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机加工作业指导书1. 简介本作业指导书旨在为学生提供机加工作业的详细指导。
该指导书将涵盖机加工的基本概念、操作步骤、注意事项以及常见问题解答等内容，帮助学生更好地完成机加工作业。
2. 机加工基础知识在开始进行机加工作业之前，我们先来了解一些机加工的基础知识。
2.1 什么是机加工？机加工是一种通过使用各种机床和切削刀具对原材料进行修整、切割和形状改变的制造过程。
它是现代制造行业中不可或缺的一部分，广泛应用于航空航天、汽车、电子等领域。
2.2 常见的机床类型常见的机床类型包括：车床、铣床、钻床、磨床等。
每种类型的机床都有其特定的用途和操作方式，学生需要根据具体要求选择适合的机床进行操作。
2.3 切削刀具切削刀具是进行机加工过程中最重要的工具之一。
常见的切削刀具包括：车刀、铣刀、钻头等。
在选择切削刀具时，需要考虑材料的硬度、形状和加工要求等因素。
3. 机加工作业步骤了解了机加工的基础知识后，我们来看一下进行机加工作业的基本步骤。
3.1 确定加工要求在进行机加工作业之前，首先需要明确加工要求，包括尺寸、形状、表面粗糙度等。
这些要求将指导你选择适当的机床和切削刀具。
3.2 设计零件图纸根据加工要求，设计零件图纸。
图纸应包含详细的尺寸、标注和加工顺序等信息，以确保准确无误地完成机加工作业。
3.3 准备原材料根据零件图纸，准备适当类型和尺寸的原材料。
原材料应符合机加工要求，并经过清洁处理以去除表面污染物。
3.4 安装夹具根据零件图纸和加工要求，在机床上安装适当的夹具。
夹具应能够稳定固定原材料，并保证加工过程中的安全性。
3.5 调整机床参数根据加工要求，调整机床的各项参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
这些参数的设置将直接影响到加工质量和效率。
3.6 进行机加工根据零件图纸和加工要求，进行机加工操作。
在操作过程中，应注意安全事项，并及时调整机床参数以确保加工质量。
3.7 检验零件质量完成机加工后，使用合适的测量工具检验零件的尺寸和表面粗糙度等指标。
生产车间机加工质量控制作业指导
书
超平面铣槽：
1在超平面以前首先把法兰校正，经过振动时效10分钟以后在进行车削。
2工件的装卡应注意采取必要的措施杜绝伤及表面。
3加工完后四周的法兰条子薄厚不应超过1mm，车削的表面粗糙度应不低于3.2um，去除车削产生的毛刺。
4铣槽的时候严格按照工艺要求加工，首先把工件找正，找平然后紧固好。
槽的宽度不超过-0.5mm，槽的深度不超过+0.2mm
5去除铣槽所产生的毛刺。
打孔攻丝：
1首先确定工件的外形尺寸与图纸是否相符然后在划线打孔，禁止在工件的表面用划针划线，可用记号笔划线。
同等型号的产品生产时必须用工装，做到可互换。
2法兰开孔需注意：上盖孔的边缘与铣槽的边缘距离应不小于12mm，孔的中心距在100-130mm之间。
3孔打完以后必须用钻头倒角去毛刺，工件低于5mm时倒角为c0.5超过5mm时倒角为c1。
在薄板上打孔时不允许打成三角孔。
4套丝孔在打底孔的时候严格按照标准，丝扣饱满，不允许有毛
刺，富有金属光泽。
机加作业指导书
1.机加工具的选择：根据工件的材料、形状、加工要求等因素选择合适的机加工具，如钻头、铣刀、车刀等。
2. 工艺参数的确定：根据工件的材料、加工要求、机加工具的类型等因素，确定合适的切削速度、进给量、切削深度等参数。
3. 刀具的安装：将刀具安装到机床上，并进行刀具的刀具磨损检查，保证刀具的切削效果和寿命。
4. 加工工艺的选择：根据工件的形状和加工要求选择合适的机加工工艺，如立铣、卧铣、纵铣等。
5. 加工过程的控制：在机加工过程中，要根据加工要求、工件的质量要求等因素进行加工过程的控制，如保持稳定的进给速度、控制切削深度等。
6. 员工培训：对机加工员工进行培训，提高其机加工技能和加工质量，保证机加工质量的稳定性和可靠性。
7. 机加工质量的检查：对机加工出来的工件进行质量检查，保证机加工质量符合加工要求和工件的质量要求。
8. 机加工设备的维护：对机加工设备进行定期的维护和保养，保证机加工设备的正常运转和使用寿命。
