汽车车身饰件DFMEA-门盖密封系统

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整车设计失效模式分析-DFMEA

量超标
有毒有害物质检测
3
座椅VOC超标
2
按 2005/673/EC 有毒有害物质
设计
检测
3
动力系统匹配不当
5
整车总布置报告
NVH测试
2
噪声大：
传动系统匹配不当
4
整车总布置报告
NVH测试
4
驾驶员耳旁
噪声不合格；车内噪声不
顾客抱怨，引起驾驶疲劳
6
S
合格；
行驶系统设计不当
4
车身各总成刚度设计值不足
1999测定；
S
制动系统设计不合理
3
设计评审与参考车型对比
3
制动异响
顾客抱怨制动有异响
7
S
制动系统设计不合理
4
设计评审与参考车型对比
样车动态评价
4
灯光照度不够
影响行车安全,违反法规
9
R
灯光照明系统设计不合理
3
计算校核设计评审
按 GB 459994附录D测定；
2
灯光指示和信号报警系统设计不 3 设计评审
2
设计计算
按GB
2
T6323.6-1994
悬架匹配计算
测定；
3
FMEA日期
造型
车身造型不美观 5
不美观
造型不美观顾客不满意
6
R
外装饰系统造型美观
5
造型评审造型评审
样车评价 2 样车评价 2
跑偏
制动时方向
侧滑
稳定性差失去转向能力
9
影响乘员安全
S
制动系统泄露
3
设计评审与参考车型对比按 GB 12676-

汽车车身饰件DFMEA-前风挡下装饰板系统

部件间隙均匀，面差一致
间隙面差不均匀等
外观
编制/日期：会签/日期：
与周边部件间隙面差难以保持稳定
4
参考成熟结构，固
配合结构设计不合理，精度定点选择精度可以
不够
保证的位置和零部
2
截面校核、快速成型件装车验证评审
1
8
件
审核/日期：
批准/日期：
FMEA编号：
共 1页
第 1页
措施执行后的结果
职责及目
标完成日期
采取的措施及完成日期
严重度 S
频度 O
探测度 D
风险顺序
分类
失效潜在原因 /机理
S
控制预防（规范）
现行设计控制
频度控制探测（试数验） O
5
背部安装结构，加强筋设计不合理
前期设计工艺校核，结构优化，工
艺优化
2
设计校核
编制人编制日期修订日期
风
R险
探测度 D
P 顺建议措施 N序
数
3 30
性能及
满足整车外观要求
产品耐老化性能满足要求
产品产生变形，结构扭曲等，产生气泡锁
孔裂纹等
外观不良引起顾客抱怨
4
材料选择不合理
参考成熟车型材料选择
3
耐老化试验验证
3
36
外
观
要求
保证强度要求
构件出现裂纹,易发生疲劳断裂
影响安全性，影响整车质量
6
★
材料性能不能满足要求，结构设计不合理
CAE分析
4
白车身静刚度试验
1
24

整体式车门结构密封系统设计规范

整体式车门结构密封系统设计规范整体式车门结构密封系统设计规范1概述该设计指南适用于整体式车门结构车型的密封系统开发。

主要介绍整体式车门结构密封系统的设计流程、设计要求等，并对密封系统的材料、工艺等做了相应的介绍，为后续整体车车门结构的密封系统设计开发提供指导。

2整体式车门结构密封系统功能要求轿车密封性设计是针对车身室内居住环境改善，提高车身防腐蚀性要求而进行的。

主要包括a、防止尘、沙、雨、污染气体进入车内；b、防止振动、噪音、热量侵入车内；c、防止腐蚀介质侵蚀车身板件；d、装饰作用：对车身外露钣金的遮蔽，与内饰件配合起装饰（如：包布密封条与内饰板配合）。

