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废旧脱硝催化剂再生脱硝催化剂（也称为脱硝催化剂）用于工业生产中的脱硝过程，能够有效减少大气中硝酸盐的排放，保护环境。
然而，长期使用后，脱硝催化剂会逐渐失去活性，导致脱硝效率下降，最终需要更换。
大量废旧脱硝催化剂的处理成为环境保护和资源回收利用的一项重要任务。
目前，废旧脱硝催化剂再生技术得到了广泛关注。
再生技术可以将失活的催化剂恢复活性，延长其使用寿命，降低生产成本，并且对环境友好。
下面将介绍几种常见的废旧脱硝催化剂再生方法。
热处理再生法热处理再生法是较为常用的一种方法。
首先，将废旧脱硝催化剂进行预处理，去除其中的杂质和毒害物质。
然后，将催化剂置于高温环境中，进行热处理，以去除催化剂表面的积垢和活性物质的固聚。
热处理会使催化剂结构发生改变，从而恢复其活性。
这种方法具有简单、经济的优点，可以循环使用废旧脱硝催化剂，节约资源。
高温氨解再生法高温氨解再生法是另一种常见的再生方法。
该方法利用氨解反应将废旧脱硝催化剂上的硝酸盐还原成氮气。
具体操作步骤如下：首先，将废旧催化剂放入高温反应器中，加入适量的氨气。
然后，在恰当的温度和压力下进行氨解反应，使硝酸盐转化为氮气和水蒸气。
最后，通过分离和净化，得到纯净的氮气。
这种方法能够高效地回收废旧催化剂中的有价值物质，并减少对环境的污染。
机械剥离再生法机械剥离再生法是一种将废旧脱硝催化剂进行物理处理并恢复活性的方法。
该方法通过机械剥离的方式将催化剂表面的积垢、覆盖物和固聚物等物质去除，使催化剂表面重新暴露出新鲜的活性物质。
这种方法简单易行，不需要添加化学试剂，对环境友好，可以有效延长催化剂的使用寿命。
酸洗再生法酸洗再生法是利用酸性溶液对废旧脱硝催化剂进行处理的方法。
首先，将废旧催化剂浸泡在酸性溶液中，溶解和去除催化剂表面的杂质和积垢。
然后，经过中和、洗涤等工序，得到清洁的催化剂。
酸洗再生法能够迅速恢复催化剂的活性，效果显著，但需要合理选择酸性溶液，以避免对环境产生不良影响。
燃煤火电厂中退役可用脱硝催化剂的再利用本文阐述了在某亚临界燃煤机组锅炉烟气脱硝系统破损模块替换工程。
工程结果表明：脱硝SCR反应器两侧催化剂更换为退役未失活模块后，各级催化剂的总差压显著降低，脱硝SCR反应器出口NOx排放浓度可降至35mg/m3，满足超低排放标准，同时提高了脱硝性能;整个SCR系统更换再生催化剂后，各工况下的氨逃逸量为0.01-1.57ppm，SCR系统的平均脱硝效率均≥85%，且机组在276MW负荷下，SCR系统运行安全、经济。
标签：燃煤电厂;SCR催化剂;脱硝效率;再利用0 引言脱硝催化剂价格昂贵，因而为了保障脱硝反应器经济运行，火力发电厂非常重视对脱硝催化剂进行寿命管理。
燃煤火电厂常采用以V2O5等无机氧化物为主要活性物质的蜂窝式催化剂，其化学寿命在24000h左右，机械寿命下限则在9～10年之间。
不良的催化剂运维管理会导致氨逃逸升高等问题，而氨逃逸高会导致空预器堵塞，烟气侧、一/二次风侧差压增大、排烟温度升高、风机电耗增加，锅炉效率显著下降，严重时还将造成风量不足、负荷受限、炉膛负压波动大、燃烧不稳、轴流风机失速抢风甚至被迫停运。
因此为了更经济、安全的利用催化剂，电厂会通过年度催化剂活性检测决策再生等寿命管理。
而在实际生产检修中，由于工期原因，当催化剂发生意料外的吹损时，采购生产补充和再生更换常无法满足工期需求，造成经济损失。
因此，将从退役机组上经过检测确认未失活的旧同类型催化剂作为应急备品，不仅经济节约，也可以减少逾期风险。
