精益生产培训教程(完整版)精品PPT课件

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《精益生产培训》ppt课件

团队协作实践
通过团队建设活动、项目合作等方式，促进团队成员之间的
协作和默契。
激励机制设计
物质激励
制定合理的薪酬和福利制度，根据员工绩效和贡献给予相应的物质奖励。
精神激励
给予员工荣誉、表扬、晋升机会等精神层面的激励，激发员工的工作热情。
目标激励
设定具有挑战性的工作目标，鼓励员工努力达成目标，并给予相应的奖励。
80%
增强竞争力
通过持续改进、创新等方式提高企业竞争力，使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。
02
现场管理改善
现场5S管理
01
整理（Seiri）
清除现场内的杂物，将与工作无关的物品移出现场，保持工作场所整洁。
02
整顿（Seiton）
对现场内的物品进行分类、标识和定位，方便快速找到所需物品，提高工作效率。
03
清扫（Seiso）
保持现场清洁，定期清理垃圾和灰尘，创造一个干净、舒适的工作环境。
04
清洁（Seiketsu）
维持现场的整洁和卫生，防止污染和异物的产生，确保产品质量。
05
素养（Shitsuke）
培养员工良好的工作习惯和行为规范，提高员工素质和企业形象。
目视化管理
01
02
03
04
标识明确
发展
随着全球制造业的快速发展，精益生产逐渐在全球范围内得到推广和应用，成为现代制造业的重要管理思想和方法。
精益生产核心思想
消除浪费
精益生产强调消除生产过程中的一切浪费，包括时间、人力、物力等方面的浪费，通过优化流程、提高设备利用率等方式降低成本。
持续改进
精益生产鼓励员工积极参与改进活动，通过不断发现问题、解决问题来推动企业的持续改进和发展。

精益生产培训讲义(ppt 197页)

38
5、库存的浪费（含中间在制品）
库存浪费的主要表现：
产生不必要的搬运、堆积、防护、寻找等；使FIFO作业困难；占用资金（损失利息）及额外的管理费用；物品的价值衰减，变成呆料、废料；占用空间，仓库建设投资增加；掩盖问题、能力不足被隐藏。
39
库存隐藏的问题
庫存
廢料
機器當機廠商散漫
過度的工程設計
20
案例
习惯
素养 5S 6SK
整理
整顿
清扫
清洁
健康
21
第二章认识浪费（Muda）
不同的经营思想每天都在“烧”钱全面生产系统（5MQS）的浪费工厂中常见的8大浪费
22
不同的经营思想
成本中心型：以计算或实际的成本为中心，加上预先设
定的利润，得出售价。计算公式：售价=成本+利润
卖方市场；消极被动；企业类别：
高新产品垄断产品国内的铁路、民航等
23
不同的经营思想
售价中心型：以售价为中心，当市场售价降低时，
利润随之减少。计算公式：利润=售价-成本
市场好时有较高的利润；市场差时利润大幅度降低；企业类别：
缺乏改善意识的企业
24
不同的经营思想
利润中心型：以利润为中心，当市场售价降低时，成本
也必须降低，以便获得的利润（目标利润）不会减少。
与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。
13
制造业是“服务业”
制造业
以生产企业为主导批量生产
设法增加产量
服务业

《精益生产培训》ppt课件精品模板分享(带动画)

