为防止活动工件（比如弹簧）从模具中飞出造成伤害，脱料板周边需要加防护角铁。

3. 压料板：起压料作用，作用于料片上防止产品变形。

4. 弹簧：是模具中广泛应用的弹性零件，主要用于卸料、压料、推件及顶出等功能。

长度选择应保证开模状态下预压缩2mm左右，闭模状态弹簧压缩量小于或等于最大压缩量。

冲孔模和成形模用绿色弹簧，如有特殊需要，可考虑其它规格。

弹簧规格优先选用Φ25，特殊情况可选用其它规格。

弹簧孔中心到距离约等于弹簧外径，与其它弹簧孔保持实际壁厚大于5MM。

弹簧排列优先考虑受力重点部位，然后再考虑整体受力均衡性。

5. 下模入子：固定在下模板内，正面不能倒角，其品牌按客户要求使用。

6. 球锁冲头：需要快拆，在不影响脱料板强度的情况下，优先选择快拆球锁座子。

7. 冲裁间隙：按结构通用标准（）冲裁间隙做。

在客户没有特殊要求的前提下，冲头在脱料板的间隙放。

冲头进入凹模5-8MM（特殊情况下请部门负责人确认）。

8. 等高套筒：规格一般有M6、M8、M10三种。

综合考量活动板大小以及受力状况，一般优先选用M8，考量模板大小可选用M6、M10。

根据活动板行程，及相关板厚决定套筒长度。

一般排完等高筒后再排其它五金件。

优先考虑受力重点部位，其次考虑受力均衡性。

这些标准是根据一般的实践经验和行业规范总结出来的，具体的设计要求可能会根据实际的应用场景和客户需求有所不同，建议根据具体情况进行设计调整。

模具设计标准规范1﹑目的：确保模具设计规范化,统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门.避免或减少失误。

2﹑范围：工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。

3﹑权责：3.1 工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图.3.2 现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。

4. 名词释义：无5﹑作图环境标准：5.1文字标准5.1.1字体。

数字及英文使用“Arial”字体,中文使用“标楷体”。

5.1.2文字大小。

为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。

5.2 图面标准5.2.1 图框：为了便于查阅,装订,保存,图框统一标准如下：A0图框：841*1189横印（附件一）A1图框：594*841横印（附件二）A2图框：420*594横印（附件三）A3图框：420*297横印（附件四）A4图框：297*210直印（附件五）5.2.2 图面要求5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放,以便于查找。

5.2.2.2尺寸标注方式。

除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式。

5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。

5.2.3图档版本版本编号采用大写字母“A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。

例如A1、A2、A3等。

5.2.4 图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：5.3编码原则5.3.1模具结构和主要零件名称如下：5.3.2零件名称与对应的编号如下：5.3.2.1模胚部分编号零件名称编号零件名称A01 上固定板A09 脱料板A02 下固定板A10 推板A03 母模板A11 上流道板A04 公模板A12 电热板A05 母模承板A13 脚垫A06 公模承板A14 浇道脚垫A07 上顶针板A08 下顶针板5.3.2.2镶件部分5.3.2.3一般零件部分5.3.2.3一般零件部分（续）5.3.2.4特殊零件部分5.3.3编码方式5.3.3.1模具编码方式。