1 SCR系统概述某电厂11号机组为310MW燃煤机组，锅炉是上海锅炉厂引进美国燃烧工程公司技术进行设计制造的亚临界一次再热控制循环锅炉，采用单炉膛，四角切向燃烧方式，Π型露天布置。
其烟气脱硝采用SCR工艺，由中国华电科工集团有限公司设计安装，单台机组脱硝催化剂按“2+1”层设计，于2014年1月通过168h试运行。
在锅炉正常负荷范围内，初装两层催化剂，保证脱硝效率不低于75%，a）当入口NOx含量为400mg/m3（标态、干基、6%O2，下同）时，保证出口NOx含量不高于100mg/m3;b）当入口NOx含量350mg/m3时，保证出口NOx含量不高于87.5mg/m3;c）当入口NOx含量300mg/m3，保证出口NOx含量不高于75mg/m3。
脱硝催化剂再生技术及应用1脱硝催化剂再生的背景NO X是主要大气污染物之一，是灰霾、酸雨污染及光化学烟雾的主要前驱物质。
我国70%的氮氧化物排放均来自于煤炭的燃烧，电厂是用煤大户，如何有效控制燃煤电厂NO X 的排放已成为了环境保护中的重要课题。
在一系列政策、标准的驱动下，“十二五”期间，燃煤火电厂脱硝改造呈全面爆发增长趋势。
截至2013年底，已投运火电厂烟气脱硝机组容量约4.3亿千瓦，占全国现役火电机组容量的50%。
预计到2014年底，已投运火电厂烟气脱硝机组容量约6.8亿千瓦，约占全国现役火电机组容量的75%。
按中国每MW发电机组SCR脱硝催化剂初装量(两层)为0.80～1.1立方米(即0.80～1.1m3/MW)，SCR占95%以上估算，预计到2014年底，脱硝催化剂保有量约60万立方米。
脱硝催化剂的化学寿命基本上是按24000小时设计的，意味着运行三到四年后，其催化剂活性会降低。
按照脱硝催化剂的运行更换规律，预计从2016年开始，废催化剂的产生量为每年10～24万立方米(约5～12Mt/a)，呈每年递增趋势。
环保部2014年8月正式发布《关于加强废烟气脱硝催化剂监管工作的通知》和《废烟气脱硝催化剂危险废物经营许可证审查指南》，将废烟气脱硝催化剂纳入危险废物进行管理。
更换下来的废催化剂若随意堆存或不当处置，将造成环境污染和资源浪费。
废催化剂的再生处理正是解决这些问题的最佳途径，具有显著的社会效益和经济效益。
作为燃煤电厂SCR脱硝系统的重要组成部分，脱硝催化剂成本约占脱硝工程总投资的35%左右。
废催化剂进行再生处理可为电厂节约可观的催化剂购置费用，否则电厂除了需要投入大量的资金采购新催化剂外还需花费一定费用处理废催化剂。
废催化剂进行再生，实现了中国有限资源的循环再利用，节约原材料，降低能耗，有利于环境保护。
如果不进行再生，将造成资源的严重浪费，并对环境带来二次污染。
可以预见，脱硝催化剂再生虽然在国内是全新的业务，但中国的SCR脱硝装置大量使用再生催化剂是大势所趋。
烟气脱硝催化剂再生技术及其应用一、前言烟气脱硝是环保领域中的重要技术之一，它可以有效地降低燃煤发电厂等工业生产过程中NOx的排放量。
然而，在脱硝过程中，催化剂会逐渐失活，需要进行再生。
本文将介绍烟气脱硝催化剂再生技术及其应用。
二、烟气脱硝催化剂再生技术1. 催化剂失活原因在烟气脱硝过程中，催化剂会受到许多因素的影响，导致其逐渐失活。
主要原因包括：（1）SO2的存在：SO2会与催化剂表面上的活性组分发生反应，形成不活性物质。
（2）水汽的存在：水汽会抑制NOx与NH3的反应，从而降低催化剂效率。
（3）粉尘颗粒：粉尘颗粒会堵塞催化剂孔道，降低其表面积和活性。
（4）高温：高温会使得催化剂表面上的活性组分被破坏，从而导致其失活。
2. 再生技术为了解决催化剂失活的问题，需要对其进行再生。