结论：美的集团的精益生产成功案例表明，通过科学管理和创新技术手段，企业可以提高生产效率和产品质量，降低成本和缩短交货期，增强市场竞争力。
如何推广精益生产文化
第六章
提高员工意识
培训：定期组织精益生产培训，让员工了解精益生产理念、方法和工具。
宣传：通过内部宣传、精益文化墙等方式，宣传精益生产的重要性和优势，增强员工的认同感和归属感。
建立示范点
选择具有代表性的生产现场作为示范点制定具体的实施方案和计划安排专业的技术人员进行指导和监督总结经验教训，不断完善和优化实施方案
激励和奖励机制
建立精益生产知识竞赛，鼓励员工参与
设立精益生产优秀员工奖，激励员工积极参与
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
针对实施精益生产的部门或团队进行奖励
增强客户满意度
提高产品性能和质量
提升企业品牌形象和竞争力
增强企业竞争力
提高生产效率
降低成本
优化资源配置
提升产品质量
创新产品研发
增强市场竞争力
精益生产的核心工具
第三章
价值流分析
定义：识别和追踪产品或服务在生产过程中的所有活动目的：找出浪费和不增值的环节方法：绘制价值流图，包括生产流程、时间、人力、物力等作用：为精益生产提供分析和改进的依据
添加标题
添加标题
它通过消除浪费、提高效率、减少成本来最大化价值
浪费是指任何消耗了资源而不增加价值的活动
精益生产的起源
目的：消除浪费，提高效率
起源：20世纪50年代，日本丰田汽车公司
方法：采用生产流程分析和改进工具，如价值流图、流
程图等
结果：提高了生产效率和质量，降低了成本，增强了竞

精益生产培训课件(PPT 91页)

Value Added
Non Value Added
Distance
Time
360 Ft. 12 min.
工作场所布置
物料固定场所
工具,物料放在小臂范围内
工作场所布置
工作场所布置
物料依左右手拿的顺序去摆放
13 4 2
重量堕送
工作场所布置
工作场所布置
保持良好的姿势
工作台的设计：工作台高度应在肘下一至三寸
工具设备设计
一.尽量使用工装或足踏工具,以解除手的“持住”动作。二.可能时应将两种以上工具合并。三.对手指的工作负荷应依其本能予以分配。四.手柄之设计应可能使其与手之接触面积增大。五.机器设备之操作杆、开关、手柄之位置应在工作者正常作业范围内,以尽量
级别 1 2 3 4 5
运动驱轴
指节手腕
肘肩身躯
人体运动部位
手指手指及手掌手指,手掌及前臂手指,手掌,前臂及上臂手指,手掌,前臂,上臂及肩
在满足动作需要的情况下，人体的动作应尽量应用最低等级。
2.工作场所布置
原则：
工具、物料应放置在固定的场所. 工具、物料及装置应放置在小臂的工作范围内. 工具、物料应依工作顺序放置排列以利使用. 零件物料之供给，应利用其重量堕送. 工作台及椅之式样使工作者保持良好的姿势
05
02
过量生产浪费
06
03
搬运浪费
07
04
动作浪费
08
等待浪费库存浪费过度加工浪费管理浪费
良纠正浪费
定义：由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
•额外的时间和人工进行检查，返工等工作 •由此而引起的无法准时交货 •企业的运作是补救式的，而非预防式的(救火方式的运作)

精益生产培训讲义(PPT 77页)

XX钢铁公司
6周预测每周传真
生管
MRP
90/60/30d 预测
每日订货
精益生产
XX装配厂
周二+周四
每周计划
每日发运计划
1d1次
5d卷材
冲压
点焊#1
点焊#2
装配#1
装配#2
发运
4600左 2400右
1100左 600右
1600左 850右
1200左 640右
2700左平台
1440右
5d 郭辉 1s
精益生产
清洁
1
2
列队
3
4
5
列队
注塑 1 2 3 4 5
列队
装配 1 2 3 4 5
列队
检查 1 2 3 4 5
该加工车间机器的摆放是依照相同加工功能的原理，这是一个功能区平
面布局图，因此造成它的物料流动的方向是向前向后式，是无序的，存在物料列队等候的状况。
郭辉
20:15 19
1、库存浪费的解决方法
6
……
郭辉
0 20:16 39
4、标准作业
精益生产
标准作业卡核心控制三个要素：节拍时间、操作顺序、作业手持。
标准作业卡的目的是作为管理者观察生产线作业状态的一种管理工具，对于发现该生产线潜藏的问题点也很有帮助。另一方面，该车间的监查者通过张贴标准作业卡，表明了“自己要求工人这样作业” 的强烈意志，因而要对其内容负责。
郭辉
20:15 5
2、精益生产的的诞生
1. 成立于1937年； 2. 1949年陷入经营危机，几近破产； 3. 1957年9月，丰田汽车首次出口美国； 4. 2000年经营利润1万亿日元； 5. 2005年经营利润104亿美元； 6. 2006年成为全球最大的汽车制造商