密封系统的功能及外观要求:a、满足密封要求：使密封条有足够的压缩量与接触面积，保证密封条在公差范围内具有良好的密封效果；b、满足整车NVH性能要求；c、满足工艺要求：密封条断面及接角的实际应该利于工艺生产，且易于产品一致性的控制；d、满足外观要求：密封条的设计外观应该具有良好的外观效果，且外观质量一致性容易控制；e、满足装配要求：满足插拔力要求，既能易于装配，又能保证不易脱落；f、满足开关门力要求：车门关闭速度计算，保证前后门关门速度≤1.2m/s；g、满足成本要求：密封条断面、接角及材料的选用在满足功能前提下需降低生产成本，既要考虑材料的成本，又要考虑生产时间及人力资源成本；h、满足标准要求：满足气味性、耐久性、耐候性等标准要求。

3整体式车门结构密封系统设计流程3.1 密封系统设计流程大致如下：密封条布置→断面设计→断面分析→钣金数据完成（密封面、密封间隙、钣金止口等确定）→数据分析→密封条接角数据完成，数据冻结→送件，装车验证→问题整改、优化→SOP。

3.2 密封系统的布置密封系统的布置，前舱密封条比较简单，要求也相对较低，在密封的基础上主要考虑阻挡发动机噪声的向后传递，在此不再做详细论述；背门密封条的布置，与单道密封相似，重点是OPENING-LINE的布置，并考虑密封条与周边部件的配合关系，比如铰链、气弹簧、护板、玻璃等，在此也不做详细论述；对于密封系统的布置，难点是侧门的布置，一般车门采用两道密封。

DFMEA——精选推荐

什么是DFMEADFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析,是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段,是如何在设计研发阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。

因为同类型产品的相似性的特点，所以的DFMEA阶段经常后借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评估后再针对新产品进行的改进与改善。

DFMEA基本原则DFMEA是在最初生产阶段之前,确定潜在的或已知的故障模式,并提供进一步纠正措施的一种规范化分析方法;通常是通过部件、子系统/部件、系统/组件等一系列步骤来完成的。

最初生产阶段是明确为用户生产产品或提供服务的阶段,该阶段的定义非常重要,在该阶段开始之前对设计的修改和更正都不会引起严重的后果,而之后对设计的任何变更都可能造成产品成本的大幅提高。

DFMEA应当由一个以设计责任工程师为组长的跨职能小组来进行,这个小组的成员不仅应当包括可能对设计产生影响的各个部门的代表,还要包括外部顾客或内部顾客在内。

DFMEA的过程包括产品功能及质量分析、分析故障模式、故障原因分析、确定改进项目、制定纠正措施以及持续改进等6个阶段。

DFMEA与PFMEA的关系DFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析,是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段,是如何在设计研发阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。

PFMEA如果在DFMEA阶段做的比较好的话那么在PFMEA阶段将不会出现影响较大的品质问题，但必竟是新产品往往都会出现自身特有的问题点，而这些问题也通常都是要经过长时间的量产或者是交付给客户后才发生或发现的品质问题，这就要通过PFMEA加以分析保证。

两者最终的目的都是一样的都追求产品质量的稳定及良品最大化，同时也为大量生产提供可行性的保证。

DFMEA-V1.0-20140703

16
3. FMEA步骤
No AIAG
1 2 3 定义范围识别功能、要求识别潜在失效模式 No 1 2 3 4 VDA 结构描述功能/要求描述失效模式分析风险分析
4
5 6 7 8
识别潜在影响
识别潜在原因识别控制识别与评估风险建议措施与结果
5
改进措施
制作FMEA的步骤是一致的。
制作者：: 文件名称: 存放路径:
备注：AIAG全称Automotive Industry Action Group，即汽车工业行动小组．核心工具手册：
FMEA 4th版：Failure Mode and Effects Analysis APQP 2nd 版 :Advanced Product Quality Planning and Control Plan SPC 2nd版:Statistical Process Control MSA 4th 版:Measurement System Analysis PPAP 4th 版:Production Part Approval Process
2灵活转向无任何噪声加速至全速低于可听到的噪声水平75db3转身的抓地感速度100kmh无任何漂浮感功能结构树汽车保证符合产品建议书要求的无故障经济车身变速系统保证汽车的驱动发动机产生驱动功率离合器保证传递切断发动机与变速箱之间的驱动功率变速箱壳体油室密封保证变速箱的稳定变速箱壳体轴承盖?汽车的系统功能结构树29制作者
制作者：: 文件名称: 存放路径:
13
2.7 FMEA的位置
概念提出/批准项目批准样件试生产投产
策划
DFMEA
产品设计和开发
MSA SPC PPAP
策划