目前常用的再生技术主要有以下几种：（1）热氧化法：将失活的催化剂置于高温、氧气环境中进行热氧化处理，使得表面上的不活性物质被氧化分解，从而恢复催化剂活性。
（2）蒸汽再生法：将失活的催化剂置于高温、高湿度环境中进行蒸汽处理，从而使得NOx和SO2等物质被蒸发出去，恢复催化剂活性。
（3）超声波再生法：利用超声波的作用，在水溶液中加入适量的还原剂和表面活性剂，使得催化剂表面上的不活性物质被还原分解，并且通过表面活性剂的作用使得其重新分散在水溶液中。
三、应用案例1. 江苏海门电厂江苏海门电厂是一家大型燃煤发电厂，其NOx排放量一直是环保部门关注的重点。
为了降低NOx排放量，该电厂采用了SCR技术进行脱硝。
然而，由于催化剂失活，SCR系统的效率逐渐下降。
为了解决这一问题，该电厂采用了热氧化法对催化剂进行再生。
经过再生处理后，SCR系统的效率得到了明显提高。
2. 河北唐山钢铁厂河北唐山钢铁厂是一家大型钢铁企业，其烟气中含有大量的SO2和NOx等有害物质。
为了降低烟气排放量，该企业采用了SNCR技术进行脱硝。
然而，在使用过程中，催化剂会逐渐失活，从而影响脱硝效果。
微观孔道恢复-废弃脱硝催化剂再生新方法
选择性催化还原(SCR)脱硝技术是目前工业烟气氮氧化物治理的主要手段，而脱硝催化剂是整个SCR脱硝系统中最核心的部分，其表面结构/化学成分与脱硝性能直接相关。
SCR脱硝催化剂在烟气冲刷过程中，会在催化剂表面发生孔道堵塞和塌陷现象，继而造成活性位点被覆盖，最终导致催化剂活性下降从而无法满足烟气脱硝的要求。
达到使用寿命的SCR脱硝催化剂会成为危险固体废弃物，如果使用填埋处理，不仅可能会对环境产生严重的危害，更是对催化剂中有价金属的一种资源浪费。
煤电厂产生的废弃脱硝催化剂于2014年被列入危险废物名单，也就是说传统的填埋法等已经不符合法律规定，所以当前对废弃SCR脱硝催化剂进行无害化处理或进行再生利用是发展绿色经济的重中之重。
图为使用前（左）和使用后的SCR脱硝催化剂
对于表面没有破损的催化剂可以通过再生的方式恢复其活性实现再利用。
通过促进颗粒与液体之间的充分润湿分散，阻止超细颗粒由于具有高比表面积而产生的正润湿热行为。
针对性开发ppm级微量液体添加剂，以降低润湿热，促进超细颗粒的分散。
通过对催化剂载体孔道及表面化学环境高效重构，使得湿法处理得到的颗粒团聚、孔道堵塞的二氧化钛能够满足催化剂载体循环使用要求。
对再生前后的催化剂进行脱硝活性测试，可以看到再生催化剂的脱硝能力已经达到新鲜催化剂的水平。
新催化剂与再生前后催化剂的脱硝性能对比图
Temperature (℃)
N O c o n v e r s i o n r a t e (%)。
SCR脱硝催化剂再生工艺浅析SCR脱硝催化剂再生工艺浅析摘要：脱硝系统已成为燃煤电厂的重要组成部分，脱硝催化剂占脱硝工程投资比例较高，加大对失效催化剂的再生力度，成为降低燃煤电厂脱硝运行费用的重要突破口。
同时脱硝催化剂再生具有显著的社会效益和环保效益。
本文将结合本公司再生生产简单介绍脱硝催化剂的工厂再生工艺以及如何选择合适的化学清洗液。
关键词：SCR;催化剂;再生;清洗液引言催化剂是SCR系统的核心部件，一般催化剂使用3年左右就会出现失活现象。
造成失活的原因主要有催化剂的烧结、砷中毒、钙中毒、碱金属中毒、SO3 中毒以及催化剂空隙积灰堵塞等。
对失活催化剂更换或是再生将直接影响SCR系统的运行成本[1-3]。
因此，研究SCR催化剂的失活与再生，具有很重要的现实意义。
我国催化剂研究已有好多年，目前比较成熟的有V2O5-WO3/TiO2、V2O5-MoO3/TiO2 及V2O5-WO3-MoO3/TiO2，它们都是以TiO2为载体，V2O5、WO3、、MoO3、为活性物质负载在其上。