精益生产培训课件(PPT 41页)

减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应” 为单件流生产。
单件流生产（1-Piece-Flow）
只有一个生产件在各道工序间流动，整个生产过程随单件流的进行而永远流动
理想情况：相邻工序间没有在制品库存
•同步——在不间断的连续生产流程中，必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作致相同的时间
目前该生产单元按工艺专业化布置。因
为加工次序和优先级别不同，使生产很难达到应有的熟练程度，生产拖拖沓沓，有时还需推迟交货时间，要么经常加班加点才能完成任务。
生产成本高，顾客意见大
步骤1：计算单件产品生产时间
（Tact Time）
40h / w 60m / h 60s / m 45s / unit 3200units / w
消除零件不必要的移动
生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源，使得生产线长，生产周期长，占用很多在制品库存，增加生产成本
按加工顺序安排设备，尽可能紧凑，消除不必要的移动，节约生产时间
消灭库存
精益生产对库存的看法： 1、会掩盖许多生产问题 2、会滋长工人的惰性 3、占用大量的资金
因此，库存是最大的浪费，必须消灭
组产品，需要经过铣、钻、磨、装配和打包等六道工序，每周生产3200件，所有这些产品的加工过程相似，需要的工人相同。该企业每周工作5天，每天工作 8小时。
生产指定产品每道工序的单位加工时间：
现对其进行精益化改造
经调查： 1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力，因
此在不影响其它生产条件下，可进行适当调整 2.所有装配线和包装依靠手工完成，只需提供工作台和工具
严格把控质量关，让生产更加有保障。2020年11月下午8时 23分20.11.2520:23November 25, 2020

精益生产知识培训(ppt

引入新技术
积极引入新技术、新工艺和新设备，提高生产效率和产品质量。
鼓励员工创新
鼓励员工提出改进意见和建议，激发员工的创新精神，促进企业持续发展。
04
CATALOGUE
精益生产在服务业中的应用
服务流程优化
识别并消除浪费
01
通过对服务流程的全面分析，找出并消除浪费的时间、人力和
资源，提高服务效率。
客户需求导向
精益生产以客户需求为导向，注重满足客户需求和提高客户满意度，通过快速响应市场需求和灵活调整生产计划，实现个性化、定制化的生产。
02
CATALOGUE
精益生产的主要工具
5S管理
01
02
03
04
05
整理（Seiri）
整顿（Seiton）清扫（Seiso）
清洁（Seiketsu 素养（Shitsuke
精益生产的核心思想
消除浪费
精益生产强调消除生产过程中的浪费，包括时间、人力、物力等方面的浪费，以提高生产效率和降低成本。
持续改进
精益生产强调持续改进和优化生产过程，通过不断改进生产方法、引入新技术、提高员工技能等方式，不断提高生产效率和产品质量。
提高效率
精益生产注重提高生产效率，通过优化生产流程、提高设备利用率、减少停机时间等方式，实现高效、低成本的生产。
客户反馈机制
建立有效的客户反馈机制，及时了解客户的需求和意见，不断改进服务，提高客户忠诚度。
持续改进与创新
持续改进
不断寻求改进的机会，通过持续改进提高服务质量和效率。
创新思维
鼓励员工提出创新性的想法和建议，以适应不断变化的市场需求和客户需求。
跨部门合作
促进不同部门之间的合作，共同寻找改进和创新的机会，推动公司持续发展。