DFMEA案例分析

项目刹车盘停止汽车时需要超过规定的力在没有系统要求的情况下,允许汽车畅通行驶允许力从刹车片向车轴传递
必须向车轴施加规定的阻力矩传递的阻力矩不够功能要求失效模式
一经要求,即停止行车(考虑行驶环境条件,如潮湿)在规定距离和重力下,使行驶在干燥沥青路上的汽车停止
汽车无法停止
汽车停止，但超出规定距离缩短制动盘寿命，削弱汽车控制顾客无法开动车辆DFMEA分析案例
后果汽车控制削弱-不符合法规汽车控制削弱-不符合法规不符合法规系统在无指令情况下启动，汽车移动部分受阻
系统在无指令情况下启动，汽车不能移动
盘式刹车系统椭圆孔直径设计错误
膜片厚度不够
膜片预负载过小膜片阀不传送扭矩压盘轴尺寸过小
由于插接件结构、颜色相同导致错误装配电流过大电机过载烧毁液压管材料不恰当，加工时皱折破裂，制动液流失
防腐保护不充分，引起机械结合点腐蚀
润滑不到位引起机械结合点僵硬
从踏板到刹车片力的传递减少汽车超过XX 公里后停止液压管材料不恰当，加工时皱折破裂，制动液流失
连接器力矩规范不正确，制动液流失
密封设计，引起的主气缸真空锁闭
防腐保护不充分，机械连接断裂
从踏板到刹车片没有力的传递汽车不停止起因
机理失效模式。

DFMEA - 车身附件 - 玻璃

15 提供清晰的视野 16
4
5
100
4
1.制造厂技术上增审核 2.装加零部件配厂审核包装要求 1.玻璃增加色差度要求；2. 全车玻璃采用同一供应商； 1.设计中玻璃图纸心批准 2. 中要求符设计评审合相应国 3.制造厂家强制法规的要求批准 1.设计中心批准 2. 设计评审 3.制造厂批准 1.替代车评审 2.监设计上要控车的耐求玻璃托久性 3.设架的拉脱力要求计验证及报告 1.进行设计评审 2. 设计验证及报告 3. 监控车的耐久性图纸上对玻璃托架的位置度进行要求
车型号/车辆类型： Model(s) 核心小组成员： FMEA Team Members
关键日期： Key Date
审核： Verification
序号
项目 /功能
潜在失效模式
潜在失效后果
严重度
级别
潜在失效原因
发生频度
现行预防控制
现行探测控制
探测度
风险顺序数
Line No.
3
18
2
1
6
14
挡条太松在玻璃运动过程中不足以保证与玻璃接触视觉差，顾客不满意
3
1.设计采用合理的密封条干涉量；2. 挡条安装结构要合理；
2
30
玻璃擦不干净
5 挡条失效，不能清洁玻璃，以保证后视镜区域的视线玻璃在装配过程中被润滑油等污染设计对车门系统机密封条进行耐久性进行要求
技术协议、图纸中增加零部件材料要求图纸中增加玻璃形状公差要求图纸中对玻璃磨边形式进行定义要求设计中对零部件进行性能要外饰色彩定义中增加玻璃颜色要求 1. 玻璃增加色差度要求；2. 全车玻璃采用同一图纸中增加商标标识及粘贴位置要求商标经造型、供应商、设计人员评审后确认商标经造型、供应商、设计人员评审后确认