具有较好的活性、高选择性以及强抗中毒性，在商业上已经投入生产。
据统计，2012年新投运火电厂烟气脱硝机组容量约为9000kW，其中，采用SCR工艺的脱硝机组容量占当年投运脱硝机组总容量的98%。
一、失活SCR催化剂的再生技术在实际应用领域，脱硝催化剂失效后主要采用现场再生及工厂再生两种方式。
由于现场再生易对现场环境和水质造成污染，且现场再生的催化剂的质量和性能较差，所以工厂再生是发展方向。
经过再生后的SCR催化剂，活性和使用寿命等能够达到运行要求，可以实现再利用，达到节省火电厂环保投入和运行成本的目的[4-6]。
SCR催化剂工厂再生工艺首先使用超声水洗清除废旧催化剂表面的溶解性碱金属物质和堵塞在SCR催化剂孔道中的灰尘颗粒沉积物，超声水洗过程中使用渗透促进剂、表面活性剂等有机高分子清洗剂提高清洗能力，特别是对硫酸盐等污垢的去除，为了进一步提高SCR催化剂的活性，应用超声浸渍法在催化剂表面负载钒、钨、钼等活性组分，以满足提高脱硝催化活性的要求。
火电厂烟气脱硝催化剂再生技术及应用目录催化剂再生介绍3催化剂失活因素2催化剂再生实例4背景11背景NOx排放控制日趋严格脱硝市场大规模启动脱硝催化剂供不应求《火电厂大气污染物排放标准》NOx：100~200mg/Nm3数目巨大的失活催化剂市场预估：2013～2015年，催化剂总需求量约30～40万方。
失效脱硝催化剂的处理方式有：再生、回收利用及填埋。
处理方式基本特点再生通过催化剂再生工艺恢复活性，可恢复至原始活性的95 ～105%，成本约为新催化剂的50%回收利用因其成本较高，还没有大规模应用填埋污染环境及浪费资源“失效催化剂应优先进行再生处理，无法再生的应进行无害化处理”。
——《火电厂氮氧化物防治技术政策》脱硝催化剂再生成为失效催化剂首选处理方式。
2催化剂失活因素物理破损烧结“γ型”失活 “β型”失活不可再生可再生2.1.1 催化剂孔道烟灰堵塞2.1“γ”型催化剂失活因素某脱硝反应器内催化剂模块某脱硝反应器内催化剂模块（（堵塞堵塞））、蜂窝式及板式催化剂运行图片波纹式波纹式、NH 4HSO 4新鲜催化剂使用后催化剂微孔2.1.2硫酸铵盐（包括细颗粒物）2.2.1CaSO4中毒催化剂表面活性位催化剂表面活性位SO3催化剂表面活性位催化剂表面活性位非活性位2.2 “β”型催化剂失活因素2.2.2化学中毒砷中毒碱金属中毒M eOM eO O HM eO M eO O A s OA s O OOM eO A s 2O 3 O 2O M eO A s O O新鲜催化剂中毒后MeOMeO O HNa+(K+)MeOMeO O Na(K)新鲜催化剂中毒后3.脱硝催化剂再生介绍4.1催化剂再生工艺4.2催化剂再生方式对比4.3催化剂检测依据4.4再生催化剂活性恢复3.1 催化剂再生流程催化剂失活分析指导再生机械除灰化学清洗负载工艺：V+W或（Mo）漂洗热处理催化剂模块成品3.2再生方式对比项目现场再生工厂再生脱硝活性K*50～70%95～105%SO2/SO3转化率升高基本保持再生后废水处理无有受损催化剂更换与补充不能及时质控及实验室技术支持无有热处理系统无有*脱硝催化剂运行初始安装层+备用层化学寿命结束后，此时催化剂相对活性约40%3.3 脱硝催化剂检测依据火电厂烟气脱硝催化电力行业标准—《火电厂烟气脱硝催化剂检测技术规范》（报批稿）剂检测技术规范明确了小试测试装置仅适用于脱硝催化剂生产厂家或科研单位的产品研发及生产过程以催化剂运行管理为目的的性能测试质量；以催化剂运行管理为目的的性能测试或任何第三方检测须采用中试测试装置”。
