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卧式组合钻床毕业设计

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毕 业 设 计 说 明 书 设计题目 卧式组合钻床设计

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指导老师 卧式组合钻床设计 2 目 录 一、 前言……………………………………………1 二、设计任务及组合机床介绍 1、加工内容及要求„„„„„„„„„„„„„„„ 2 2、工作循环„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2 3、夹具设计方案„„„„„„„„„„„„„„„„ 2 4、确定切削用量及刀具„„„„„„„„„„„„„ 2 5、确定切削力扭矩、功率及刀具耐用度„„„„„„ 3 6、初定主轴直径„„„„„„„„„„„„„„„„ 4 7、主轴箱所需动力„„„„„„„„„„„„„„„ 5 三、组合机床总体设计„„„„„„„„„„„„„„ 6 Ⅰ、三图一卡设计„„„„„„„„„„„„„„„„ 6 Ⅱ、主轴箱轮廓尺寸„„„„„„„„„„„„„„„ 9 Ⅲ、传动装置润滑„„„„„„„„„„„„„„„„ 10 Ⅳ、机床技术特性„„„„„„„„„„„„„„„„ 10 Ⅴ、计算生产率„„„„„„„„„„„„„„„„„ 10 四、组合机床主轴箱设计„„„„„„„„„„„„„ 12 1、原始依据图„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 12 2、主轴结构形式及动力计算„„„„„„„„„„„„ 13 3、传动方案。„„„„„„„„„„„„„„„„„„14 4、主轴箱的坐标计算„„„„„„„„„„„„„„„19 5、主轴箱的润滑及手柄轴位置„„„„„„„„„„„20 6、绘制装配图主轴箱„„„„„„„„„„„„„„„21 五、总结„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 30 六、参考资料„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 31 卧式组合钻床设计 4 前 言 毕业设计是完成工程技术人员基本训练的最后一个重要环节，目的是培养学生综合运用所学专业和基础知识、独立解决本专业一般工程技术问题的能力。在设计方案的选定、设计资料的收集、手册和国家标准、规范的运用，设计方案的应用、零件图及总装图的绘制等方面有一定较全面的锻炼，并使每个学生树立起正确的设计思路和良好的工作风。 一个零件的同一面上，往往有多个孔，如果在普通机床上加工。通常要一个一个孔的钻，生产率低下，同时，各加工孔的形状和它的位置公差以及尺寸精度都难以保证，工人劳动强度大。特别是大批大量生产的工艺，更是大大地增加了生产周期，而且成本也很高。 为了克服多孔零件普通机床加工不利的一面，行之有效的方案就是在普通机床的主轴上装上多头轴，但是对于大型箱体零件，采用变种方案也不行，而采用组合钻床才是最佳方案。 组合机床是按系列化、标准化设计的通用部件与按被加工零件的形状及加工工艺要设计的专用部件所组成的专用机床。 二 设计任务及组合机床介绍 1、加工内容及要求 要求设计一台组合钻床，加工175－Ⅱ型柴油机一面上的六个孔（详见加工工序图）。被加零件其材料为HT200，硬度HB170－220。毛坯为铸件机械性能GB5675－85中有关于HB200的规定，年产量为5万件/年。 2、本台机床为卧式单面组合钻床，工作循环为：

工进快退

切入快进

3、夹具设计方案 全生产线采用通过式滚道输送带，根据被加工零件的特定结构以及考虑便于输送和装夹方便，从提高零件的加工精度出发，生产线采用随行夹具。 随行夹具以两个销孔和随行夹具体6的基面在机床固定夹具上定位。工件与机脚面和机脚面上的两孔在随行夹具 上，由于工件定位平面不连续，因此随行夹具的关部位必具有硬度和高耐磨性。考虑该机床工件加工面的不同，要从夹具的两个垂直方向输送工件。帮夹具采用敞开式四立柱结构，随行夹具输送方向的两侧固定夹具上设置定位板，而在 卧式组合钻床设计 6 输送导板上设置 输送方向上的限位装置，使随行夹具上定位准确，插销顺利，随行夹具以其底面在两块等定位块所构成的平面上，并以两销孔（一个贺柱销和一个锥销定位）实现一面两销方式夹紧装置采用浮动压块直接压在工件上。 采用一面两销定位消除了六个自由度， 一个圆柱销消除2个自由度x、z，削边销消除y、自由度，一面消除三y、x、z个自由度。

4、确定切削用具量及选择刀 根据本道工序的要求，刀具选择Φ6.7和Φ8.5的麻花钻头，材料为高速钢，钢号为W6Mn5Cr4V2 查《组合机床设计》，确定切削用量：