鑫宇锌合金模具设计标准一、模仁篇：1.每块模仁需要在3D图上的基准角（包括C角），虎口及分型面做上碰数的零点标记。

（1）.基准角的正面建议估做￠10.0x0.2沉台，再在沉台上做XY（鑫宇）的标志,同时在基准角位置倒C角标示；（2）.基准虎口尺寸做到22x22，其他三个尺寸做到20x20 （3）.零点（Z=0）标志槽的尺寸建议做12.0x8.0x0.2；2.设计图上的每一块模仁请在宽方向侧面需要挖空一块区域写上模具编号、产品缩水比例以及模仁的材质三项内容，建议此区域的尺寸为40.0x8.0x0.2，如下图：3.每一套壳料塑胶模具上需要做一区域来加上可回收标志、注塑材料以及项目编号，建议偷胶做产品凸字，字体不能高所在产品面（注意字体的长宽比例统一，不可参差不齐），以上所加的标志字体在成品上必须则正向字体，如下图：4.当产品有四面行位结构时做防滞位，避免安装行位时装错方向，尺寸规格为10x4.0x0.4，如下图：行位底部配合为4.0x0.5的通槽，如下图：行位前模不在需要做反铲，直接拉30度斜度方便后期做渣包，排气，如下图：30度行位1.每个行位需要打上编号，打编号的顺序以基准角的长边逆时针开始定为S1、S2、S3、S4四个方向，若同一方向有两个以上的小行位，就以S1-2，S1-2，S1-3等方法命名；同时四大行位请做12.0x8.0x0.2小圆槽放置编号字码，如下图：1.每一个斜顶需要打上编号，打编号的顺序以基准角的长边逆时针开始定为X1、X2、X3等，挂台以上双边做2-3度斜度出模，如下图：同时需要模仁上相应的位置（非胶位）做上标记，以示所在位置：3度3度四、进胶篇：（1）.常用中间进浇口，标准胶口的相关参数：如下图，模仁底部前模仁（2）. 如进胶口从产品中间两侧进胶，我们的胶口厚度做到0.35MM留0.5MM的直身位，相关参数如下图所示：局部放大图:（3）喇叭进胶最大边离产品边做到10MM以内，厚度做到4MM，中间冲胶口宽做到8MM. 如下图所示：（4）前模仁进胶口与分流锥壁厚做到0.6MM-0.8MM之间，锥度单边6度，后模分流锥镶件做到18MM, 如图所示：(5) 对于锌合金支架从侧边一侧进胶的结构，进胶口不需要留0.5MM的直身位，厚度做到0.25MM即可，产品边到分流锥中心距离做到30MM, (功能机面壳和电池盖抛光面模具上需要留0.1MM的余量，进胶一侧要留0.5MM直身位置，其他与支架一样) 如下图所示：五. 模仁运水篇：(1)前模靠近分流锥口边5MM做两条￠8MM直通运水,两运水间距为35MM,运水中心离模仁底部16MM,攻1/8喉牙接到模胚外面。

兴旺模具模具设计结构标准一．产品排位1.1 产品的排位二．型芯尺寸结构2。

1 型芯的设计三．冷却水道结构3。

1 冷却水道的设计原则四．流道结构4。

1 喷嘴与定位环4。

2 流道的设计4.3 浇口的设计4.4 其它设计五．定位结构5.1 模板的定位5.2 镶针的定位六．开闭模控制结构6.1 小拉杆6。

2 拉板6。

3 尼龙扣七．滑块结构7.1 滑块的设计7。

2 滑块设计时应注意的问题7.3 滑块的结构八．滑块镶拼结构8.1 滑块镶拼的使用场合8.2 滑块镶拼的几种结构8.3 滑块的导向8.4 滑块压板设计8。

5 耐磨块的设计8。

6 楔紧块的设计九．斜顶结构9。

1 斜顶的设计原则9。

2 斜顶的结构与参数9。

3 斜顶设计时应注意的问题9。

4 斜顶导向9.5 斜顶座十．顶出结构10.1 顶针顶出结构10.2 司筒顶出结构10。

3 直顶顶出结构10。

4 顶块顶出结构10.5 推板顶出结构10.6 气顶顶出结构十一．模具加工及外观标准一．产品排位1.1产品的排位错误!一定要以节约为原则错误!应尽量避免滑块和斜顶产生多重角度,减少模具的加工难度。

○，3一模多腔时，应当优先考虑平衡排列，尽量减少流道的总长度保证塑料的流动性.错误!一模多腔时，当产品之间不通过流道时X、Y向之间的距离要保证在6～25mm，当产品之间过流道时X、Y之间的距离要保证在20～40mm。

二．型芯尺寸结构2。

1型芯的设计错误!在保证强度的前提下，尽可能节约成本。

错误!型芯强度设计标准，如表:错误!当设计深腔模具时，高度大于150mm以上的桶形产品.应考虑原身留的形式，模板之间互锁来加强模具的强度（比如电池槽模具结构）。

错误!型芯订购公差标准:当型芯用硬料（需要热处理的钢材），未热处理之前加工时必须必须把长、宽、高方向各加大0.5~1mm,以补偿热处理时产生的变形。

错误!当用预硬料型芯或硬料型芯热处理回来后必须在磨床修平后加工（六面卡拐）,公差如下表:○6型芯螺丝的使用，当型芯的重量超出10kg时应当设计吊模螺丝。

塑胶模具设计标准随着现代工业的不断发展，塑胶模具的使用越来越广泛，它不仅可以满足工业生产的精度要求，而且体积小、形状复杂的产品多采用塑胶模具生产，塑胶模具的设计也逐渐成为工业界的一个热门话题。