《精益生产基础培训》ppt课件pptx

价值流图绘制与改进
绘制价值流图
根据价值流分析结果，绘制企业价值流图，直观展示各环节之间的关系和现状。
改进策略制定
针对价值流图中的瓶颈和浪费环节，制定相应的改进措施和方案。
5S管理实施与标准化
5S管理推行
在企业内部推行5S管理，即整理、整顿、清扫、清洁和素养，提高现场管理水平和效率。
标准化实施
精益生产的核心思想
01
02
03
04
价值流分析
识别并消除生产过程中的浪费，确保产品从供应商到客户的
过程是增值的。
流动与平衡
优化生产流程，确保产品在生产过程中快速、顺畅地流动，同时保持生产过程的平衡。
拉动系统
根据客户需求进行生产，采用拉动系统实现准时化生产。
持续改进
不断寻求改进机会，通过不断优化生产过程来提高效率、降
TPM有助于提高产品质量和生产稳定性，降低生产成本。
TPM的实施需要制定详细的维护计划和培训员工掌握维护技能。
03
精益生产实施步骤
目标设定与价值流分析
目标设定
明确企业实施精益生产的目标，包括降低成本、提高效率、优化流程等。
价值流分析
对企业业务流程进行全面分析，识别价值流中的瓶颈和浪费环节。
02
精益生产工具与技术
价值流图
价值流图是一种可视化工具，用于描绘产品从原材料到最终客户手中的整个过程。
价值流图有助于企业了解客户需求，制定出更符合客户期望的生产计划。
通过价值流图，企业可以识别出过程中的瓶颈、浪费和不必要的环节，从而优化流程，提高效率。
价值流图的应用范围广泛，适用于不同规模和行业的企业。
01

精益生产培训PPT课件

精益生产不仅关注生产现场的改进，还强调从产品设计、供应链管理到销售服务等全过程的优化。
精益生产是一种管理理念和方法，需要与其他管理方法和工具相结合，共同推动企业的发展。
05
精益生产面临的挑战与对策
员工抵触心理及应对措施
挑战
员工对变革的抵触心理，担心精益生产会影响工作稳定性。
对策
加强沟通，解释精益生产的目的和优势，让员工明白精益生产不仅不会裁员，反而会增加工作效率和提高员工技能。
持续改进文化培养策略
挑战
缺乏持续改进的文化氛围，员工对改进活动的参与度和积极性不高。
对策
建立激励机制，鼓励员工提出改进建议；定期组织经验分享和技术交流活动，营造学习氛围；将持续改进理念融入企业文化中，使其成为员工共同的价值观念。
06
总结与展望
精益生产培训成果总结
01
02
03
04
学员掌握了精益生产基本理念和方法
学员能够独立完成精益生产改善项目
企业生产效率得到明显提升，成本降低
学员对精益生产的认同度和参与度提高
企业未来精益生产发展方向预测
01
02
03
04
智能化、自动化技术与精益生产深度融合
更加注重环保、节能、可持续发展
跨部门、跨领域协同合作，实现全局优化
培养精益文化，提升企业核心竞争力
不断提升自身能力以适应企业发展需求
精益生产应用场景
制造业
精益生产最初应用于制造业，通过改进生产流程和管理方法，实现生产效率的提升和成本的降低
。
服务业
随着服务业的不断发展，精益生产也逐渐被应用于服务业，通过优化服务流程和提高服务质量来