DFMEA 前门护板总成

门护板
系统子系统
潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）
设计责任：关键日期：
前门护板总成部件年度车型/车辆类型：核心小组：
项目潜在失效模式潜在失效后果严重度（S）
频分类潜在失效起因/ 机理度（O）
现行设计控制
功能
预防
装饰
配合间隙不均影响美观
4
I
定位结构不合理
3
参看样车
失效模式及后果分析（设计FMEA）
编制人： FMEA日期（编制）:
FMEA编号NO：页码：第 1 页
共 1 页
(修订)
现行设计控制
探测
风探险 R 测顺 P 度序 N （D）数
措施执行结果建议措施责任及目标完成日期采取的措施
S
O
D
RPN
设计评审
3
36ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
设计评审
3
36
设计评审
装饰
脱落
影响美观
3
I
安装结构不牢固
4
参看样车
保证玻璃升降顺影响整车性玻璃升降不畅畅能
4
I
间隙设计不合理卡扣卡接量设计不合理，内力太大产品料厚不均匀或有料厚突变现象
合理设 4 计配合尺寸合理计 3 算卡接量
装饰
开裂
影响美观
4
I
装饰
表面有缩痕
影响外观品质
3
I
4 CAE分析
3
48
设计评审
4
48
RP件验证
4
48

汽车车身饰件DFMEA-顶棚系统

零件局部变
与隔音绵、线束形较大
干涉
装配效果不
3
好
密封条唇边变形较大,与顶棚配影响外观 5 合不好
安装后零件不牢固
零件能够晃动，影响品质
2
固定点：不足、尺寸不对、设计不合理
参考类似车型设计评审
3
数据评审,设计校核
2
18
☆
设计预留空间不足
参考类似车型，尽量留足空间
3
数据评审,设计校核
6
影响销量。
气味难闻，
新车经高温放置顾客抱怨强后，有难闻气味烈；
5
影响销量。
禁用物质要求
选用材料不满足国家环保要求及公司企标要求（选材含有甲醛及有机物等含量超标材料）。
挥发有害气体、伤害乘客身体，引起顾客抱怨。
9
零部件气味性不能满选择耐候性符合相关定
足公司标准
义要求的材料
在高，低温温下材料材料选择满足气味性要 3
进行气味及挥发性相关试验检测，检测产 5 品是都满足公 2 司标准要求。符合企标禁用物质要求。
90
周边零件与理论状态有偏差
生产控制
3 零件检测
2
18
前期充分校核法规
充分校
2017.7.3
核法规，进
9
3
2
54
行验证
安装有错位
与其它零件装配不好
3
☆
零件生产不合格
生产控制
3 零件检测
2
18
顶棚安装配合
4
黑斑、粉化等缺
陷，用放大镜20
倍或类似的仪器外观质量
耐光色牢度
能看见与初始状差，零件性态相比表面龟能失效，引

汽车内装饰面料DFMEA

潜在失效模式潜在失效后果严重度 S 6
FMEA编号：页码：第1页设计责任：关键日期：发生率 O 3 3 2 2 3 编制： FMEA日期：探测风险顺序数 R.P.N 度 D 3 3 3 5 2 54 54 36 60 60 责任和目标完采取的成日期措施措施执行结果发探生测率度共1页
小样试制小样试制小样试制小样试制
7 7 7
强度≥ 1.8CN/dtex(空变色纺丝)
经/纬向密度≥ 7500dtex/cm
严重度 S 7
页码：第1页编制： FMEA日期：发生率 O 3 3 3 3 探测风险顺序数 R.P.N 度 D 3 3 3 3 63 63 63 63
共1页
车型年度/车辆类型：核心小组：项目
潜在失效模式潜在失效后果
分潜在失效起因/机理类
现行预防设计控制
现行探测设计控制
分潜在失效起因/机理类
现行预防设计控制
现行探测设计控制
建议措施
功能无法使用、使用寿命降低，顾客很不满意
责任和目标完采取的成日期措施
7
◇ 纱线强度不够
3
1.内装饰、美化车内环境； 2.增加乘坐舒适感； 3.保护驾驶室零部件； 4.保护乘客免受划伤等。
断裂
强度≥ 2.5CN/dtex(色纺网络丝)；强度≥ 1.8CN/dtex(色纺空变纱
建议措施
功能
责任和目标完采取的成日期措施
措施执行结果严重度发生率探测度 R.P.N
◇ 纱线强度不够 ◇ 密度设计过低 ◇ 纱线强度不够 ◇ 密度设计过低