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机加工作业指导书模板摘要：一、引言二、机加工作业概述1.加工范围2.加工方法3.加工材料三、机加工工艺流程1.工艺流程步骤2.工艺参数设置3.加工注意事项四、机加工安全操作规程1.操作规程要点2.安全防护措施3.异常情况处理五、机加质量控制与检验1.质量控制要求2.检验方法与标准3.质量改进措施六、设备维护与保养1.设备维护内容2.设备保养周期3.设备故障排除七、环境保护与职业健康1.环保措施2.职业健康要求3.培训与教育八、总结与展望正文：一、引言随着现代制造业的快速发展，机加工作业在各类工厂中得到了广泛应用。
为了规范机加工作业流程，提高工作效率，保证加工质量，特制定本指导书。
本指导书旨在为从事机加工作的人员提供一套完整的作业规范，内容包括机加工作概述、工艺流程、安全操作规程、质量控制与检验、设备维护与保养、环境保护与职业健康等方面。
二、机加工作业概述1.加工范围机加工作业主要包括金属切削、钻孔、磨削、镗孔、铣面、刨削、拉削等加工过程。
2.加工方法加工方法主要包括普通加工和数控加工。
普通加工包括手动加工和自动加工，数控加工采用数控机床、加工中心等设备进行高精度加工。
3.加工材料加工材料主要包括金属材料、非金属材料和复合材料。
金属材料包括铁、钢、铝、铜等，非金属材料包括塑料、橡胶、陶瓷等，复合材料包括碳纤维、玻璃纤维等。
三、机加工工艺流程1.工艺流程步骤（1）工艺分析与方案制定（2）设备选用与安装（3）刀具准备（4）工件装夹与定位（5）加工操作（6）加工质量检验（7）成品验收与包装2.工艺参数设置根据加工材料、刀具、设备等因素，合理设置切削速度、进给速度、切削深度等工艺参数。
3.加工注意事项（1）遵守操作规程，防止误操作（2）注意加工过程中刀具的磨损与更换（3）保持设备清洁，防止故障发生（4）定期检查加工质量，确保加工精度四、机加工安全操作规程1.操作规程要点（1）认真阅读操作手册，掌握设备性能（2）严格遵守操作规程，不得擅自变更（3）开机前检查设备完好，确认无异常（4）穿戴劳动保护用品，严禁酒后操作2.安全防护措施（1）设置安全防护装置，如防护罩、限位器等（2）定期检查电气线路，防止短路、漏电等事故（3）使用安全可靠的电源，避免触电事故3.异常情况处理遇到异常情况，如设备故障、加工质量问题等，应立即停机检查，找出原因并进行处理。
电焊机作业规范⑴合理选择电源\线容量；⑵用规定电压等级；⑶用专用防护罩，穿戴专用手套、服装；⑷使用专用电焊线，不可用普通电线代替；⑸电流调节要适当；⑹注意防潮，防止电焊机因潮湿发生短路造成损坏；⑺不可在潮湿的环境中使用，防止触电；⑻电焊机置放场地必须清洁，干燥，绝对不可以有铁渣等金属物体，以防工作是产生磁力，造成电焊机短路，导致损坏；⑼使用完毕，必须切断电源方可离开；⑽移动电焊机时不可直接拉电源线或焊接线。
砂轮切割机作业规范⑴轮切割机属移动性机具，在使用前需空载运行10秒，检查电机及开关是否正常，砂轮片是否安装牢固；⑵被切割物料需装夹牢固，不允许在不做装夹的情况下作业；⑶切割进轮速度需合理，不得过快进速，造成砂轮片快速磨损；⑷切割抛溅需做挡阻及收集尘粒；⑸操作人员需偏离砂轮平面线，防止砂粒及砂轮片破碎时伤人；⑹更换砂轮片时，需先清除防护罩内堆积物，使砂轮片正确就位在轴径上，不得敲击砂轮片，并随之锁紧，再用手转动，检查是否安装正确，再做空载运转10秒，无异常时方可使用。
锯床作业规范⑴锯床原则上只作圆材及厚材切割用，不准锯4mm以下材料及φ20以下圆材；⑵每班前对各活动部分加一次油，对滑枕部位，每班需加两次油；⑶需对被锯物装夹紧固，防止松动后，造成锯割不准及崩断锯条；⑷合理正常安装锯条，注意锯条平直度及拉紧螺杆的适当力度；⑸检查物料装夹平行度，使与锯割面垂直；⑹经常更换冷却液，有利于延长锯条使用寿命；⑺装夹大物料时，严格注意安全，防止支撑架滑倒伤人。
折弯机作业规范⑴启动前检查油位是否合理，脚踏开关是否正常，离操作位置是否适当；⑵马达启动后，检查压力是否正常；⑶合理选择V型刀垫宽度；⑷薄不锈板压折时，要与一般薄板分开使用折刀；⑸严禁用标准折刀折扁钢；⑹薄板最大厚度不得超过6mm；⑺在更换V型刀垫时，必须严格掌握平行度，善后锁定；⑻操作保养必须有厂务指定人员执行，他人只做辅助配合。
剪扳机作业规范⑴转前检查裁刀台面上有何它物，防止损坏刀口及机件；⑵检查各润滑处是否润滑，保证每班加一次油；⑶检查脚踏开关，是否正常，离操作点距离是否方便合理，启动后，不得有它物触及开关，造成刀口下滑；⑷合理调整切刀间隙，不准厚料用小间隙，最厚度不得大于6mm；⑸随时清理机前后空间，不得有杂物堆放，便于操作；⑹使用三个月后，更换一次刀口面，使刀口保持锋利，工件整齐。