为保证塑胶模具的质量和生产效率，设计标准非常重要，因此本文旨在介绍塑胶模具设计的标准。

一、设计要求1. 精度和可靠性：塑胶模具的设计必须具有高精度和可靠性，以保证产品质量。

在模具的设计中，应当注意各个部位之间的配合精度，并加强模具的稳定性和刚度，避免在生产过程中产生振动或变形等问题。

2. 生产效率：塑胶模具的设计应该根据生产要求，尽可能地提高模具的生产效率，确保每个生产周期内的生产数量越多越好，大大提高生产效率。

3. 可维护性：塑胶模具是高精度的工具，在生产中如果发生异常操作或意外，那么就需要保障维修的方便性和及时性，因此，设计模具时还需要考虑方便的维护性，方便人员进行内部维修。

4. 安全性：生产过程中要保证安全，所以塑胶模具的设计需要考虑人员安全。

例如，模具密封性能良好，垂直度保持一致性并且设计的外部结构可靠性高。

二、设计原则1. 客户需求原则：模具的设计要满足客户的要求和需求，达到客户的满意度。

在产品的设计和原材料选择方面，应尽量满足客户的工艺要求和性能要求，并根据客户的特殊需要做出特殊处理，以解决客户面临的问题。

2. 高密度模具原则：高密度模具可以提高生产效率，产量大。

因此，在设计模具时，需要选择材料的密度越高越好。

例如，当铝合金材料的密度大于等于2g/cm3时，该材料的热传导、硬度和强度都较高。

3. 标准化设计原则：标准化是模具设计的重要原则，有利于产品的质量控制，提高生产效率。

在模具的设计中，应该考虑标准化设计和生产，例如，标准结构部位的设计、标准板件的设计、标准件的选用，从而降低模具制造成本，提高生产效率。

4. 多模式选择原则：在设计模具时，需要根据客户的生产需求，确定是按批量生产还是按单件生产。

Subject :一、(一).排位1．根据产品大小、结构等因素确定模穴,如1X1、1X2、1X3、1X4、1X8、1X16 等。

2．当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性。

应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。

3．当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅。

4．一模多穴模具中，当有镶拼、行位等结构时，不得使其发生干涉。

5．排位时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼、行位、顶出、运水等结构要有一个全局性思考。

6．排位时以产品零线为定位基准。

当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向外形分中。

(二)、模具系统设计【模具系统设计程序】浇注系统内模结构行位系统顶出系统冷却系统导向定位系统排气系统模胚结构件。

说明﹕在具体的模具设计过程中﹐不一定会严格遵守此程序﹐通常我们要返回上一步甚至上几步﹐修改部分数值﹐直至最后确认。

1﹑浇注系统浇注系统由主流道﹑分流道﹑冷料井和浇口等部分组成。

在设计浇注系统时,要考虑: 制品最主要的要求是什么？外观还是强度或是尺寸精度,找出最主要的矛盾,设计时,立足主要矛盾,同时,在不与主要矛盾发生冲突的前提下,改善其它次要矛盾,要做到进浇的均匀与顺畅。

1.1.主流道主流道一般为圆锥形,角度2~4o1.2.分流道1.2.1 .分流道的形状有圆形﹑梯形等几种,从减少压力和热量损失的角度来看, 圆形流道是最优越的流道形状。

当分型面是平面或者曲面时,一般采用圆形流道;细水口模,选用梯形流道,当流道只开在前模或者后模时,则选用梯形流道。

1.2.2.布置一模多腔的流道时,应充分考虑进浇的均匀性,尽可能做到平衡进浇。

1.2.3.设计分流道大小时,应充分考虑制品大小,、壁厚、材料流动性等因素,流动性不好的材料如PC料其流道应相应加大,并且分流道的截面尺寸一定要大于制品壁厚，同时应选适合成形品形状的流道长度。

