承台作业指导书

铜山联络线特大桥承台施工作业指导书1试用范围适用于郑徐客专徐州枢纽相关工程ZXZH-Ⅱ标段铜山联络线特大桥承台施工。

包括上行联络线特大桥，里程LSDK000+377.830～LSDK002+670.31，全长2492.48m，共计72个墩台；铜山下行联络线1#特大桥，全长3855.212m，共计117个墩台。

2作业准备2.1内业准备作业指导书编制完成后，开工前组织相关技术人员认真学习施工组织设计，阅读、审核施工图纸，熟悉相关规范及设计要求。

制定相关安全保证措施，提出应急预案。

对作业队伍进行技术及安全交底，组织施工人员进行上岗前培训，培训合格后方可上岗。

2.2外业准备施工作业中所需地质及管线情况收集，施工队伍修建生活房屋、配齐相关设施，满足施工需求。

3技术要求施工前钢筋等原材、试件送检并满足施工需求。

施工前按设计要求配合比进行相关实验，确定承台施工配合比。

4承台施工程序及工艺流程4.1承台施工程序施工工序为：施工准备——3#承台工艺性试验——确定最佳施工工序——适用范围内承台施工承台施工工艺流程图 5 承台施工要求 5.1施工准备结合现场实际地形、地质情况，认真核对施工范围是否有地下管线，决定开挖坡度和支护方案、开挖范围和防、排水措施。

施工场地三通一平，满足施工条件。

5.2 承台开挖基坑底平面尺寸根据承台尺寸确定，一般按承台底面四周各加宽80cm 设置，有水基坑四周各加宽100cm ，并沿周边设置排水沟和集水坑。

(1)桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。

基坑开挖放坡坡度为1:0.5，土质条件不好的可适当减小坡度。

在基坑开挖线以外0.5m 处设置纵横向截水沟将地表水引入天然水沟。

基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。

(2) 采用挖掘机放坡开挖，坑底预留20～30cm 人工清底。

(3) 弃土不得妨碍施工。

弃土堆坡脚距坑顶缘的距离不小于基坑的深度，且弃在测设基坑平面位置标高机械配合人工开挖至设计标高基底处理凿除桩头 安装钢筋 安装模板、预埋钢筋 浇筑承台混凝土 混凝土养生及拆模基坑回填自检合格后报第三方检测自检合格后报现场监理核实查 自检合格后报现场监理核查自检合格后报现场监理检查混凝土拌制、运输制作混凝土试件(4) 基底应避免超挖，松动部分应清除。

使用机械开挖时，不得破坏基底土的结构，可在设计高程以上保留一定厚度由人工开挖。

(5)基坑四周离基坑边坡1m处设置防护栏杆，并把警示标志设置在醒目位置处。

(6) 在基坑靠近大里程左侧设置3m宽上下通道。

(7)基坑在枯水或少雨季节进行开挖。

基坑开挖连续进行，达到设计高程经检验合格后，应立即破除桩头和施工工作垫层。

5.3 凿除桩头、桩基检测破桩头前，应在桩体侧面用标记标注桩顶高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。

破除桩头时应采用风枪结合人工凿除，上部采用风枪凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。

凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。

严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。

将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。

桩基检测完成后及时调直因凿除桩头等原因造成弯曲变形的钢筋，并严格按照图纸设计要求做成15°夹角。

基底按设计和规范要求整平上报项目部及监理验收后方可浇筑15cm厚C15砼垫层。

5.4 钢筋绑扎承台钢筋采用钢筋场集中加工制作，运输半成品钢筋至施工现场。

钢筋运至现场之后不得直接放置在地面上面，而要用枕木垫起离开地面20cm，避免污染钢筋和引起钢筋锈蚀。

钢筋运至现场之后，现场技术员和质检人员检查钢筋型号、数量、长度以及接头符合设计要求后方可使用，不合格的半成品钢筋应退回钢筋加工场而不得使用。

安装承台钢筋时垫层应具备一定强度（能够站人不沉陷），钢筋安装前对承台平面位置进行放样，在垫层面上放出承台的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置，用以控制钢筋位置和标高。

承台底层钢筋网钢筋如与桩头伸入承台部分钢筋相抵触，可适当移动承台钢筋位置，禁止截断承台钢筋。

为保证上、下层钢筋网之间的间距，应设置足够的架立筋保证钢筋网之间的间距。

承台架立筋与分布筋之间采用扎丝梅花绑扎，扎丝不得侵入混凝土保护层内。

钢筋的保护层垫块应采用强度不小于承台混凝土强度等级的混凝土垫块或其他预制垫块，不得用钢筋头支垫钢筋或模板作为保护层，避免产生钢筋锈蚀通道。

钢筋焊接接头采用双面焊时，搭接长度不得小于5d ；采用单面焊时，搭接长度不得小于10d 。

承台钢筋制作及安装验收标准及检查方法如下表。

承台钢筋制作验收标准序 号 名 称 允许偏差（mm ）检验方法1 受力钢筋全长 ±10 尺 量2 弯起钢筋的弯折位置20 3箍筋内净尺寸±3序号 名 称 允许偏差(mm) 检验方法1 受力钢筋排距±5 尺量两端、中间各一处2 同一排中受 力钢筋间距基础、板、墙±20 3 分布钢筋间距±20尺量连续3处4 箍筋间距±10 5弯起点位置（加工偏差±20 mm 包括在内）30 尺 量 6钢筋保护层厚度cc ≥30 mm＋10 0 尺量两端、中间各2处 c ＜30 mm＋5 0钢筋绑扎过程注意接地钢筋的安装。

