主要分部、分项工程质量控制要点[供热管网]

主要分部、分项工程质量控制要点（供热管网） 1、前期施工：管沟放线、开挖与布管的质量控制 （1）清理施工带障碍、修整施工便道，据测量放线界定的施工带，放出中心桩，对折弯处设固定标桩点以便复测，对管沟附近的杆、塔架设的电线、电缆等设施作好必要的加固和防护以保证安全。应对开槽围的地下和地上障碍物进行现场检查，通项检查清障碍物的构造情况以及与供热管线相对位置关系。在铁路桥和公路桥桥墩处穿越要制订专项施工方案上报监理部。 （2）管沟开挖分为三个工作段，管线中心定位、槽底高程、管线坡度、折点等必须经测量检查合格。在沟侧设标高桩，以准确控制槽底标高，并设门型桩以控制管线中心线。 （3）按设计规划红线进行放线，按放坡系数要保证边土石下滑，管沟开挖过程应注意边坡稳定，进行边坡支护，且堆土距沟边缘应大于1米，高度小于1.5米。管沟下游一侧应挖积水坑道和排水坑。 （4）供热管道管槽开挖前，应沿管线方向采用人工挖探坑的方式对地下障碍作进一步排查，挖探坑深度不小于管道埋深。 （5）管沟开挖时应将标高桩移到沟侧，以便随时检查和控制，施工技术负责人应对施工人员进行技术交底，把管沟断面，堆土位置、地下隐蔽工程分布情况及施工要求交待清楚， 并指派专人管理监督检查。在管接头处，开挖操作宽度不小于1m，深度不小于350mm的工作坑。 （6）材料检查，对照施工图检查施工用管材、管件，焊接材料等，其规格、型号应符合要求且具有生产厂家质量证明文件。 （7）运输、布管按施工图规定的管材种类、规格型号、由工长绘制“管线布管图”，将所需的管材进行编号，运到施工带，按施工图规定顺序呈锯齿布放。 （8）管沟沟槽检验，按下表标准验收：

序号 项目 允许偏差 （mm） 检验频率 检验方法 围(m) 点数

1 槽底高程 ±20 20 1 水准仪

2 中心线每侧槽底宽度 按规 20 1 挂中心线尺量 3 沟槽边坡 按规 20 1 线坠、尺量

（9）管沟回填前管道试压应达到《城市供热管网工程施工及验收规》﹙CJ28-2004﹚验收合格标准，并应先检查和修补管道保温外层破损处的修补情况。 （10）管道底部先夯实原土，管道底部、两侧及顶部均用筛过的细沙填实，沙粒1-4mm，沙层厚度相见供热管道管槽断面图。上部用挖掘土回填充实管沟，并分层夯实，压实系数不小于0.95 （11）管道的运输应根据装卸机具的具体情况制定保护措施，管道的吊装应使用宽H>150的尼龙吊带，禁止使用钢丝 缆绳吊装，防止管材保温层受到损伤。 2、管道敷设的质量控制 （1）一般规定: 1) 预制前仔细核对管道平面布置图，核对埋地管道规格及位置是否与图纸相符。 2) 管道敷设前，管沟验槽合格并清理完毕；管子、管件及阀门等已经按设计要求核对无误，部已经清理干净，无杂物。 3) 管沟暂时不具备条件时或管子预组对时，可将管子沿管沟排布于沟壁两侧。成堆放置的管子要限制堆叠层数，并垫置平稳。 4) 管子在吊运及下沟时，应采取宽尼龙带或专用吊具等可靠的保护措施； 5) 稳管时，管子中心线必须对准管道轴线控制桩；稳好的管子必须检查其坐标、标高和坡度。管底应与管基紧密接触。 6) 管道接口处挖工作坑。 7) 管道敷设中断时，应将管口封闭。 8) 管子对口时，应垫置牢固，且不得用强力组对，避免焊接过程中产生变形。钢管对口间隙见下表： 管壁厚度（mm） 对口间隙（mm） 3～5 1～1.5 5～9 1.5～2.5 9) 管道连接不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除 接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。 10) 在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，开孔处采取补强措施。 11) 法兰面应与管道中心线垂直，接口的两个法兰面应互相平行。 12) 连接法兰的螺栓，应为同材质、同规格，螺栓安装方向应一致。紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。加垫圈时，每个螺母不超过一个； 13) 管道敷设后，在沟槽不得有应力弯曲现象，并按要求进行直管段局部回填（焊口部位在压力试验合格后回填），以防止雨水引起管道漂浮。 14) 管道穿越井壁时，在有人进入进行操作的井室均做井底，井壁防水管道穿井壁处做外波纹管或柔性防水套管。 15) 管道安装允许偏差应符合下表的规定： 钢管道安装允许偏差（mm） 项 目 允 许 偏 差 轴线位置 埋 地 60 标高 埋 地 ±20

