IE培训教材1

IE培训教材1

一.IE(Industrial Engineering)工業工程

如何將人力,材料,資金,機器,廠房有效組合,達到效率高,品質穩定,交期準,浪費少,成本低的目的,彌補管理及工程技術脫節,在這里就需要IE.

1.IE是以工程技術為基礎,配合科學管理的技巧來預防問題,發現問題,解決問題.

2.美國對IE協會(AIIE) IE定義:

IE是在工學之中以設計,改善設定來綜合人﹑材料﹑設備等系統的綜合,應用數學﹑自然科學﹑社會科學等知識來明示﹑預測﹑評價該系統,以求得到更高生產力的專門技術.

IE在日本也稱為(生產技術)或者(管理工學).

二.IE的工作職責

1. 生產方法改善

1)排除〝浪費﹑勉強﹑不均衡〞的生產方法或者流程,生產方法的簡化或者省略.

2)更新生產裝備与生產工具﹑工廠布置﹑物料搬運等,如:

a.要紧生產設備的布置符合工藝要求,使手工操作盡量減少工人的行走距離,還要符合安全生產与節約生產面積的要求;

b.工作地上的各类物品都應有適當的固定的存放點,通常應放在看得見﹑夠得著的地方，符合工人操作順序便於工人使用与拿放；

c.工具﹑用具應盡量布置在工人正常的與最大的工作區域內,使工人能以最短的距離,最少的時間与最小的體力消耗進行操作;

d.物品放置高度,工作椅与工作臺的高度都要適合操作工人身軀的特點,使工人操作時或者拿放物品的時候盡量不彎腰,不蹬腳,不轉身,使工人避免不安定的作業姿態.

2. 流程作業改善

1) 產品生產作業流程上改善,要紧用四個動作來表示(加工﹑搬運﹑檢驗﹑停滯)

如:

2) 產品排程流程改善;

3. 動作研究

就是說對於一個作業者使用兩眼﹑兩手﹑兩腳﹑的動作加以細分,並進行分析研究,把〝不必要〞的動作〝去除〞,把〝必要〞的動作變為〝有效率〞,人不易〝疲勞〞的最經濟性動作.如:

4.工時研究

在時間上對這個作業進行研究,進而改善作業与標準工時制訂,如:一道工序用第一种方法來做要10秒,而用第二种方法來做只要8秒,那從工時來研究就用第二种方法.

5.量產﹑試產導入

就是工程課所研制出來的新機种,導入試產﹑量產的時候 ,誰來解決一些工藝﹑結構及怎麼來操作的一些問題,也能够說是IE工程師現場技術指導工作.

6. (工藝性) 品質不良改善

4 1 3 2 1 2 3 4

(自動流水線)

A A B B C A B C B A 改善前: 改善后: 如:組合上﹑下蓋.當組合好上﹑下蓋后,發現縫大或者變形等不良現象,這种不良就是工藝性不良,這就要IE對這個結構工藝進行分析,是作業者組裝方法不對,設計不良,還是里面有電子元件或者其它膠柱頂住等.

7.安全作業改善

要紧改善機器設備﹑電氣設備﹑勞動條件,預防与消除工傷事故,中毒与職業病等安全作業;包含安全的工廠,安全的管理,安全的機器,安全的工作行為.

三.現階段在公司的要紧工作範圍

1. 作來流程的制作與分析.

作業流程:從投入零件原材料到產品入庫出貨的一個產品工作流程,它有固定的格式,用來作為生產線排程依據.

要紧方法是: a.以產品材料﹑零件﹑產品复雜度來分析与制作作業流程;

b.以作業者﹑設備﹑工具等來分析与制作作業流程;

c.用〝加工(操作)〞﹑〝搬運〞﹑〝檢查〞﹑〝停滯〞四大動作對作業流程進行細分.

2.制訂標準工時與時間研究.

1) 標準時間

a.標準工時定義:在特定的工作環境下,熟練操作者用規定作業方法(標準作業方法)与設備以正常速度完成規定的一個單位工作量(工序)所需時間.

b.標準工時作用:

○1.作業方法比較選擇; ○2.工廠布置的依據; ○3.計算工廠產能;

○4.決定人工成本; ○5.作為人員增減依據; ○6.流水線生產平衡評估; ○7.生產計劃基礎; ○8.效率分析的基礎.

c.標準時間制訂:

標準工時=正常時間+寬放時間 或者=正常時間*(1+寬放率)

寬放率=(寬放時間/作業時間)*100%

d.標準時間計算:

正常時間:實際所測N次時間平均數,通常用馬表測定實際時間,

計算方法:1〝分〞=0.01分=0.6秒

寬放率通常為實際所測總時間的18%~22%

2).時間研究

按所測時間對作業方法進行改善,如把作業工序合並﹑分割﹑重排﹑簡化等.

3.編寫作業指導書(動作分析)

1).經過了動作分析,工藝性分析,作業者的操作程度等用文字的方式將準備工作﹑操作方法﹑注意事項﹑工程規格詳細描述出來的一种技術性文件,它具有作業者操作的指導性﹑技術資料的储存性﹑作為操作方法改進的依據性,還具有判斷對錯的權威性;

2).編寫作業指導書的要紧依據是動作分析与作業分析,以人為中心根據工廠現有的設備﹑工具﹑及產品的复雜度對怎樣才能用最簡單的方法,最能提高工作效率的方式來偏寫作業指導書.

3).作業指導書要紧內容:準備工作﹑操作方法﹑注意事項﹑工程產品規格﹑簡單操作圖示﹑所用材料﹑工具﹑設備等.