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砂轮切割机作业规范⑴ 轮切割机属移动性机具，在使用前需空载运行10秒，检查电机及开关是否正常，砂轮片是否安装牢固；⑵ 被切割物料需装夹牢固，不允许在不做装夹的情况下作业；⑶ 切割进轮速度需合理，不得过快进速，造成砂轮片快速磨损；⑷ 切割抛溅需做挡阻及收集尘粒；⑸ 操作人员需偏离砂轮平面线，防止砂粒及砂轮片破碎时伤人；⑹ 更换砂轮片时，需先清除防护罩内堆积物，使砂轮片正确就位在轴径上，不得敲击砂轮片，并随之锁紧，再用手转动，检查是否安装正确，再做空载运转10秒，无异常时方可使用。
锯床作业规范⑴ 锯床原则上只作圆材及厚材切割用，不准锯4mm以下材料及φ20以下圆材；⑵ 每班前对各活动部分加一次油，对滑枕部位，每班需加两次油；⑶ 需对被锯物装夹紧固，防止松动后，造成锯割不准及崩断锯条；⑷ 合理正常安装锯条，注意锯条平直度及拉紧螺杆的适当力度；⑸ 检查物料装夹平行度，使与锯割面垂直；⑹ 经常更换冷却液，有利于延长锯条使用寿命；⑺ 装夹大物料时，严格注意安全，防止支撑架滑倒伤人。
⑴ 启动前检查油位是否合理，脚踏开关是否正常，离操作位置是否适当；⑵ 马达启动后，检查压力是否正常；⑶ 合理选择V型刀垫宽度；⑷ 薄不锈板压折时，要与一般薄板分开使用折刀；⑸ 严禁用标准折刀折扁钢；⑹ 薄板最大厚度不得超过6mm；⑺ 在更换V型刀垫时，必须严格掌握平行度，善后锁定；⑻ 操作保养必须有厂务指定人员执行，他人只做辅助配合。
南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件产品图纸目录RX/CP-7.5.1-01受控状态：版本号： A编辑：批准：发放号：2013-3-20 发布 2013-4-01实施南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件机加工作业指导书RX/CP-7.5.1-03受控状态：版本号： A编辑：批准：发放号：2013-3-20 发布 2013-4-01实施HS/CP7.5-03 车床作业指导书及操作规范1．目的：规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。
2．范围：适用于本公司车床所有操作者。
3．作业内容及要求：3.1.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。
3.2.车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。
并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。
3.3.为了保证加工质量和提高工作效率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况合理选择切削用量。
加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。
3.4.当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。
3.5.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。
3.6.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。
3.7.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。
3.8.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。
3.9.在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。
3.10. 加工中进行自检测量时要正确使用量具。
使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。
机加工作业指导书模板1. 任务概述本次机加工作业旨在通过机械加工技术对给定的零件进行加工，以满足特定的要求。
本指导书将为您提供详细的步骤和操作说明，以确保您正确地完成机加工作业。
2. 准备工作在开始机加工作业之前，您需要准备以下材料和设备： - 零件图纸 - 机床（如车床、铣床等） - 刀具和夹具 - 加工液和冷却液 - 安全装备（如手套、护目镜等）3. 步骤说明3.1 了解零件要求在开始机加工作业之前，您需要详细阅读并理解零件图纸上的要求。