水平管平直度 公称直径DN＞100 0.3Le%，且≤80 公称直径DN≤100 0.2Le%，且≤50 成排管道间距 15 交叉管外壁或隔热后间距 20 注：Le为管子的有效长度。 （2）管子切割及坡口加工施工质量控制 应预先做好管道长度放线，整段管及能够放线预制的管段、穿越道路管段下料安排在场外可采用数控坡口机加工。现场少量下料管段可采用气割法下料、坡口。 1) 碳素钢管采用氧-乙炔火焰切割，切口端面必须用砂轮磨去其表面的氧化层，表面平整。 2) 碳素钢管的切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。 3) 管道坡口形式采用30-35°V形有钝边坡口。 4) 坡口加工采用氧-乙炔火焰热加工方法。切割后用砂轮机磨去影响焊接质量的表面氧化层，并将凹凸不平处打磨平整。管子外表面在坡口两侧20mm围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。 （3）钢管的运输及吊装施工控制 1) 在吊装和运输过程中重点保护管子的防腐保温层，拖运时应制作专用拖架，底部可用槽钢制作导轨，上部制作弧形支撑架，其上铺有软垫层。 2) 下管采用吊车水平下管，吊装时采用平衡梁吊装法，捆绑管子应用尼龙布带用铁扁担保证钢管起吊平衡性，用缆风 绳控制落管方向。吊装需轻拿轻放，严禁损伤防腐层。 （4）钢管下沟 1) 下沟前应对管沟进行检查。下沟前管沟应无塌方、石块、雨水、油污等。应检查管沟的深度、标高和断面尺寸，并应符合设计要求。 2) 管沟开挖验收合格后应将管道立即下沟。在地下水位较高的地段，开挖、下沟和回填应连续完成。下沟时，起吊必须用专用吊具，起吊高度以 1m为宜，轻放至沟底，严禁损伤防腐保温层。管道应放置在管沟中心，其允许偏差不得大于 100mm。 （5）管道组对 1) 组对前，应对管子进行清扫，管不得有石头、纸屑和泥土等杂物。并应对管口进行检查。确保加工质量满足设计要求。 2) 钢管散根下槽，沿沟排开后，用专用管道对口器进行对口焊接。 3) 组对时，首先严格控制基准管的安装，使其高程、中心线等技术条件达到设计要求，然后方可进行其它管道组装。组对时避免采用强力对口，且应保护钢管外防层。 4) 管子和管件的对口，应做到壁平齐。壁错边量符合以下规定： A、等厚对接焊缝不超过管壁厚的 10%，且不大于 1mm； B、不等厚对接焊缝不超过薄管壁厚的 20%，且不大于 2mm。 （6）管道焊接的质量控制 焊前准备 管道焊接管径大，要求15% 探伤合格，管道穿越障碍物管段围以及管段焊缝不具备水压试验条件时，焊缝必须进行100%无损探伤，焊缝级别应符合GB/T3323Ⅱ级。这是本工程的技术难点部位。 根据施工图技术文件要求按公司《压力管道安装》程序文件“焊接管理制度”和“焊接质量控制程序”的规定进行。 焊接施工必须由有资格的持证焊工承担，施焊时，严格按照施焊技术交底和现场焊接工艺卡规定的焊接工艺参数进行施焊。 根据现场施焊的环境，风、雨、等条件，制作防风挡雨棚，施焊作业在棚进行，防止不良的环境因素对焊缝质量造成影响，施焊前，要彻底清除管道焊接部位的污水、锈渍等。 主管线采用对接坡口焊缝，间隙C=1.5-2.5 ，钝边P=1.5-2.5 ，坡角a=60-65º 焊条在领用前进行100-150℃+2h烘干，领用出的焊条用保温筒贮放，现场随用随取，不允许焊工在施焊时将焊条握在手中，防止焊条受潮，当天未用完的焊条退回到焊材库，现场建立严格的焊条领用、烘干、回收制度。 在施工准备阶段，对参与施焊的每个焊工进行一个固定焊口 试焊。试焊检验不合格的，取消该焊工参与本项目资格。 （7）焊材的质量控制 焊接材料由供应部门负责采购、保管、发放。 焊材必须具有合格质量证明书，出厂期超过一年的焊条应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。 设置专用焊材库，库配置空气去湿机、干湿温度计，保证空气相对湿度在60％以下。 焊材应存放在架子上，架子离地面高度不小于300mm，离墙壁距离不小于300mm。 焊材堆放时按种类、牌号、规格、批号、入库时间分类堆放，并做好标识，先入库的先发放使用。 （8）焊接质量控制 焊缝焊完后，进行外观检查，实行三检制，即焊工自检、班组互检、质检员专栓。 1) 焊缝外观要求成形良好，焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。 2) 焊缝宽度每边盖过坡口边缘2mm为宜；焊缝余高0～2mm；角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外观应平缓过渡。 3) 焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5mm，连续长度应小于100mm，其总长度不应大于焊缝全长度的10%； 4) 外观检查不合格的部位要及时返修。焊缝返修，一般由施焊者进行，二次返修需制订返修方案，派优秀焊工返工，