储罐安装教案共22页

第 1 页 储罐类设备制作安装

一、储罐分类

储罐按其制造材质可以分为金属罐和非金属罐。在石油化工行业中主要采用金属储罐，即金属油罐。

金属油罐的分类可以根据油罐所处位置、几何形状、不同结构形式等几方面进行划分。

1、按照油罐所处位置进行划分可以分为地上油罐、半地下油罐、地下油罐共三种。

1.1地上油罐指罐底位于设计标高0.00及其以上或罐底位于设计标高0.00以下但是不超过油罐高度的1/2都可称为地上油罐。

1.2半地下油罐指油罐埋于地下深于其高度的1/2，且油罐液位的最大高度不超过设计标高0.00以上0.2m。

1.3地下油罐指油罐内部液位处于设计标高0.00以下0.2m。

2、按照油罐的几何形状可以划分为立式圆柱形、卧式圆柱形、球形罐三种。

3、按照不同结构形式可以分为固定顶储罐、浮顶储罐、无力矩储罐、套顶储罐四种。

3.1固定顶储罐可分为锥顶储罐和拱顶储罐。其中拱顶储罐是我国石油化工行业广泛采用的一种储罐，与其同等容积的锥顶储罐相比较，其耗用材料少、造价较低，但其罐顶施工工艺比较复杂。

3.2浮顶储罐可分为外浮顶储罐和内浮顶储罐。

3.2.1外浮顶储罐有单盘式和双盘式两种。外浮顶储罐的浮顶是一个漂浮在储液表面上的浮动顶盖，随储液的输入和输出上下浮动。浮顶与罐壁之间有一环形空间，这个环形空间有一密封装置，使罐内液体在顶盖上下浮动时与大气隔绝，可以减少储液的蒸发损失。

单盘浮顶罐是指在浮顶周围建造环形浮船，用隔板将浮船分成若干不渗漏的船舱，在环形浮船范围内的面积以单层钢板覆盖。

双盘浮顶罐是指浮顶全面积上下分别用钢板覆盖，两层钢板之间由边缘弧板及隔板分成若干不渗漏的船舱。

单、双盘两种形式相比较来看，双盘浮顶强度大，隔热效果好，但其不如单盘经济。

3.2.2内浮顶储罐是指带固定顶的浮顶罐，也是拱顶罐与浮顶罐的相结合。内浮顶储罐的顶部是拱顶与浮顶的结合。外部为拱顶，内部为浮顶。内外浮顶罐比较，内浮顶罐要求施工精度高，但更能保证储液的质量。

3.3无力矩储罐和套顶储罐在我国化工行业中没有广泛采用。

二、金属油罐的附件 第 2 页 1、拱顶罐附件 第 3 页 拱顶罐附件主要有人孔、透光孔、排污口、量油口及加热器等。

2、浮顶罐附件

浮顶罐附件除具有拱顶罐附件外还具有浮盘支柱和中央排水管。

三、金属油罐的安装方法

1、正装法

指先将罐底铺设焊接完毕并通过检验合格后，将壁板的第一圈板分别与底板垂直对接并施焊。第一圈壁板组焊完毕后再组对第二圈壁板并与第一圈壁板组焊。直至最后一圈壁板组焊完毕后再安装罐顶。

2、倒装法

指先将罐底铺设焊接完毕并通过检验合格后，先进行最上一圈壁板的安装，组焊成环后以此圈壁板为胎具安装上数第二圈壁板，组对纵缝后将最上圈壁板提起，组对两带板之间的环缝（安装罐顶）。依次完成，最后焊接底角环缝。

四、金属油罐的材料要求

1储罐罐体用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明书，质量证明书中应标明钢号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料的标准。其机械性能参数符合现行的国家或行业标准，并满足设计图纸要求。

2储罐罐体用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔，结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，其表面质量，应符合现行的钢板标准的规定。

3钢板表面锈蚀减薄量、划痕厚度与钢板实际负偏差之和应符合钢板厚度的允偏差的规定。

钢材厚度的允许偏差

钢板厚度（mm） 允许偏差（mm）

4 －0.3

4.5~5.5 －0.5

6~7 －0.6

8~25 －0.8

26~30 －0.9

32~34 －1.0

4 钢板应作标记，并按材质、规格、厚度等分类存放。存放过程中防止钢板产生变形，严禁用带棱角的物体垫底。

5型材应按规格存放，存放过程中应防止型材产生变形，并应做标记。 第 4 页 6油罐下侧的第一带、第二带壁板的钢板母材,应按国家标准《压力容器用钢板超声波探伤》（ZBJ74003-88）进行检查，检查结果应达到Ⅲ级标准为合格。

7焊接材料（焊条、焊丝及焊剂），应有出厂证明书。焊材质量证明书应包括熔敷金属的化学成份和机械性能。

8焊材入库应严格验收，并做好标记。焊材的存放、保管，应符合下列规定：

8.1焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。

8.2焊材库房内温度不得低于5℃，空气相对湿度不得高于60％，并做好记录。

8.3焊材存放，应离开地面和墙壁，其距离均不得少于300㎜，并严防焊材受潮。

8.4焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。

五、金属油罐预制的一般要求

1、一般要求

1.1储罐在预制、组装及检验过程中，所使用的样板应符合下列规定：

弧形样板的弦长不得小于2m；

直线样板的长度不得小于1 m；

测量焊缝棱角的弧形样板，其弦长不得小1 m；

样板宜用0.5～0.7㎜厚度铁皮制作，周边应注明工程名称、专职检查员代号、部件及其曲率半径，做好的样板应妥善保管。

样板应平整，在预制前检查钢板的局部平面度，当用直线样板检查时，间隙不应大于4㎜；当钢板为卷材时应展平、矫正。

工作温度低于-12℃时，不得进行冷矫正、冷弯曲和剪切加工。

1.2号料前，应核对钢板的材质、规格、壁厚，钢板应处于平放位置。在钢板上定出基准线，然后划出长度、宽度的剪切线，经检查后，在剪切线打上洋冲眼，其深度应小于0.5㎜,并应用油漆作出标记。在剪切线内侧划出检查线，同时在钢板上角处标明储罐代号、排板编号、规格与边缘加工等符号。