包括尺寸、形状、表面粗糙度等方面的要求。
确保您对零件的要求有清晰的理解。
3.2 设定机床根据零件要求，选择合适的机床和刀具。
根据需要进行机床的设定，包括调整速度、进给量和切削深度等参数。
确保机床处于正常工作状态，并进行必要的保养和维护。
3.3 夹紧零件使用合适的夹具将零件固定在机床上。
确保夹紧力度适中，以防止零件移动或变形。
3.4 加工预备根据零件要求选择合适的刀具，并进行必要的刀具装夹和调整。
检查刀具的磨损情况，必要时更换刀具。
添加适量的加工液和冷却液，以确保加工过程中的冷却和润滑。
3.5 加工操作根据零件要求，进行相应的机加工操作。
根据需要，进行车削、铣削、钻削等操作。
注意切削速度和进给量的控制，以确保加工质量和效率。
3.6 检查与调整在加工过程中，及时检查零件的加工情况。
使用合适的测量工具（如卡尺、千分尺等）进行尺寸和形状的检查。
根据需要，进行必要的调整和修正。
3.7 完成加工当零件满足要求时，结束加工操作。
清理机床和工作区域，将零件进行标识和存放。
4. 安全注意事项在进行机加工作业时，务必注意以下安全事项： - 穿戴适当的安全装备，如手套、护目镜等。
- 熟悉机床的操作规程和安全操作要求。
- 遵循机床的操作步骤，确保操作正确和安全。
- 注意切削工具和加工液的安全使用，避免伤害和事故发生。
- 注意机床的维护和保养，确保机床的正常工作状态。
5. 常见问题解答5.1 为什么要使用加工液和冷却液？加工液和冷却液可以在机加工过程中起到冷却、润滑和清洁的作用。
南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 产品图纸目录 RX/CP-7.5.1-01 受控状态： A 版 本 号： 辑： 编 批 准： 号： 放发
实施 2013-4-012013-3-20 发布 目 录 序号 图纸名称 图 号 制造单位制 主轴装夹刀具位置 紧手柄 备注
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校对工、量具；材料及半成品自检
加工并自检
南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 机加工作业指导书 RX/CP-7.5.1-03
受控状态： A 版 本 号： 辑： 编 批 准： 号： 放发 实施 2013-4-012013-3-20 发布 HS/CP7.5-03 车床作业指导书及操作规范
1．目的：规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围：适用于本公司车床所有操作者。 3．作业内容及要求： 3.1.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 3.2.车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。 3.3.为了保证加工质量和提高工作效率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。 3.4.当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。 3.5.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。 3.6.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。 3.7.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。 3.8.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。 3.9.在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 3.10. 加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。 3.11. 凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。 3.12. 细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放。 程序4.