汽车车身饰件DFMEA-组合仪表罩总成

☆
撞距离要求
100mm
驶员造成更多伤
组合仪表罩总成视野
组合仪表罩总成不可遮挡仪表可视
区域
组合仪表在视野可视范围内不被遮挡，视野清晰
仪表视野遮挡
看不清仪表，影响驾驶员安全性
和舒适性
8
☆
可靠耐久性/可靠性/环境条件/温度湿度
组合仪表罩总成
高温变形翘曲，轮廓和曲面歪斜仪表板系统及其、高温接合面分子系统需要在离、高温气泡、 95%的车辆使用粉化、渗出、缩温度和湿度条件孔、高温纹理消下功能可靠失、高温装饰层膨胀、高温变形、功能失效低温
间隙定义不合理
相互配合结构符合BP 规范IP-11021
数据评审/设 3 计校核/实车 2
验证
1、节点审
核，M2节点
3
仪表板系统对M1数据进
3
行评审确认
组合仪表罩总成卡子卡紧力不够，卡口结构未按照数据调整到
位
1、概念设计时，此项校核不充分 2、设计评审
设计时未考虑组仪表设计时做好组合仪表罩总成单独拆卸空间罩单独拆DMU校核
齐
灰边
怨
4
☆
组合仪表罩总成组合仪表罩总成
与组合仪表配合与组合仪表间隙
规避摩擦异响
不合理
间隙小产生摩擦异响
4
☆
组合仪表罩总成满足紧固良好的要
求
组合仪表罩总成禁锢良好
组合仪表罩总成禁锢不良，组合
仪表罩易晃动
舒适度不佳，影响内饰质量评价
4
☆
组合仪表罩总成
组合仪表罩总成在不拆卸仪表板条件下具备维修
要求
组合仪表罩要拆卸仪表板才能维

DFMEA范例

根据试验，在有关区域增设3通气孔
7
1
3
21
钠堵塞车门排水孔
3
1
21
车门之间空间不够，容不下喷头
4
4
112
利用辅助设计车身工程和模型和喷头进装配部门行集体评审 8×09 15
评定表明入口合适
7
1
1
7
可按客户或政府法规的规定，或内部对某类重要特性（过程或产品）之要求用符号标明以使加以重视（一般这类特性都会表系统现在‘严重度数’大过‘7’的情况）。子系统零部件：01、03 车身密封（2）设计责任：车身工程部（3）以最严重的不车型年/车辆类型：199×/狮牌 4门/旅行车（5）关键日期：90/03/01 （6）良后果之度数主要参加人：T.Fender—汽车产品部、 C.切利得斯—生产部、J.福特—总装部（Dalto.Fraser.Henley总装厂列出
建议措施（19）
责任和目标完成日期（20）
措施结果（22）频不易风险严重采取的措施度探测顺序度数（21）数度数数（S） (O) (D) RPN
根据试验结果（1481号试验）上边界技术条件提高 125mm 试验结果（试验号 1481）表明要求的厚度是合适的。试验设计表明要求的厚度在25%范围内变化可以接受 7 2 2 28
车门内板保护钠的上限太低
增加实验室强化腐蚀试验
钠层厚度规定不足
4
7
196
综合观察和增加实验室强试验验证钠化腐蚀试验，层的上边界，并就钠层厚度 A.泰勒— 进行试验设计车身工程 9×01 15 无增加集体评车身工程和价，利用正式装配部门生产喷钠设备 8×11 15 和特定的钠无