工序 V (m/min) S (mm/r) N(r/min) 钻Φ6.7 16 0.13 760 钻Φ8.5 17.6 0.15 659 5、确定切削用量、切削扭矩、切削功率及刀具耐用度 p=26·D·f0.8•HB0.6 m=10•D•fo.8•HB0.6 N=m•v/(9740·∏·D) 式中 p—切削轴向力 d—钻头直径 f—每转进给量 m—切削扭矩 N—切削功率 V —切削速度。通常根据钻孔深度考虑修正系数, v= B公称·KV

HB—布氏

钻φ6.7孔时 P=26×6.7×0.130.8×2000.6=818.1N M=10×6.71.9×0130.8×2000.6=1743N·mm L/p=16/6.7=2.388 取 KV=1 V=1·61=16m/min N=1743×16÷9740∏÷6.7=0.136kw T=(9600×6.70.25×16÷0.130.55÷2001.3)8=7003 钻φ8.5孔时 P=26×8.5×0.150. 8×2000.6=1164N 卧式组合钻床设计 8 M=10×8.51.9×0.13×2000.6=3072Mmm L/D=28÷8.5=3.8 KV=0.9 N=3072×17.60.9÷9740÷8.5÷∏=0.21Kw T=(9600×8.50.25÷17.60.55÷2001.3=2802min 6初定主轴直径： 查《毕业设计指导书》p36公式 d=0.1B4√m

钻6.7时即1、2轴 d=0.624√1743

取d1、2=15 钻时即3、4、5、6轴 d=0.624√3072=18.6mm

由于便于统一，取d3.4.5.6=20mm，使传动轴和主轴都取d=20便于选取轴承。 7、主轴箱所需动力 W＝N·n=2×0.136+4×0.208=1.104Kw P=2818+41164=6292KN η=0.9 N动=N主+N进 N进=1.2Kw N动=2.5kw 选取JT4033机械动力头，驱动转速转/分，动力滑台选3号液压滑台HY32B，电机功率N＝3Kw。 三、 组合机床总体设计 Ⅰ、三图一卡的设计 1)工零件工序图是组合机床的主要依据。细实线表示与本道工序加工无关的部分，粗实线表示被加工部位精度、粗糙度、位置精度定位及夹压方向。《组合机设计》P61 2)加工示意图 标记出夹具、刀具、工件的相互位置关系。 《组合机床设计》P63－P73

3）联系尺寸图

4) 生产计算卡 A、绘制被加工零件工序图 被加工零件工序图是根据选定的工艺方案，表示一台组合机床上完成的工艺内容，加工部位的尺寸精度、技术要求、定位基准、夹压部位。以及被加工零件的材料、硬度和本机床加工毛坯情况的图纸。它是在原有工件图的基础上，以突出本机床或自动线加工内容。工序图是组合机床设计的主要依据，也是制造、调试机床、检查精度的重要技术资料。内容主要包括： 卧式组合钻床设计 10 a、两个视图反映被加工零件形状。 b、表示出以箱体随行夹具的底面和底面上两孔作为定位方式，以随行夹具两侧凸台上平面作为夹紧用四爪夹压。 c、表示出加部位尺寸、位置精度及技术要求。 d、表示出需加工孔的深度、箱体材料 以上所述详见加工工序图。 B、绘制加工示意图 它是刀具的布置图，是刀具辅具、电气液压、主轴箱等设计的重要依据。绘制所注意以下内容： a、导向装置的布置与参数做选择《组合机床设计》表3－17 b、导向装置配合 表3－17 c、主轴系列到参数 表3－22 d、连接杆选择 表3－23 以上所述详见附图加工示意图 C、绘制机床联系尺寸图 它是用来表示机床组成部件的相互装配联系以检验机床各部件相对位置及尺寸联是否满足加工要求,通用部件的选择是否合适,并进一步为主轴箱、夹具等专用部件,零件的设计提供依据，联系尺寸图也可看成简化的机床总图,它表示机床的配置形式及总体布局。 a、动力部件的选择 由前面计算N动＝2.5kw,根据《组合机床设计》表2－6取N动＝3kw选电动机功率 选动力箱 TD32A 公称尺寸 B=320mm 动力箱长度L=400mm 动力箱宽度B1=400mm 动力箱高度H=320mm 驱动轴距动力箱底面高度h0=125mm 驱动轴直径d=30mm 驱动轴外伸长度L=45mm 驱动轴转速：推荐驱动与电机传动比为I=1/2，取n 驱=710转/分。 b、行程：所确定的中部件的总行程应小于所选择动力滑的最大行程,要求刀具长与工件行程越小越好。 c、主轴箱端面至工件端面之间的轴向寸是加工示意图上最重要的联系寸。 d、动力滑台导轨形式采用“矩—山”型 e、工作行程. L工进=L1+L加工长度+L2 取L1=5mm L2=2mm L工进=5+28+20+35mm L快进=L工作行程=L工进+L快退