流道长则温度降低明显，流道过短则剩余应力大，容易产生“喷池”，顶出也较困难。

模具制作通用标准一、设计1、提供给Donnelly确认的图纸上，需包含有组立图、材料表、油压回路图等。

2、所有的图纸都需采用第三角法。

3、图纸上的所有尺寸及标准零件都以公制标示。

4、模具开始备料及加工前，需由Donnelly工程部确认图面。

但是图面的确认并不能免除模具制造厂的责任。

5、在模具组立图上，必须清楚表示以下的各个细节：（1）品名（2）成品的材料（3）材料的缩水率（4）模具最大的尺寸，包括突出的零件（5）最大的顶出行程（6）模具的重量（7）使用机台的吨数（8）钢材的材质及硬度（9）进胶点（10）顶针的位置、数量及尺寸（11）成品的分模线（12）水路的位置及进出口编号（13）吊模孔（14）夹模的位置及尺寸（15）模具的强回机构（16）定位环的尺寸（17）顶出孔的数量、位置及尺寸（18）灌嘴的尺寸（19）成品倒勾脱离机构的形式、行程及安全保护装置（20）采用成品档案的版本号（21）模具的定位和导向装置6、成品的材料及缩水率由Donnelly工程部提供及确认。

7、模具的分模线不可以在成品的外观面上，如果是因为成品本身的因素，需经Donnelly工程部的书面确认。

8、顶出机构的设计是不能采用喷脱模剂的方法。

9、进胶点的位置不可以在成品的外观面上，并要保证有良好的充填。

在适当的位置需有排气槽，避免包风。

10、有行位的模具在行位底部和压座上必须加做耐磨块。

11、所有的模具必须做模具铭牌。

在模架每块板的天则的右角必须打上我司的模具编号。

12、模具出货时，模具厂必须提供最新并且包括有组立图、所有零件的2D及3D的电子图档及打印好的模具组立图一份。

其版权为Donnelly所有，不得私自提供给其他的使用者。

二、钢材的材料及热处理1、依下列表格的要求选用模仁的材料2、滑动件，包括滑块、侧护板、耐磨板、斜顶、斜顶导向块等，其表面都必须氮化处理或采用淬火处理；需相互摩擦的同材料零件必须有HRC3-5度硬度差。

3、在模仁和其它零部件的侧面必须有钢材的名称及硬度的记号，如下图：4、如果需要补焊，需得到Donnelly工程部的书面同意。

模具上下模座设计标准要求
模具上下模座设计是模具设计中的重要一环，对于模具的性能和使用寿命有着很大的影响。

下面是模具上下模座设计的一些标准要求：
1. 尺寸精度要求：模具上下模座的尺寸精度要达到工艺要求的精度，一般要求在0.1mm以内。

精度要求高，可以采用数控机床进行加工，确保模具上下模座的尺寸精确。

2. 材料选择：模具上下模座的材料要选择高强度、高硬度、高耐磨性的材料，如合金工具钢、合金硬质合金等，以提高模具的使用寿命和耐磨性。

3. 设计结构合理：模具上下模座的设计结构要合理，要确保模具在使用过程中不易变形和失配，能够稳定地固定上下模具。

4. 油腔、排气孔设计：模具上下模座中需设置油腔和排气孔，以保证模具的润滑和顺畅排气，并防止模具在使用过程中产生过热和粘连的现象。

5. 安装便捷：模具上下模座的安装要方便、快捷，可采用螺纹连接或快速换模结构，以提高模具的换模效率。

6. 导向结构设计：模具上下模座的导向结构要设计合理、刚性好，以确保模具在工作过程中运动平稳，提高模具的定位精度和加工精度。

7. 冷却系统设计：模具上下模座中需设置冷却系统，以及时、均匀地冷却模具，提高模具的使用寿命和加工效率。

8. 防撞设计：模具上下模座要设计防撞结构，以保护模具的工作表面不受损伤，降低模具的维修成本。

总之，模具上下模座设计的标准要求涉及尺寸精度、材料选择、结构合理性、油腔和排气孔设计、安装便捷性、导向结构设计、冷却系统设计、防撞设计等多个方面，只有满足这些要求，才能保证模具的正常使用和长期稳定性能。