作业流程图4.1
送检
5. 规范内容及工艺守则： 车刀的装夹5.1.倍（车孔、5.1.1.车刀刀杆伸出刀架部分不宜过长，一般长度不应超过刀杆高度的1.5 槽除外）。 5.1.2.车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。 刀尖高度的调整。5.1.3.在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高；车端面，车园锥面，车螺纹，成型车① 削，切断实心工件。 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍高或等高：粗车一般外园，精车内孔。② ③ 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍低：粗车孔，切断空心工件。 5.1.4.螺纹车刀刀尖的平分线应与工件中心线垂直。 5.1.5.装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。 5.2.工件的装夹，其悬伸长度30mm用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小5.2.1. 应不大于直径的3倍。 5.2.2.用四爪单动卡盘、花盘、弯板等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心，使其与车床主轴中心重5.2.3. 合。． 5.2.4.在顶尖间加工轴类工件时，应使用跟刀架或中心架。在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力，固定顶尖和中心架时应注意润滑。 5.2.5.使用尾座时，套筒尽量伸出的短些，以减小震动。 5.2.6.在立车上装夹支承面小、高度高的工件时，应使用加高的卡爪，并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。 5.2.7.车削轮类、套类铸件和锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后工件壁厚均匀。 5.2.8.外形非旋转体零件加工，对划线工件要按线进行找正。对不划 线工件，在本序加工后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下面工序有足够的加工余量。 5.3.车削加工 5.3.1.车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车削直径加大的部分，后车直径较小的部分。 5.3.2.在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。 5.3.3.精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。 5.3.4.钻孔前应将工件端面车平，必要时应先打中心孔。 5.3.5.钻深孔时，一般先钻导向孔。 5.3.6.车削ф10～ф20mm的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径的0.6～0.7倍；加工直径大于ф20mm的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。 5.3.7.车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好挂轮后要进行试切。 5.3.8.使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对应位置的调整，调整后要进行试车削，首件合格后方可加工。在加工过程中要随时注意刀具磨损及工件尺寸与表面粗糙度。 5.3.9.在立车上车削时，当刀架调整好后不得随意移动横梁。 5.3.10.当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。 5.3.11.车削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准端面必须在一次装夹中加工。必要时应在该端面的齿轮分度园附近做出标记线。
