5W方法培训教材(精益生产)

不一定要 “5” 问 不一定一个根本原因 临时措施可以及早采取，不必要等待根本原因
5WHY分析的误区
若问题的答案有一个以上的原因，则应找出每个原因的根源。
发现的问题
原因 原因 原因 根本原因
原因 原因 根本原因
原因
原因 原因 根本原因
5WHY分析的误区
误区二：归因于“难题”，懒惰的借口
供应商问题 客户订单多，生产换型太多 偶尔发生的问题 行业老大也做不好，我们不可能解决 工艺就是这样的 以前也是这么差的
案例
有一次，丰田前副社长大野耐一在生产线上发现机器总是停转，虽然修过多次，但仍不见好 转。于是，大野耐一与工人进行了以下问答：
➢一问：为什么机器停了？ 答：因为超过了负荷，保险丝就断了。 ➢二问：为什么超负荷呢？ 答：因为轴承的润滑不够。 ➢三问：为什么润滑不够？ 答：因为润滑泵吸不上油来。 ➢四问：为什么吸不上油来？ 答：因为油泵轴磨损、松动了。 ➢五问：为什么磨损了呢？ 答：因为没有安装过滤器，混进了铁屑等杂质。
5WHY分析的误区
WHale Waihona Puke Y？没有修理设备设备全负荷运作
生产量多
接了很多定单
公司要赚钱
作业方法没有明确
很少进行该作业
一定要改善，不要不作为的借口
5WHY分析的误区
误区三：使用负面词汇“不”、“没有”或不具体
原材料不合格 规格不完善 设备太旧了 中国产XXX，所以质量不好 太忙了，没有时间做保养 …
5WHY分析的误区
5WHY分析法
精益生产系列课程
IE七大手法
双手 法
五五 法
动改 法
IE七大 手法
抽查 法
流程 法
防呆 法
人机 法

Value Added
Non Value Added
Distance
Time
360 Ft. 12 min.
工作场所布置
物料固定场所
工具,物料放在小臂范围内
工作场所布置
工作场所布置
物料依左右手拿的顺序去摆放
13 4 2
重量堕送
工作场所布置
工作场所布置
保持良好的姿势
工作台的设计：工作 台高度应在肘下一至 三寸
工具设备 设计
一.尽量使用工装或足踏工具,以解除手的“持住”动作。 二.可能时应将两种以上工具合并。 三.对手指的工作负荷应依其本能予以分配。 四.手柄之设计应可能使其与手之接触面积增大。 五.机器设备之操作杆、开关、手柄之位置应在工作者正常作业范围内,以尽量
级别 1 2 3 4 5
运动驱轴
指节 手腕
肘 肩 身躯
人体运动部位
手指 手指及手掌 手指,手掌及前臂 手指,手掌,前臂及上臂 手指,手掌,前臂,上臂及肩
在满足动作需要的情况下，人体的动作应尽量应用最低等级。
2.工作场所 布置
原则：
工具、物料应放置在固定的场所. 工具、物料及装置应放置在小臂的工作范围内. 工具、物料应依工作顺序放置排列以利使用. 零件物料之供给，应利用其重量堕送. 工作台及椅之式样使工作者保持良好的姿势
05
02
过量生产浪费
06
03
搬运浪费
07
04
动作浪费
08
等待浪费 库存浪费 过度加工浪费 管理浪费
良纠正 浪费
定义：由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物 力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
•额外的时间和人工进行检查， 返工等工作 •由此而引起的无法准时交货 •企业的运作是补救式的，而非 预防式的(救火方式的运作)