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机械设计钻孔组合机床毕业设计

机械设计钻孔组合机床毕业设计

机械设计钻孔组合机床毕业设计目录摘要及关键词 (1)1 引言 (1)1.1 机床设计的目的、内容、要求 (1)2 组合机床的总体设计 (2)2.1 组合机床工艺方案的制定 (2)2.2 确定切削用量及选择刀具 (3)2.3 组合机床的总体方案设计 (3)2.4 钻孔组合机床总设计“二图一卡”的编制 (4)2.5 多轴箱的设计 (11)3 夹具设计 (14)3.1 机床夹具的概述 (14)3.2工件结构特点分析 (15)3.3 工件定位方案和定位元件的设计 (15)3.4 夹紧方案 (15)3.5 组合机床的夹具设计特点 (15)3.6 夹具体的设计 (16)3.7 误差的分析与计算 (16)3.8 夹具精度分析计算 (17)3.9 夹具视图 (18)4 结论 (18)参考文献 (19)谢辞 (20)钻孔组合机床设计摘要：钻孔组合机床是根据工件加工需要，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床。

它能从多面，多工位，多轴对一个或几个工件同时进行加工，和一般的机床相比，具有设计周期短，成本低，自动化程度高，加工质量稳定，减轻工人劳动程度等优点。

设计内容包括：确定机床的切削用量，拟定传动方案和传动系统图，确定传动副的传动比及齿轮的齿数，并计算主轴的实际转速与标准的相对误差，初算传动轴的直径、齿轮的模数；确定动力箱；计算多轴箱尺寸及设计传动路线。

完成装配草图后，要验算传动轴的直径，齿轮模数否在允许范围内。

还要验算主轴主件的静刚度。

并绘制装配图和零件工作图。

关键词：钻孔组合机床；主轴；齿轮1 引言机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业中品种，上质量，上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。

在实际生产中，由于零件的生产的生产类型，材料，结构，形状，尺寸，和技术要求等不不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上，用某一种加工方法就能完成的，而是要经过一定的工艺过程才能完成其加工，因此，不仅要根据零件的具体要求，结合现场的具体条件，对零件的各组合表面而选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，逐步地把零件加工出来[1]。

某钻孔卧式组合机床多轴箱设计

某钻孔卧式组合机床多轴箱设计

实现加工对象的连续自动生产，实现优化有效的自动生产过程，加快生产投入物的加工变换和流动速度。机械自动化技术的应用与发展，是机械制造业技术改造、技术进步的主要手段和技术发展的主要方向。机械自动化的技术水准，不仅影响整个机械制造业的发展，而且对国民经济各部门的技术进步有很大的直接影响。因此，发展我国的机械制造业自动化技术，符合我国社会主义的基本原则，符合我国现代生产的发展规律。
组合机床正是考虑到加工的自动化程度和生产效率的提高，采用多轴箱实现多轴同时加工，可以一次性装夹零件，采用多工位方法实现零件的一些工序加工。减少生产时间，实现高效高质量生产，可以将几个机床的功能融为一体，实现对零件的加工，大大降低了生产成本和劳动工作量。
多轴箱是组合机床的重要专用部件。它是根据加工示意图所确定的工件加工孔的数量和位置、切削用量和主轴类型设计的传递各主轴运动的动力部件。其动力来自通用的动力箱，与动力箱一起安装于进给滑台，可完成钻扩铰镗孔等加工工序
我国组合机床及组合机床自动线总体技术水平比发达国家要相对落后，国内所需的一些高水平组合机床及自动线几乎都从国外进口。工艺装备的大量进口势必导致投资规模的扩大,并使产品生产成本提高。因此,市场要求我们不断开发新技术、新工艺,研制新产品,由过去的“刚性”机床结构,向“柔性”化方向发展,满足用户需求,真正成为刚柔兼备的自动化装备。但随着市场竞争的加剧和对产品需求的提高,高精度、高生产率、柔性化、多品种、短周期、数控组合机床及其自动线正在冲击着传统的组合机床行业企业，因此组合机床装备的发展思路必须是以提高组合机床加工精度、组合机床柔性、组合机床工作可靠性和组合机床技术的成套性为主攻方向。一方面，加强数控技术的应用，提高组合机床产品数控化率；另一方面，进一步发展新型部件，尤其是多坐标部件，使其模块化、柔性化 ,适应可调可变、多品种加工的市场需求。
卧式双面组合钻床开题报告

卧式双面组合钻床开题报告

科学技术学院毕业设计（论文）开题报告题目：缸盖卧式双面14轴钻孔组合机床的总体设计及10轴右主轴箱设计学科部：理工学科部专业：机械设计制造及其自动化班级：机制102班学号：7011210097姓名：吴毓涛指导教师：魏斯亮填表日期：2014 年 3 月12 日一、选题的依据及意义：在整个国民经济中机械制造业占有很重要的地位，其重要组成部分是机床制造，它担负着制造总行业工作量的40%--60%。