4.所耗工時﹑人力及成本分析 1).要紧是從標準工時上來分析所耗工時﹑人力及計算出它的定額產能,並比較實際產能﹑工時﹑人力來發現問題与提高生產效率的一种方式;

2).工作內容:在工時﹑人力上進行分析,如8秒可做好的方法就不用10秒才做好的方法,1人可做的工序就不用二人來做等;並且評估分析所耗總工時﹑總人力与總產能与成本.

5.試產﹑量產現場指導工作

1).因為流程是IE排的,作業指導書是IE寫的,標準工時表也是IE按在制樣時實際所測出來,那麼試產﹑量產的時候當然要IE來具體指導工作,到底該怎麼來做;

2).工作內容:要紧包含指導操作方法﹑提出重點注意事項﹑排生產流程的改善﹑記錄﹑解決生產線出現的問題,根據實際情況對作業改善,觀察操作者作業方法是否準確等.

6.量產導入生產線平衡分析

1).定義:指工程流動間或者工序流動間時間差距最小,流動順暢,減少因時間差所造成等待或者滯留現象;使生產線流動順暢達到最佳狀態的一种分析.

2).目的:物流快速﹑減少生產周期﹑減少或者消除物料或者半成品周轉場所,消除工作〝瓶頸〞,提高作業效率,穩定產品品質,提升工作士氣,改善作業秩序.

3).平衡分析的步驟:

a.準備流程圖

b.準備工時表

c. 測算工序實際作業時間DM (Decimal Minute)並記錄,1DM=0.01分=0.6秒

d.清點各工序﹑作業人數並記錄,1人的實質時間/人數=每人分配時間; e.計算不平衡損失

不平衡損失=(最高的DM*合計人數)-各工序時間的合計

f. 計算生產平衡率(有兩方法):

第1种:生產平衡率=各工序實質時間/(最高的DM*合計人數)*100%

第2种:(最大值-最小值)/平均值*100%

g.計算平衡損失率;平衡損失率=1-生產平衡率

h.假如是自動流水生產線,則應計算生產線節拍來分析工序時間是否超出節拍,節拍=實際工作時間/實際生產量

i.計算定額產能:

[一天八小時工作時間(秒)]*人數/(最高DM*0.6秒)=平均每人每天產能

4).生產線平衡改善方法:假如平衡損失率高,實際產能與定額產能相差遠,生產線工序實測時間超過節拍時間等該怎樣來改善.

通常有兩种情況:

a.耗時最長工序(工序瓶頸)的作業時間的改善;

○1.作業分割:將此作業的一部分工作分割到工時較短的工序來作業;

○2.利用与改善工具﹑治具;

○3.提高作業者本身技能及操作方法.

○4.調換較熟練作業者;

○5.增加作業者(最后考慮這個方法);

○6.簡化复雜動作.

b.工序時間短的作業時間之改善; ○1.取消這個工序分到其它作來工序上;

○2.合並兩道時間都較短的工序;

○3.重排作業流程与動作;

5).對生產線平衡改善注意事項:

a. 盡量不用增人的方法;

b. 對材料﹑零部件﹑設計方法進行分析是否可縮短工時;

c. 對生產線補進的新手,防止因生產線不平衡而對新手造成過大的工作壓力,注意操作技術培訓与工作安排.

7.有關工藝性不良的產品分析:提出相關對策与對策實施,如:NPA3000502K PCBA板短芯線容易斷,線材印字脫落,線材印字模糊,端子下陷等這些工藝不良就是IE所要分析的工作,它要紧應用的方法:

1).5W 1H

即Why(為什麼) What(什麼原因) Where(在什麼地方出現) When(什麼時候最高)

Who(由誰來做) How(該怎樣處理)

2)4M

Machine(設備) Man(人) Method(方法) Material(材料)

通常流程:把握現狀 原因分析 改善對策 對策實施 效果確認﹑鞏固

8.制作樣品參與

工程在制作客戶樣品時候,IE參與制作樣品的工作,要紧目的是熟悉產品結構复雜度与考慮假如大量生產的話,生產線該怎樣來做,在此之間,標準工時,作業流程,作業指導書,生產品質重點及注意事項等資料要擬寫出來.

四.IE的工作目的与信念 1.IE的工作目的:廣議地說就是將工廠投入的人力﹑物料﹑設備以達到效率高,品質穩定,交期準,浪費少,成本低的目的,簡單地說就是使生產線達到最佳的平衡狀態來提高生產效率,降低不良率的目的.

2.IE的工作信念:減少浪費.

1).浪費要紧包含:不良改正的浪費,制造過多的浪費,加工過剩的浪費,搬運的浪費,庫存量過多的浪費,等待的浪費,動作浪費等.

動作的浪費又包含:兩手空閑的浪費,單手空閑的浪費,作業動作停止浪費,作業動作太大的浪費,拿的動作交替的浪費,步行的浪費,轉身角度太大的浪費,重复動作的浪費,不熟悉作業技巧的浪費等.

2).減少浪費對策﹑方法

a.將物品進行整理﹑整頓並標識清晰來創造看得見浪費現場;

b.一定要按標準作業指導書,其它設備操作規程及圖示來作業;

c.應用動作分析(前面已講到)与動作經濟原則,所謂動作經濟原則就是使操作者在操作的時候感到輕鬆自然与動作距離剛好,兩手可同時使用等.

五.IE常用手法:

1.流程分析法;

2.動作分析法;

3.動作經濟原則;

4.工時研究法;

5.工作抽查法;

6.人機配置法;