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1、benchmark 2、Checklist
系统设计压缩角，压
缩量、密封面宽度定 1、benchmark
义不合理
2、Checklist
密封条压缩量/厚度/ 材料密度/材料硬度 1、benchmark 之间数值关系不匹配 2、Checklist
在功能满足前提下芯材宽/海绵管高
benchmark
与其他车型断面相似，无法辨别
批准：
共页
后的结果风险顺序数 RPN
日期
严重度 S
频度 O
探测度 D
设计者 2017/9/20
外观关闭力
接缝错位，影响外观客户
不平齐
抱怨
3
1、影响外观
圆角增厚
客户抱怨 2、局部反弹
2
力大
6
后背门关闭后背门无法关
力大，关不闭或者关闭费 6
上
劲，用户抱怨
1、切断不平 2、接缝无过度
1、benchmark 2、Checklist
3
与其他车型混用
零部件误用，增加工时，产 6 品报废
与本车其他密封条混用
零部件误用，增加工时，产品报废
6
阻燃性不满影响安全，不
足法规
满足法规
2
有害气体物影响健康不满
质超标
足法规
4
断面结构导致拔出力低
1、benchmark 2、Checklist
密封条自身反弹力/
厚度/材料密度/材料硬度之间数值关系不匹配
1、工装切断 2 12 2、增加海绵
管过度
设计者 2017/9/20
1、加大钣金圆角半径
3 6 2、优化密封条断面 3、以上两种途径无法解决则圆角处
4
120
密封条上间隔200mm开排气
设计者设计者
2017/9/20 2017/9/20
5 180 合理定义材料性能
设计者 2017/9/20
8
密封条压缩量过大 1、benchmark
装配性
密封性防震性经济性防错装
法规
密封条易脱落
漏雨客户抱怨 6
1、水/尘/风
密封失效（漏水/漏尘/漏风/不阻隔噪音
/噪音可进入车内； 2、漏风造成风切音； 3、车门震动
8
产生噪音
车辆行驶时，车门有震感
1、钣金及附件易疲劳损坏 2、舒适性差
客户抱怨
6
成本过高
主机厂车辆成本上升
4
降低
密封条受挤压变形
1、供应商经验 2、签订包装方案
6 进货来件评审
风
探测度 D
R险 P顺 N序
数
建议措施
1、密封条盘成圆盘
状装箱，中间
2
48
加支撑 2、减少单箱数量
或加大包装箱
3、托盘运输
编制人
FMEA编号：
第页
编制日期
修订日期
共页
措施执行后的结果
职责及目标完成日
期
采取的措施及完成
1 设计评审
重新匹配卡槽 3 54 与止口边尺寸，
送样试装 1、根据benchmark
定义 2 48 2、断面结构、材料
优化重新试验
1、根据benchmark
20
定义
2、断面优化
1、根据benchmark
定义
4 48 2、断面结构、材料
优化重新试验
设计者 2017/9/20 设计者 2017/9/20 设计者 2017/9/20 设计者 2017/9/20
1、benchmark
断面类似，无法辨别
1、benchmark
材料选择不合理
1、benchmark
材材选择不合理，工艺不合理
1、Checklist 2、作业指导书
编制：
审核：
3 样条试验
3
1、样件试验 2、断面评审
1、装车验证 3 2、典型断面
评审
2
1、设计评审 2、装车验证
1 设计评审
1 设计评审
潜在失效模式及后果分析（DFMEA）
项目功能
系统子系统
部件年型/车型
门盖密封系统 /
货箱门密封条
设计职责（部门）
关键日期核心小组
要求
严
潜在失效模失效潜在影响重
式
/后果
度
S
分类
潜在失效原因/ 机理
车身部
现行设计控制
控制预防
频
度
控制探测
O
1、影响外观
变形、装配不平整
客户抱怨 2、密封性能
1、钣金圆角半径小
2、密封条断面结构 1、benchmark
易变形
2、Checklist
密封条未开排气孔，
或排气口数
1、benchmark
量少
2、Checklist
材料密度过大、硬度高
1、benchmark 2、Checklist
2 装车验证
1
1、设计评审 2、样条试验
5 装车验证
6
1、性能试验 2、装车验证
2、Checklist
5 装车验证
4
160
优化截面结构，进行数据配合检查
设计者 2017/9/20
装配性
密封条不易安装
主机厂作业人员装配困难， 5 工人抱怨
断面结构导致插入力高
1、benchmark 2、Checklist
5 样条试验
重新匹配卡槽 4 100 与止口边尺寸，
送样试装
设计者 2017/9/20
5
15
断面结构、材料优化
设计者 2017/9/20
1、采用相同断面，
2 12
减少开发成本
2、增加明显标示
设计者 2017/9/20
2 12 增加明显标示
设计者 2017/9/20
2 材料试验 4 材料试验ห้องสมุดไป่ตู้
4 16 使用阻燃材料
设计者 2017/9/20
4
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1、使用合规材料 2、工艺改进
设计者 2017/9/20