因机械加工的加工精度高，效率高，加工质量好且稳定等，所以在制造业中得到广泛的应用。

组合机床被大量应用于机械制造业，尤其是汽油发动机，柴油机，电机，仪表，军工等行业，具有至关重要的意义。

当前组合机床在生产中应用越来越广，具有很大的实用性。

组合机床是按照一系列标准化设计的通用部件与按被加工零件的形状及加工要求而设计的专用部件组成的机床。

传统的机床只能对一种零件进行单刀，单工位，单轴，单面加工，生产效率低而且加工精度低，加工质量不稳定。

为了攻克传统机床的弊端，技术人员相应地设计出了专用机床，专用机床是专门用于加工一种或一种工件的一定工序的机床，具有加工精度高，加工质量稳定，生产效率高等显著优点。

但专用机床也有很多缺点；如专用性强，设计周期长，部件采用专门设计，价格昂贵，工艺范围小等。

组合机床在生产中应用非常广泛，是因为其具有如下优点：（1）加工出来的成品精度高，加工质量稳定，在一个面上用多轴组合机床加工多个孔时，其加工好的孔的位置精度高，大大提高了产品质量；（2）多轴，多刀，多面，多工位可同时加工，生产效率明显提高：用组合机床加工零件明显减少搬运工件的次数，一次性可同时加工多孔，多面大大提高了加工效率；卧式双面组合钻床卧式双面组合铣床（3）组合机床部件的配置灵活，多采用标准件，通用部件及少量专用部件组成，可进行模块化设计，当加工工件改变时只需改变专用部件就能适应生产加工；（4）设计时间短，设计组合机床只需设计专用部件，通用部件按国标直接查阅选用即可；（5）加工效率高，适用于大批大量加工；（6）易实现自动化生产，降低工人劳动强度；组合机床自动化生产线是由组合机床及通用的输送部件，变位和排屑等辅助设备组成，设计制造简单，使用可靠性高，生产效率高且方便改装，对新工件加工具有很高的适应性，适当配置自动线可以加工完成零件部分工序或所有加工工序；组合机床流水线组合机床最适合用于加工复杂的箱体类零件。

课程设计--卧式单面多轴钻孔组合机

课程设计--卧式单面多轴钻孔组合机

摘要随着科技步伐的加快，液压技术在各个领域中得到广泛应用，液压系统 已经成为主机设备中最关键的部分之一。

本次课程设计一卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统，要求液压系统的 工作循环是：快进→工进→快退→停止。

机床主轴上有36个孔，加工φ13.7mm 的孔12个，φ6.5的孔24个；刀具材料硬度为230HBW ；工作部件重量1000N 快进、快退速度为13v v ==7m/min,最大行程1l =360mm,工进行程2l =130mm,往复运动的加减速时间要求不大于0.2s ，动力滑台采用平面导轨，其静、动摩擦系数分别为0.2、0.1。

设计时必须从实际出发，有效的结合具体要求，充分发挥液压系统的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压系统。

关键词：液压系统、系统图、液压元件目录1 机床液压系统的设计任务分析与方案分析 (5)1.1设计任务分析 (5)1.2方案分析 (5)2 分析系统工况，确定系统参数 (6)2.1确定执行元件 (6)2.2分析系统工况 (6)2.2.1工作负载分析 (6)2.2.2负载图与速度图的绘制 (7)2.2.3液压缸主要参数的确定 (7)3 液压系统图的拟定 (10)3.1液压回路的选择 (10)3.1.1选择调速回路 (10)3.1.2选择快速运动和换向回路 (10)3.1.3选择速度换接回路 (10)3.1.4考虑压力控制回路 (10)3.2液压回路的综合 (10)4 液压元件的选择 (12)4.1液压泵及驱动电机规格选择 (12)4.1.1大小流量泵最高工作压力计算 (12)4.1.2总需供油量计算 (12)4.1.3电动机的选择 (12)4.2阀类元件及辅助元件选择 (12)4.3油管的选择 (13)4.4油箱的选择和计算 (14)4.4.1油箱容积的计算 (14)4.4.2散热量的计算 (14)4.4.3油箱长、宽、高计算 (14)4.4.4油箱结构设计 (14)5 油压系统性能验算 (15)5.1验算系统压力损失并确定压力阀的调整值 (15)5.1.1快进 (15)5.1.2工进 (16)5.1.3快退 (16)5.2油液油温验算 (17)总结 (17)参考文献 (18)致谢 (18)1 机床液压系统的设计任务分析与方案分析1.1设计任务分析设计一卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统，要求液压系统的工作循环是：快进→工进→快退→停止。