1、增大或增加中间库存，不能增加产能
2、增大或增加中间库存，生产周期越长
3、当不确定中间库存时，周期就是“大概约数”
4、中间库存不限定“量”时，生产周期就不受控
5、当生产周期不受控时，急单会越来越多；
6、急单要求加塞，就会增加在库，水池溢出，其 他产品生产周期就会受影响，恶性循环易发生！
7、只有当水池不满时，才可能对应急单，生产周 期才能受控
产品特点；产品加工过程相似； 按工艺流程布置设备；工段 按工艺阶段来区分。
离散性生产
生产特点；物料离散、间接地
按一定的工艺顺序运动，是 最后形成产品的生产，在离 散生产中、产品是由离散的 另部件装配而成。（如；汽 车制造、机器制造、服装等）
产品特点；另件加工彼此独立、 通过部件装配和总装形成产 品；协作关系复杂；管理难。
1、计划与生产计划
什么是计划？ 计划是预先进行的行动安排。预先讲是
未开始做的事；安排讲的是一种筹备的安排。 它包括四个方面；
1、做什么？ 2、做到什么程度？ 3、怎么做？ 4、按什么顺序来做？
1、计划与生产计划
1、计划与生产计划
如何才算是一个好的计划？ 1、市场人员眼中的好计划—— 2、生产人员眼中的好计划——
精益生产计划管理培训 教材
2021年7月21日星期三
现代企业制造模式的发展与变化
18世纪台位式生产 20世纪初福特流水线生产 20世纪中期丰田生产方式
台式生产PK大批量生产
精益生产方式PK大批量生产
精益化改造行动的五大原则
1、客户第一； 2、全价值链的价值最大化； 3、造物先育人； 4、打造团队； 5、现场现物。
的处理措施；
科学管理：欲使生产活动活乎经济性，必须收集大量相关

5M及5W培訓教材一.5M.1.1Man(作業者)1.1.1是否遵守標准1.1.2作業效率是否良好1.1.3是否具有問題意識1.1.4是否具有技術1.1.5是否具有責任感1.1.6是否上有經驗1.1.7是否配置適當1.1.8是否具改善意識1.1.9人際關系是否良好1.1.10健康狀況是否良好1.2Machine(機器)1.2.1是否能負荷生產能力1.2.2是否具備制程能力1.2.3有無充分點檢1.2.4保養加油是否適當1.2.5是否時常發生故障、停止1.2.6精密度是否足夠1.2.7是否發生異常1.2.8機器配置是否適當1.2.9數量是否過多或過少1.2.10整理、整頓如何1.3Material(原材料)1.3.1數量有無錯誤1.3.2等級有無錯誤1.3.3廠牌有無錯誤1.3.4品質是否符合規格1.3.5庫存是否足夠1.3.6有無浪費現象1.3.7處理情形是否良好1.3.8整理、整頓如何1.3.9衛生、安全如何1.3.10儲存是否良好1.4Method(方法)1.4.1作業標准內容是否完整1.4.2作業標准是否在修改1.4.3這種方法是否安全1.4.4方法是否適當1.4.5方法是否能提高效率1.4.6作業順序是否適當、正確1.4.7相互協調是否良好1.4.8溫度、濕度是否良好1.4.9照明、通風是否適當1.4.10前后兩段之連接是否良好1.5Measurement(儀器)1.5.1量個的精確度如何1.5.2是否定期保養1.5.3是否定期校正1.5.4操作方法正確否1.5.5再現性良好二.5W1H2.1What(什麼)2.1.1改善對象是什麼2.1.2改善目的是什麼2.1.3做什麼2.1.4是否無其它的可做2.1.5應該必須做什麼2.1.6是否除去不必要的部分和動作2.2Where(何處)2.2.1在何處做2.2.2是否在別處做的效率較好2.2.3發生在何處2.2.4作業者或作業的地點是否適當2.2.5改變場所或改變場所的組合會更好2.2.6為什麼在那地方做2.3When(何時)2.3.1可否改變時間順序2.3.2可否改變作業發生之時刻、日期或時間2.3.3何時做最好2.3.4為何需在那時做2.3.5是否在別的時間做較有利2.4Who (誰)2.4.1由誰來做2.4.2為什麼要他來做2.4.3是否可找其它人來做2.4.4有誰可以做得更好2.4.5人的組合或工作分擔恰當否2.4.6作業者之間或作業者與機器工具之間關系有重新檢討的必要嗎?2.5Why(為何)2.5.1將所有事物先懷疑多次,再作深入的追究2.5.2把其它4w用why來抽問、檢討、並找出最好的改善的方案2.5.3為何要如此做2.5.4為何要用目前的機器、人來做這種工作2.5.5為何要照此方示來做2.5.6為何不那麼做2.6How(如何)2.6.1如何使方法、手段更簡單2.6.2情形到底如何2.6.3如何使用業方法簡單、以減少勞力、降低成本2.6.4要如何來做2.6.5如何做才省、省費力2.6.6如何做最好。