精益生产培训课件PPT56页

——精标益准生化产方标准式化操的作重要节价拍管值理是他车已间现场经管理形成了目视一管理套成熟工作的场地组应织用方法
和持管续改理进工具(36现套场改善)，我们只持需续改进要过程学习并掌握问题这解决些方法就专能题项够目管理为企业
员的工经参与营宗活旨价值动观文贡化献员管工发展理价值员工参！与
称职员工
0 现状
0.12 0.08
目标布线后
搬运距离(米)
600 500
500 400 300 200 100
0 现状
15
12
目标布线后
指标
在制品数（只）线内在制品数（只）
生产周期（小时）搬运距离(米) 产能/班（只）
现状 15000
72 500 1120
目标
布线后
日计划1.2倍日产量1.1倍
560 0.12
“一个流”管理改善案例2：物流未来图
办公室
机加成品库房
车间缓冲产品存放区域
车间工具室
小排量底筒生产线物流方向
大排量底筒生产线
暂未定
浇铸半成品存放区
倒置式底筒生产线
抛光、抛筋区域
浇铸台
空
压
机
工
作
烤
室
漆
打
磨
区
域
物流方向
前处理生产线
物流方向
外
进
半
成
品
库房
淬火炉
浇铸
浇铸台
半
成
品
首先，我想跟大家说明，开展合理化建议活动的意义到底是什么？是在搞形式吗？不是！是为了转变公司从上到下的管理观念。
过去公司的管理观念是谁官大听谁的，领导怎么说，下面就怎么做，通过建立合理化管理机制，引导一线员工自动自发地动起来，现在每个月生产系统的合理化建议有二千多条。光靠领导坐在办公室里能想得出二千多个问题吗？就算你每天不停地写也写不出来，因为这些问题都是一线员工在工作中亲身感受到的，只有那些真正在生产一线干活的员工才能发现问题，然后靠机制去引导激励他们，促使一线员工自觉自愿去动脑筋想办法去解决问题。如果光靠领导整天去催促和监督，问题是得不到解决的。谁愿意整天被人呼来唤去？这样员工的心里肯定会不舒服，心里不舒服干活就会打折扣。如果我们的机制光鼓励员工升官而漠视干活的，结果就会没人干活。另外，如果总是要领导命令员工干活，最后获得成绩都是领导的功劳，员工肯定不会发自内心地去干。

精益生产培训教材(PPT 41页)

The Job
工作
Time Fluctuation 时间波动
Job Element Sheet 工作要素单
Element 1 要素 1
Job Element Sheet 工作要素单
Element 2 要素 2
Job Element Sheet 工作要素单
Element 3 要素 3
Job Element Sheet 工作要素单
TIME FLUCTUATION WORKSHEET 时间波开工作单 JOB ELEMENT SHEET 工作要素单 TIME MEASUREMENT SHEET 时间测量单
STANDARDISED OPERATIC THEET 标准作业单
Quality Process Sheet
Department/ Welding 05
精益生产
课程内容
• 定义 • 产生与开展 • 特点与优越性 • 核心内容与生产要素 • 标准化介绍 • 最终目的
什么是精益生产？
• 精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终到达包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。
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F
M
Maint.
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精选精益生产培训教材PPT144页

满足小批量、交期短、品种多的特点。
丰田生产方式硬环境整合
5S
看板管理均衡化一个流
作业切换
JIT 品质保证标准作业
多能工
目视管理设备保养柔性化
少人化
日本企业的精益生产状况
1950年起，电子行业：独创项目管理与短产品周期——仅仅有三菱公司实验过。大部分企业——美国过去的：统计质量控制概念、QC手法、PDCA、QCC、QFD等。 ——1960年，日产公司获得“戴明奖” ——丰田采用TQM，1965年获得“戴明奖” （丰田生产模式与TQM结合，是丰田的优势） ——1973年能源危机，大部分企业亏损，而丰田盈利。三菱全面实施丰田模式，马自达、
I
C /T = C /O = U p tim e = L o t S iz e =
注：
C/T －周期时间 C/O －换型调整时间 Uptime －工时利用率 Qty －数量 Lot Size －批量
LT -- 交货周期 MCT －制造周期
VA －增加价值的时间
In s p . L a b e l
Pow er Assy
学习提纲
生产方式的变革精益思想的基本原则精益生产的工具运用与选择导入精益生产的程序与步骤精益生产与流程再造
第一章生产方式的变革
手工生产
低产量个性化
大规模生产同步生产精益 Nhomakorabea产组织大批量少品种工序式生产设备大难组合
消除浪费不断改进员工参与
在同步生产的基础上，强调缩短生产周期提高资源利用率需求驱动
内部工艺工程
XYZ Corporation
外部资源
C/T = 45 sec C/O = 30 mins 3 Shifts 2% Scrap