模具设计作业标准及规范模具设计作业标准及规范二、2D模架设计1、产品的排位：影响排位的因素a产品的外形的结构b产品的进胶方式以及位置c 不同产品的分型面形状d产品的大小e产品的材料属性A、有无客户的排位要求判定所给定的排位与模具结构方面有无冲突B、排位时要注意的事项：产品的排位基准（一般以产品的最大外形进行XY向分中，以前后模分型面的某点为Z向基准），产品的缩水中心（一般以排位基准进行缩水，而不以模具中心或其它坐标进行缩水处理）产品的缩水率及缩水方式（缩水率由产品的材料以及成形压力决定——此数据由客户提供，缩水方式要与3D缩水方式一致，如：3D的比例缩水——2D的“SCALE”，3D的XYZ向的不同缩水——2D的“块的三方向的不同比例”处理）镜像处理问题（前后模正视图必须要注意镜像处理的问题：使用的是产品的投影视图需镜像，使用的是模仁的投影视图就不需镜像处理，前后模侧视图则无需镜像处理）顶针，运水，镶件，螺丝以及抽芯机构的大概位置、位移，排位的梳密要有设计余地流道的距离问题（在其它因素的治约下要尽可能使流道越短越好）不同产品的排位要求分型面整齐，减少起伏多变的台阶2、模仁大小的定义：影响因素：a产品的排位b产品在分型方向的投影面积c型腔的结构d钢料物理属性——钢度和硬度e成型注射时的最大压力A、有无客户对模仁的要求B、确定模仁大小时应注意的事项确保型腔壁有足够的厚度，不致于在加工时变形、成型时钢料变形影响成型尺寸精度、飞边，成型压力过大致使模仁断裂等。

（一般的常规参考数据：投影面积在50* 50——型腔壁厚约为25mm100*100——型腔壁厚约为30mm150*150——型腔壁厚约为33mm200*200——型腔壁厚约为40mm250*250——型腔壁厚约为43mm300*300——型腔壁厚约为50mm350*350——型腔壁厚约为55mm具体参数待查）确保在后期设计中排位有足够的位置，不致于多方面发生干涉而无法处理（如：水路与模仁固定螺丝相干涉；钢料厚度方向在精框中没了管位限制，则可适当加厚钢料等）。

级进模模具设计标准引言级进模模具是一种常用于批量生产的模具设计形式。

它具有结构简单、生产效率高、成本低等优点，在多个行业中得到了广泛应用。

为了确保级进模模具的设计能够满足生产需求，需要遵循一定的设计标准。

本文将详细介绍级进模模具设计的标准要求和注意事项。

1. 设计规范1.1 结构设计级进模模具的结构设计应符合以下要求：•模具整体结构简单：模具应尽量减少零部件数量，简化结构，以提高制造效率和降低成本。

•模腔划分合理：根据产品的形状和尺寸要求，合理划分模腔，使之满足产品的加工需求。

•模腔间距适当：模腔之间应保持适当的间距，以便于模具的制造和使用。

•导向方式合理：模具的导向方式应选择合适的形式，以确保模腔的定位准确性和稳定性。

1.2 材料选择级进模模具的材料选择应满足以下要求：•耐磨性：模具材料应具有较高的耐磨性，以保证模具的使用寿命。

•硬度：模具材料应具有足够的硬度，以防止在使用过程中产生变形或磨损。

•导热性：模具材料应具有良好的导热性能，以便于热量的传导和分散。

•韧性：模具材料应具有一定的韧性，以防止在使用过程中出现断裂等问题。

1.3 管理要求级进模模具的设计还需要满足一定的管理要求：•标准化设计：级进模模具的设计应尽量遵循标准化设计，以便于制造流程的统一和生产效率的提高。

•文档管理：对级进模模具的设计文件应进行有效的管理，确保设计变更的及时更新和追踪。

•维护保养：对模具的维护保养工作应进行规范化管理，定期检查和维护模具，延长模具的使用寿命。

2. 设计流程级进模模具的设计流程可以分为以下几个步骤：2.1 产品分析在设计级进模模具之前，需要进行产品的详细分析。

分析产品的形状、尺寸、材料等特点，确定模具的基本要求和设计方案。

2.2 模腔划分根据产品的特点和生产需求，设计师需要合理划分模腔。

在划分过程中，需要考虑产品的形状、尺寸、生产效率等因素，确保模腔的布局合理。

2.3 结构设计在模腔划分完成后，设计师需要进行模具的结构设计。