桩基中的接地钢筋在承台中应环接（见桩基础综合接地示意图）。

接地钢筋均应优先利用结构物中的非预应力结构钢筋，所有接地钢筋间的连接均应保证焊接质量，接地钢筋交叉点采用ф14或16的“L ”型钢筋进行焊接，焊接长度及焊缝度须满足如图1、2要求。

混凝土浇筑前需测试电阻值,电阻值小于1Ω，达到要求后方可进行下一步施工。

桩基础综合接地示意图承台模板采用大块钢模，模板的加工精度、强度、刚度及平整度应满足规范要求。

（1）在安装钢筋之前，依据承台纵横十字线用墨线弹出承台的尺寸线及模板边线，支模后再用仪器进行复合校正。

（2）模板安装前，应对模板打磨除锈，并涂刷脱模剂。

（3）模板安装在钢筋安装完成后进行。

模板分块吊装安装，按从中央向两侧拼装顺序进行拼装。

模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。

（4）模板间的接缝处用双面胶带贴密实，不得产生漏浆。

模板与混凝土的接触面必须平整光滑，并在模板表面涂刷脱模剂，模板上的重要拉杆采用螺纹钢杆并配以垫圈，伸出混凝土外露面的拉杆可以采用端部可拆卸的钢丝杆。

模板加固采用钢管支架配合木撑加固。

其中竖向钢管的间距为0.6m,然后在外侧横向加箍两根并排竖向间距0.6m, 横向钢管外设10×10cm木撑，横向布置间距0.6m，一端支撑钢管，一端支撑在基坑边坡的方板上，四角的钢管用扣件锁死,承台顶上用钢管对拉和三角锁死,对拉钢管横向间距1.8m，承台底部利用承台螺纹28的钢筋对拉模板，横向间距0.6m。

（5）模板根部用水泥砂浆堵严，防止跑浆。

模板安装完毕之后应由测量班对模板平面位置及高程进行复核，现场技术员组织人员根据复核结果对模板位置进行调整并加固，加固后的模板应稳固、牢靠，保证浇注混凝土过程中模板不跑位，不变形。

模板加固之后由测量班对墩身中心线进行放样，根据放样结果预埋墩身护面钢筋，预埋钢筋型号，数量及预埋深度和位置必须满足设计及规范要求。

承台模板安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1 轴线位置15 尺量每边不少于2处2 表面平整度 5 2m靠尺和塞尺不少于3处3 高程±20 测量4 模板内侧宽度+10-5尺量不少于3处5 相邻两板表面高低差 2 尺量（1）浇注混凝土前由技术部、安质部对模板、钢筋、支架和预埋件进行检查，并作好记录，符合设计要求后报监理，检查合格后方可浇注。

模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。

模板如有缝隙，应填塞严密。

（2）砼运输采用砼搅拌车，运输过程中确保砼不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等情况。

当运至现场的砼发生离析时，应在浇注前对砼进行二次搅拌。

砼浇筑采用溜槽浇注（如现场施工条件不允许可采用泵车），当砼下落高度大于2m时，应增加悬挂减速串筒，防止砼离析，施工尽量采取有效措施，减少砼的落差高度。

在砼的浇注过程中，要保持砼施工的连续性，混凝土采用分层连续灌注，一次成型，分层厚度宜为30～45cm左右，分层间隔灌注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间，以防出现施工冷缝。

（3）混凝土浇筑顺序采取横桥方向按1：4的坡度顺桥向断面摊铺，待第一层薄层混凝土全断面布料完毕，再重复顺沿横桥方向浇注混凝土。

（4）混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣时严禁碰撞钢筋和模板。

振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下插动，减少混凝土内部气泡。

振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面平坦泛浆，防止漏振，也不能过振，确保质量良好。

（5）混凝土入模板的温度不高于30℃，而且每次灌注必须按规范留足强度试件。

（6）混凝土在浇筑振捣过程中产生的部分泌水，应及时排除。

（7）混凝土初凝前应对承台表面进行不少于2次收面工作，确保砼表面平整光滑无裂痕。

5.7 混凝土养护（1）混凝土浇筑完成后，应及时覆盖和洒水，养护时间不得小于7天。

操作时不得使混凝土受到污染和损伤。

（2）新浇筑的混凝土与地表流动水或地下水接触时，必须采取防护措施，直到混凝土达到75%以上的设计强度为止，并不得小于14 d。

（3）新浇筑的混凝土强度未达到2.5Mpa以前,不得在其表面搭设上层结构用的支撑和模板等设施。

5.8混凝土拆模及基坑回填一般情况下，结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差大于20℃时不宜拆模。

大风或气温急剧变化时不宜拆模。

在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。

（1）侧模等非承重模板在混凝土强度达到2.5Mpa以上时，且其表面及棱角不因拆模而受损时才可以拆除模板。

（2）拆模的顺序按立模顺序逆向而行，拆模时注意不得撬损承台棱角。

当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。

（3）采用人工凿毛时，混凝土强度应达到2.5Mpa以上，采用风动机凿毛时混凝土强度应达到10Mpa以上。

承台整体质量验收合格后应及时对承台周边基坑进行回填，回填的填料应符合设计要求。

设计如无要求应采用渗水料回填，并分层夯实。

回填完毕之后的现场应进行清理，保持现场整洁，有序。

5.9施工通病及预防措施（1）混凝土掉角掉棱：在拆除模板过程中严格要求使用铁撬在砼边缘拆除模板，同养试件达到设计强度后方可拆模。

（2）干裂：在拆模后使用塑料薄膜覆盖洒水养护，每隔俩小时洒水一次，专人养护。

（3）施工缝：在浇筑混凝土过程中混凝土间隔时间不得超过20分钟。