《精益生产培训》课件

学习借鉴
研究并借鉴成功实施精益生产的企业的经验和方法。
试点推行
选择部分生产线或部门进行试点推行，根据效果进行调整优化。
持续改进
在推行过程中不断发现问题、解决问题，持续优化和改进。
未来精益生产的发展趋势
A
数字化转型
随着数字化技术的不断发展，未来精益生产将更加注重数字化转型，实现智能化生产和数据分析。
06 总结与展望
精益生产的优势与局限
提高生产效率
通过消除浪费和优化流程，精益生产能够显著提高生产效率。
降低成本
精益生产通过减少浪费和降低库存，有效降低生产成本。
精益生产的优势与局限
• 提升产品质量：通过持续改进和关注细节，精益生产有助于提高产品质量。
精益生产的优势与局限
01
02
03
对员工要求高
流动与拉动
流动与拉动是精益生产中的两个重要概念。流动是指产品在生产过程中的流动，拉动则是指根据客户需求进行生产。
流动与拉动的实现需要企业建立灵活的生产系统，并不断优化生产流程。
通过实现流动与拉动的结合，企业可以更好地满足客户需求，并减少库存和浪费。
持续改进
持续改进是精益生产的核心原则之一，它强调不断优化生产过程
单元化生产
单元化生产
将生产线划分为独立的单元，每个单元负责特定的产品或工序，以提高生产效率和灵活性。
实施步骤
对生产线进行分析和优化，将相似的工序集中到一个单元内，实现标准化和专业化生产，同时保持各单元之间的协调和配合。
益处
提高生产效率和灵活性，降低生产成本，增强产品质量和创新能力。
自动化与数字化
《精益生产培训》 ppt课件

精益生产培训方法ppt课件

随着全球化和市场竞争的加剧，越来越多的企业开始采用和推广精益生产。
02 精益生产工具与技术
5S管理
整顿
将必要的物品合理地摆放，以便快速取用。
清洁
维护和保持整理、整顿、清扫后的状态，使工作场所始终保持整洁。
整理
区分必要的和不必要的物品，只保留必要的物品，清理不必要的物品。
清扫
定期清扫工作场所，保持整洁。
员工参与与培训
员工培训
对员工进行精益生产理念和工具的培训，提高员工的意识和技能。
员工参与
鼓励员工提出改进建议，参与改进项目的实施，实现全员参与精益生产。
04 精益生产案例分析
案例一：某汽车制造企业的精益生产实践
总结词
全面优化、持续改进
详细描述
该汽车制造企业通过实施精益生产，实现了生产流程的全面优化，减少了浪费并提高了生产效率。企业采用持续改进的方法，不断调整和改进生产过程中的各个环节，确保了稳定的生产质量和高效的产出。
新能力。
机遇
全球化背景下，企业可以更加广泛地获取资源和市场机会，推动企业快速发展和壮大。
应对策略
企业需要加强自身实力和创新能力，积极应对全球化带来的挑战和机遇，实现可持续发展。
感谢您的观看
THANKS
素养
培养员工遵守规章制度，养成良好的工作习惯。
价值流图
01
识别产品或服务的全部价值流，包括从供应商到顾客的所有活动。
02
绘制当前状态的价值流图，展示当前流程中的浪费和问题。
03
绘制未来状态的价值流图，展示改进后的流程和目标状态。
04
通过价值流图帮助企业识别并消除浪费，提高效率。

《精益生产完整》课件

人工智能可以通过机器学习和深度学习等技术，对大量数据进行处理和分析，预测未来的市场需求和生产趋势，为生产计划和决策提供依据。
人工智能还可以通过智能控制和优化算法等技术，对生产过程进行实时监控和调整，提高生产过程的稳定性和效率。
绿色精益生产
绿色精益生产是指将环保理念融入生产过程中，通过改进和优化生产过程，减少对环境的负面影响。
精益生产的重要性
01
提高生产效率和产品质量
通过消除浪费和优化流程，精益生产能够显著提高生产效率和产品质量。
降低成本
02
03
增强企业竞争力
通过减少浪费和优化库存，精益生产能够降低生产成本和运营成本。
精益生产能够帮助企业提高效率和效益，从而在激烈的市场竞争中获得竞争优势。
精益生产的历史与发展
总结词：精细管理
详细描述：某物流企业通过精益化运营实践，实现了对运输、仓储和配送等环节的精细化管理。通过消除浪费、提高运输效率、优化仓储布局和配送路线，该企业成功降低了运营成本，提高了客户满意度。同时，精益化运营还促进了企业内部的沟通与协作，增强了团队凝聚力。
THANK YOU
01
人才缺乏
中国在精益生产方面的专业人才相对较少，这可能会影响精益生产的推广和应用。
02
03
制度环境
中国的制度环境可能对精益生产的推广和应用产生影响，例如法律法规、政策等。
05
精益生产的未来发展
数字化精益生产
01
数字化精益生产是指利用数字化技术对生产过程进行优化和改进，以提高生产效率和产品质量。
素养
培养员工遵守规章制度、注重细节、积极主动的良好习惯，提高整体素质。
快速换模

