2021版钻孔灌注桩施工技术交底书

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2021版钻孔灌注桩施工技术交

底书

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2021版钻孔灌注桩施工技术交底书

一、钻孔灌注桩施工方法及工艺

根据本标段所经地区的地质情况,钻孔桩成孔采用冲击钻机为主,对于桩长较长、松散砂层较厚的钻孔桩,采用回旋钻机进行钻孔作业。钻孔完成采用钻孔灌注桩测定仪对沉碴厚度、孔壁垂直度、孔径检查合格后,进入下道工序。混凝土统一采用集中拌和站搅拌,混凝土运输车水平运输,导管法灌注混凝土。

(1)冲击钻机施工

冲击钻机钻孔施工工艺流程见后图。

钻机施工前先填筑钻孔平台并将其压实,按照测量确定的位置埋设护筒,护筒埋设深度根据覆盖层的情况具体确定。钢筋笼集中制作,现场吊装。混凝土由拌和站集中搅拌,混凝土搅拌运输车运输,导管法灌注混凝土。

①施工准备

将施工场地整平,并埋设钢护筒,护筒内径比桩径大40cm,护筒顶面高出施工水位或地下水位2.0m,在旱地或筑岛时高出施工地面0.5m。

冲击钻机钻孔施工工艺流程图

护筒埋置深度符合下列规定:黏性土不小于1m,砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒,在护筒四周回填黏土并分层夯实;护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。

选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。根据地层情况及时调整泥浆性能,泥浆性能指标如下:

泥浆比重:一般地层为1.1~1.3,坚硬大漂石、卵石夹粗砂1.4~1.6。

粘度:一般地层16~22s,松散易坍地层19~28s。

含砂率:新制泥浆不大于4%。

胶体率:不小于95%。

PH值:大于6.5。

采用泥浆分离器实现钻渣分离,确保成孔质量,并加快成桩速度。

②钻进

钻进成孔过程经常注意钻渣的捞取,及时排除钻渣并置换泥浆,使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化,在岩、土层变化处均应捞取渣样,判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。

③检孔

成孔后检查孔深、孔径、倾斜度,合格后方准进入下一道工序。

④清孔

钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查,各项指标符合要求后立即进行清孔。清孔采用掏碴筒。

清孔标准符合设计及规范要求,即:孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度17~20s;浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

在清孔排渣时注意保持孔内水头,防止坍塌。

⑤钢筋笼制作、安装

钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊,每一截面上接头数量不超过50%,加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装,符合要求。钢筋骨架的保护层厚度由厚7cm的圆形C30细石混凝土来保证,垫块按竖向每隔2m设一道,每一道沿圆周布置6个。

使用大吨位汽车起重机吊装钢筋笼。并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

⑥安装导管

导管采用φ300钢管,每节2~3m,配1~2节1~1.5m的短管。吊装先试拼,连接牢固、封闭严密、上下成直线吊装,位于井孔中央。

⑦灌注水下混凝土

浇筑水下混凝土前,检查沉渣厚度,如超出5cm,则利用导管进行二次清孔,根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式,必要时用高压风冲射孔底沉淀物。清孔完成后,立即浇注水下混凝土。

计算和控制首批封底混凝土数量,下落时有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开,是控制桩底沉渣,减少工后沉降的重要环节。

浇注连续进行,中途停歇时间不超过30min。在整个浇注过程中,及时提升导管,控制导管的埋深,导管在混凝土埋深2~4m。

考虑桩顶含有浮渣,灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程100cm控制,以保证桩顶混凝土的质量。

⑧泥浆的处理

钻孔桩施工中,产生大量废弃的泥浆,为了保护当地的环境,这些废弃的泥浆,经泥浆分离器处理后(或设置泥浆循环池和沉淀池,通过沉淀池离析出泥浆中的碴土),再用运输车辆运往指定的废弃泥浆的堆放场地,并做妥善处理。施工中严格禁止随意排放泥浆至周围河沟、水塘,造成环境污染。

⑨质量检测

成桩后按设计要求进行声波透射法检测。

对质量有怀疑的桩,钻取桩身混凝土鉴定检验。

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