mrp等计算题.doc

mrp微观经济计算公式1. 边际收益(Marginal Revenue, MR)公式:
MR = dTR/dQ
其中,
TR = 总收益(Total Revenue)
Q = 产量(Quantity)
2. 边际成本(Marginal Cost, MC)公式:
MC = dTC/dQ
其中,
TC = 总成本(Total Cost)
Q = 产量(Quantity)
3. 利润最大化条件:
MR = MC
4. 边际产品价值(Marginal Value Product, MVP)公式: MVP = MR × MP
其中,
MR = 边际收益
MP = 边际产品(Marginal Product)
5. 边际资源成本(Marginal Resource Cost, MRC)公式: MRC = W/MP
其中,
W = 资源价格(如工资)
MP = 边际产品
6. 资源使用的最优条件:
MVP = MRC
以上公式是微观经济学中常用的一些重要公式,用于分析企业的生产决策、资源配置和利润最大化等问题。

通过这些公式,企业可以确定最佳产量水平、最佳投入组合以及资源的边际贡献。

MRP计算原理MRP计算原理：根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单(BOM)，制定物料需求计划(MRP) 主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量净需求量=毛需求量+已分配量- 计划收到量-现有库存量作个转换或许就很容易理解了：净需求量=毛需求量-[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]毛需求量：总共需要的需求量[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]：目前可满足的需求量净需求量：还需要满足的需求量MRP计算是对所有零件进行“供给”和“需求”的平衡计算。

计算的顺序按照零件的低阶码由小到大顺序平衡计算。

其中不能平衡掉的零件“需求”需求量，是 MRP的计算结果。

MRP的计算结果分“外购件”和“自制件”两类，分别对应于零件的外购、自制两类属性。

其中，“外购件”的采购时间是需求时间提前一个供应商的交货周期；“自制件”的生产时间有两种情况：1. 如果该项对应的需求为独立需求，则开工时间按照其需求时间提前一个其BOM的生产工期时间。

2. 如果该项对应的需求隶属某成品，则其开工时间按照隶属成品的工艺路线计算提前时间。

MRP的计算分以下几个步骤：1. 展开需求成品的BOM，获得单位成品的物料需求。

需求成品主要源于MPS计算结果、生产任务、未分解任务的工令单。

2. 展开需求成品的工艺路线，获得单位成品的作业需求。

3. 展开需求成品的资源需求，获得单位成品的资源需求。

4. 需求成品需求数量和时间于步骤1展开的BOM交叉乘积，获得展开后实际的物料需求、作业需求和资源需求。

5. 按照优先级顺序：“未分解任务的工令单、生产任务、MPS计算结果”，计算作业的“开工时间”、“完工时间”；以及对应资源的需求时间，并且把作业需求量和资源需求量按时间比例分解到每一个工作日。

6. 计算作业的“开工时间”、“完工时间”时，系统按照【系统参数表】中的“生产排程约束”参数是否为1来判断是否考虑工作中心的“饱和日最低负载率”来计算有限能力排程，如果参数为0，系统则按企业是无限生产能力来排程。

1．为处理因素⑥，物料主文件中需要设置物料“低位码”（LLC：Low Level Code）。

目录=-=-= 影响MRP计算的八个因素-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-==-=-= MRP 的四步计算-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-==-=-= MRP 的第一步计算━━计算毛需求量-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-==-=-= MRP 的第二步计算━━计算净需求量-=--=-==-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-==-=-= MRP 的第三步计算━━计算订单的（自制或采购）数量和时间-=-=-=-==-=-= MRP 的第四步计算━━计划订单下达的两个后果-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-==-=-= MRP 的提前期、批量、展望期-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-==-=-= MRP日历、周期、冻结计划表、出库码等-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-==-=-= MRP 的使用方法-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=（重新生成／净改变、确认机制、需求反查、预防性维修）=-=-= MRP 的使用方法（重新生成／净改变、确认机制、需求反查、预防性维修）-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-==-=-= 影响MRP计算的八个因素-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=①BOM②批量（在物料主文件中）③提前期（在物料主文件中）④最终物料（产品）需求，贯穿在很长的展望期各时段（周期）内，即反复出现需求⑤通用物料在BOM多处出现，因此重复出现需求⑥有的物料出现在某种物料BOM的不同层，或出现在不同物料的不同层。

修改
否
是否可行
是 作业计划与控制 投入与产出控制
3 工作中心
• 工作中心（work center，简称WC），是用于 生产产品的生产资源，包括机器、人和设备， 是各种生产加工单元的统称。它是基于设备和 劳动力状况，将执行相同或相似工序的设备、 劳动力组成的一个生产单元。 • 工作中心是ERP的基本加工单位，也是进行物 料需求计划与能力需求计划运算的基本单元。 物料需求计划中必须说明物料的需求与产出是 在哪个工作中心，能力需求必须指明是哪个工 作中心的能力。
物品库存信息
物料需求计划
BOM
物料采购计划
安排加工计划
3 定义
MRP是物料需求计划，即是对主生产 计划的各个项目所需的全部制造件和 全部采购件的网络支持计划和时间进 度计划。（物料需求计算器）
4 物料需求计划主要解决以下五个问 题 • （1）要什么什么？生产多少？ • （2）要用到什么？ • （3）已经有了什么？ • （4）还缺什么？ • （5）何时安排？
5 MRP的组成:输入部分
• 1）主生产进度计划（表明最终物 品在具体时间段内的需求量） • 2）物料清单（是一种树形表示的 产品结构，其中最终物品无母项，最 底层的原材料零部件无子项） • 3）存储记录（包括存储量、预收 到量、提前期、订购批量、安全库存 量）
输出部分
• 4）采购订单 • 5）加工订单
• 从中可以计算出负荷如下，其中符合为 负值则说明出现问题，计划需要改进
8 闭环MRP的特点
• （1）主生产计划来源于企业的生产经营 计划与市场需求（如合同、订单等）。 • （2）主生产计划与物料需求计划的运行 （或执行）伴随着能力与负荷的运行， 从而保证计划是可靠的。 • （3）能力的执行情况最终反馈到计划制 定层，整个过程是能力的不断执行与调 整的过程。