1.3钢板切割及焊缝坡口加工应符合下列规定：

钢板切割及焊缝坡口，采用半自动火焰切割加工；

储罐钢结构用筋板采用剪切加工；

钢板坡口加工应按图样进行，加工表面平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割时，按坡口形状可用两个或三个切割嘴结合起来进行，切割后坡口表面的硬化层应磨出。 第 5 页 坡口形式尺寸，应根据图样要求或焊接工艺条件确定，当选用标准坡口时，应符合现行的《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》的规定。

壁板应在滚板机上进行卷制，辊的轴线与壁板长边相互垂直，并随时用样板检查，壁板滚制后应置于胎具上用内弧样板检查，其间隙不得大于4mm，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm。

在滚制时，应做胎具配合，防止在卷制过程中使已经卷成的圆弧回直或变形。

预制构件的存放、运输，应采取防变形措施，对罐壁板、边缘板、弯曲构件等应采用胎具运输、存放。

2、底板的预制

2.1底板排板应符合设计图纸规定。

2.2为补偿焊接收缩，罐底排板直径应比设计直径大1.5～2/1000。

2.3罐底边缘板沿贮罐半径方向的最小尺寸为700㎜，边缘板伸出罐壁外表面的宽宜取边缘板厚度的6倍左右，且不小于40㎜。

2.4罐底板应平稳，局部凸凹度用直线样板检查，其间隙不应小于5㎜。

2.5弓形边缘板尺寸的测量部位允许偏差应符合下表的规定：

测量部位 允许偏差（㎜）

长度 ±2

宽度 ±2

对角线之差 ≤3

2.6弓形边缘板对接接头的间隙，其外侧宜为6～7㎜；内侧宜为8～12㎜。中幅板的宽度不得小于1米，长度不得小于2米。

2.7厚度大于等于12mm的弓形边缘板，其两侧100㎜范围内，应按现行的《压力容器用钢板超声波探伤》ZBJ74003的规定进行检查，检查结果达到III级标准为合格，并应在坡口表面进行渗透探伤。

3、壁板的预制

3.1壁板排板图应符合下列规定:

罐壁板宽度不应小于1000mm,长度不应小于2000mm。

各圈壁板纵向焊缝宜向同方向错开板长的1/3,且不小于500mm。

包边角钢的对接焊缝和壁板纵向焊缝均应相互错开200mm以上。

有罐壁上开口,无补强圈时孔的边缘(有补强圈时补强圈的边缘)应离开罐壁板焊缝第 6 页 100mm以上。

预制件在保管和使用的过程中应使用胎具,以防改变或损坏。

各圈壁板纵向焊缝,且向同一方向逐圈错开,其间距宜为板长的1/3,且不得小

于500㎜;

底圈壁板纵向焊缝与罐底边板的对接焊缝之间的距离不得小于300㎜;

罐壁开孔接管或开孔管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于300㎜,与环向焊缝之间的距离不得小于100㎜;

包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200㎜;

壁板尺寸的允许偏差,应符合表A的规定,其尺寸测量部位见下图:

A E B

C F D

测量部位 环缝对接

板长AB(CD)≥10 m 板长AB(CD) ＜10 m

宽度AC,BD,EF ±1.5 ±1

长度AB,CD ±2 ±1.5

对角线之差 AB-CD ≤3 ≤2

直线度 AC-BD ≤1 ≤1

AB-CD ≤2 ≤2

4、拱顶及浮顶预制

4.1拱顶预制应按照排版图，并应符合下列规定：

①顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm；

②瓜皮板本身的拼接，采用搭接接头，搭接宽度不得小于5倍板厚。

4.2.拱顶板下料时，瓜皮板尺寸应严格计算。

4.3瓜皮板组焊时，可在胎具上拼装，定位焊后，焊接顶板应紧贴胎具。并用弧形样板检查，期间隙不得大于5mm。

4.4拱顶的顶板及加强肋，应进行成型加工；加强肋宜采用扁钢冷煨成型，成型后用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；加强肋与顶板组焊时，应采取防变形措施：先放置径向加强肋，后联环向肋，肋边与顶板应紧贴。瓜皮板与加强肋的断续角焊缝，宜在胎具上焊接后脱胎。

①加强肋的连接采用对接接头时，应加垫板，且必须完全焊透。

②加强肋的拼接采用搭接接头时，其搭接长度不得小于加强肋宽度的2倍。 第 7 页 4.5瓜皮板预制成型后，用弧形板检查，其间隙不得大于10mm。

4.6瓜皮板存放时，应按弧形垫牢，妥善存放，每垛块数宜为5～7块。

4.7浮顶的预制

a.船舱内外边缘板用弧形样板检查,间隙不得大于5㎜。

b.船舱顶板,底板的局部凹凸度用直线样板检查,间隙不应大于4㎜。

5、构件预制

5.1加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于 4mm。

5.2热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量不应超过1mm。

六、金属油罐的安装

1、施工程序图