编制/日期：张顺兴2013.3.18 审批/日期：祁民生2013.3.18
平面磨床作业指导书 1、目的 规范磨床操作，确保磨削加工正常运作。 2、范围 磨床部操作人员均适之。 3、职责 磨床组员工须按以下内容正确合理操作，做好设备的清洁保养和维护工作。 4、作业内容 4.1开机： 4.1.1①加工前确认平台是否水平；②认真分析图面，确认好每个数（工件与图面数据是否相符）以防误导。③审图过程要确认好基准的标数超点。（零件的开始）看是否在工件的分中。标数或是单边标数，确认零件的外型尺寸和一些比较重要尺寸，预估好加工工艺顺序。④选用适当砂轮，平面研磨加工。（46K砂轮）度给平衡调整锁紧。电源打开。启动砂轮、修整平行，进入作业状态。 4.1.2所备材料外围（六面体）尺寸要留有足够余量，一般性预留0.5mm左右。确认是否要开粗，在预留有余地00.05-0.1mm之间进行开粗，且要在足够余量精磨。 4.1.3粗磨平面，根据材料不同。而控制精磨时所留量，若材质为SKD61材料，粗加工时可留0.03-0.05mm精磨。材质为SKD11，粗加工时可留0.2-0.03mm。材质为ASP，粗加工时可留0.02精磨。但粗加工所放余量有一前提条件是彻底消除变形的情况方可留此数余量。 4.2 精磨平面时，砂轮需细而光冷却液要充分，磨到工件上要不烧刀为最佳节状态。磨好平面去除周边毛刺。擦净平口虎钳，将工个把装上平口虎钳上磨出直角，一般在平口虎钳上开好粗后精磨时采用A＋B＋A形式，即见光平口虎钳一边面再光另一面。最后再光平口虎钳那个面。 4.3将工件从虎钳取下后，去除毛刺。放在平台上用千分表校检直角。确认OK后，方可将外围尺寸磨到位，若直角不行，则以后步骤难以进行加工。 4.4 加工中，要仔细确认，防止工件碰刀，撞刀，打飞机，千万要小心图面数据与电子尺所拉的数据是否一致，勿拉错数。
4.5在精加工时，根据所需要加工的条件，而选择不同的砂轮及各类治具。 4.5.1如：加工小斜度采用100K以上的砂轮直接用斜度成型器修制加工。 4.5.2加工斜度较小而斜面较长的斜度，如滑块，斜后块之类的工件，则采用46K砂轮利用 摆正弦平台来加工。． 4.5.3加工较小的圆弧（R≤1．0以下的）则用100K以上的砂轮,采用Ф3较好的金钢笔用R成型器修制而成, 一般的技术员勿加工此类工件以防碰飞修刀,要在技师指导下操作. 4.5.4加工较大的圆弧(R≤5.00以上的)则采用80K以下的砂轮,用φ6的修刀粗修或φ10的修刀粗修,开用φ6 或φ3好点的修刀精修,但加工此类较大圆弧时需要先开粗,留有足够的余量光刀,且余量不能留得太多, 太多会致工件发热变形,且会影响圆弧的大小,故一般在不烧刀、不变形的情况下,可留0.05-0.08mm之间 即可. 4.5.5加工1mm以下的直槽时可直接采用100K以上的砂轮修制,可选择以下修制方法: 4.5.5.1选择好合适的砂轮，装在机台上用板手锁紧，千万要锁紧，不要有点松动，否则会影响槽的大小。 4.5.5.2采用∮1旧一点的修刀，进行粗修，一般修出砂轮的高度。此工件的深度高2-3mm即可，然后采用利一点 ∮10或∮6的修刀再粗修，若修刀较钝，而进刀量大，此时会导致砂轮破裂，或出现波纹。 4.5.5.3若精修0.3以下的砂轮时，必须用∮3较利的修刀来修制，尽可能采用（A+B+C）来修制，即是修好后面。 开修前面。最后开光后面。（即是修整好砂轮的一面，后又修整另一面，再返回修原来第一面）。 4.5.5.4测量：用分离卡量出此砂轮厚度与用试刀先切出来投影砂轮的宽度相差不能超过0.01为最佳尺寸的砂轮 宽度。 4.5.5.5切此类小槽时，须砂轮利，转速要恒定，下刀要缓，走刀要圴匀。防止出现槽斜或槽歪的现象。 4.5.5.6加工3mm以上的直槽时，要先采用粗点的砂轮。如46K、60K的砂轮先开粗，槽宽均须留有精加工时的余 量，在精加工此类大槽时，砂轮侧面须修平，但不必修光，否则精工时，工件侧面会出现烧焦的痕变， 总之在精加工进程中所遇到较特殊的槽（燕尾槽）特殊的圆弧或斜度圆弧，根据自怀的经验和最佳感觉 来确认最好的加工方法。使之尺寸达到最完美。． 4.6加工后：将工件周边去除毛刺，再做一次全面的自检，确认OK后，方可喷上防锈油送品检测量，入库。