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➢ 制造系统的要点 ➢ 市场竞争及全球化 ➢ 精益生产五项原则 ➢ 最好的工厂？
Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统
Starting with Toyota in the late 50’s and
catching on in the mid – 80’s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers
• 低产量 • 个性化
• Large batches of similar products
• Inflexible machinery
• Manufacture of goods by process
• 大批量少品种 • 工序式生产 • 设备大难组合
• Focused on total elimination of waste
• Ongoing efforts to improve Quality, Productivity, and Responsiveness
• Recognition of employee abilities
• 消除浪费 • 不断改进 • 员工参与
• Builds on synchronous manufacturing
• Capable plants linked to lean concepts
• 改善整个价值链 • 节点上连着精益工
厂
Marketing Competition and Globalization
市场竞争及全球化
➢ Shorter lead time and on time delivery 快速并准时交货
LEAN MANUFACTURING TRAINING
精益生产培训
我们每天坐班的工厂？…
顾客是上帝
销售
轰隆隆！轰隆隆！！
超时加班额外费用
未预计的订单变化
订单下达到工厂
快！119
Whபைடு நூலகம்t Shall We Talk…? 内容安排
➢
1 Lean Manufacturing System Briefing 精益生产系统简介
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中
期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器
Manufacturing Evolution 制造系统演化史
Henry Ford • Assembly line mass production • Produce in high volume with low variety • Single skill
精益生产系统之产品生命周期成本
$/ piece $/piece
销售价格
销售价格
V 产量
V
产量
The Cost / Lean Relationship 精益生产与成本的关系
直接员工
产品生命周期成本
投资
本
质量间接员工
成
LEAN
精益的通俗定义
间接质员量工
灵巧的双手
全自动
What Is Lean?
lean adj. 1a: lacking or deficient in flesh b: containing little or no fat 2: lacking richness 3: deficient in an essential or important quality or ingredient 4: characterized by economy of style or expression syn. thin, skinny, lanky, scrawny, gaunt, bony, emaciated, svelte, lank ant. fat, fleshy, overweight, flabby, obese, plump, chunky, corpulent, soft
福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器
Toyota Production System (TPS) • Just-In-Time Production (produce only what is needed) • Pull System • High variety to meet customers wants
➢ No boundary，business globalize village 无国界，业务“地球村”
Marketing Competition and Globalization
市场竞争及全球化
Life Cycle Cost In Different System 不同系统中的成本
大规模生产模式下的产品生命周期成本
• Emphasize on lead time reduction
• Improve asset utilization
• Built to customer demand
• 在同步生产的基础上，强调缩短生产周期
• 提高资源利用率 • 需求驱动
• Remove constraints to respond to customer demand through the entire supply pipeline (supplier-customer)
丰田系统是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战
Key Points for Manufacturing System 制造系统要点
Craft 手工生产
Mass 大规模生产
Synchronous 同步生产
Lean 精益生产组织
Agile 敏捷生产组织
• Low volume • Customized
➢ Grow the mix，special configurations 需求品种增加，特殊定制
➢ Maintain / improve quality and reduce price 不断改进质量及降低销售价格
➢ Total life cycle of product becoming shorter and shorter 产品的生命周期越来越短