脱硝催化剂回收方法
脱硝催化剂的回收方法主要包括物理回收、化学回收和微生物回收。
1. 物理回收：将废脱硝催化剂进行粉碎和筛分，分离出贵金属元素和基质材料，再进行加工和提纯。
2. 化学回收：采用化学溶解和再结晶等方法，分离出贵金属元素和基质材料。
这种方法可以提高贵金属回收率，但是操作难度较大。
例如，湿法回收主要利用浓度较高的强碱（如NaOH）对废弃催化剂进行浸出反应，其中的TiO2转化成难溶于水的钛酸盐或偏钛酸盐；而其余组分则反应生成水溶性的钒酸盐和钨酸盐。
3. 微生物回收：利用微生物解脱贵金属，适用于含有难以溶解的元素和复杂的污染物的催化剂。
除了回收，废脱硝催化剂也可以通过水泥固化处理、铁矿粉固化处理等方式进行处理。
例如，将废催化剂磨成细粉与水泥、沙子和水混合并充分搅拌成混凝土，然后制作成浇注混凝土的模具。
或者，对废弃SCR烟气脱硝催化剂进行破碎、研磨成粉末，催化剂粉末与铁矿粉、熔剂、燃料、返矿和水混合，制粒得到烧结混合料用于高炉冶炼。
以上信息仅供参考，具体的回收方法应根据催化剂的具体成分、使用状态以及环境等因素综合考虑。
同时，处理脱硝催化剂时应遵循相关的环保法规，确保处理过程的安全性和环保性。
SCR脱硝催化剂再生技术及工程应用摘要：本文系统综述了脱硝催化剂的物理及化学中毒机制、再生方法及工艺，并结合安徽元琛环保科技SCR催化剂再生工程，详细介绍了失活催化剂的再生工艺流程在实际工程中的应用，其再生催化剂的相对活性恢复到原来的98%，SO2氧化率为2.3%，且各项指标达到了新鲜催化剂的水平，对延长催化剂使用寿命和制定废弃催化剂再生工艺具有重要指导意义。
关键词：脱硝催化剂；再生工艺；失活；引言环保部2014年8月正式发布《关于加强废烟气脱硝催化剂监管工作的通知》和《废烟气脱硝催化剂危险废物经营许可证审查指南》，将废烟气脱硝催化剂纳入危险废物进行管理[1]。
更换下来的废催化剂若随意堆存或不当处置，将造成环境污染和资源浪费。
废催化剂的再生处理正是解决这些问题的最佳途径，具有显著的社会效益和经济效益。
催化剂再生是指把失去活性具有再生价值的催化剂通过物理吹扫、水洗、微观超声波清洗和化学作用酸、碱洗去使催化剂中毒的碱金属、积碳和积尘，最后经过浸渍补充催化剂活性成分，干燥后能恢复催化剂脱硝效率85%以上[2]。
国内SCR再生技术起步比较晚，本文结合SCR再生技术应用案例，介绍其应用经验，对现场再生过程中遇到的问题进行了深入分析，且有针对性地提出解决方案。
1 SCR再生技术1.1催化剂失活机理催化剂的失活可分为物理失活和化学失活，典型的SCR催化剂化学失活主要是碱金属、碱土金属和As等引起的催化剂中毒，物理失活主要是指高温烧结、磨损和堵塞而引起的催化剂活性破坏[3]。
1、碱金属引起的催化剂中毒失活飞灰中的可溶性碱金属主要包括Na+与K+这两种物质，直接与催化剂活性颗粒反应，使酸位中毒以降低其对NH3的吸附量和吸附活性，继而降低催化剂活性[4]。
碱金属元素被认为是对催化剂毒性最大的一类元素，因此，碱金属是对催化剂毒性最大的一类元素。
随着催化剂表面K2O含量的增加，NO转化率急剧下降，当K2O质量分数达到1％时，催化剂活性几乎完全丧失。
脱硝催化剂再生技术开发运用本文介绍了催化剂再生的背景，主要催化剂再生的方法并结合华能海门电厂催化剂再生工程的成功运用对国内即将大规模开展的催化剂再生起到一定的借鉴作用。
标签：脱硝催化剂；再生；运用1 概述国家《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011）颁布后，截止2016年底全国超过9亿MW燃煤机组采用了SCR脱硝装置。
蜂窝式催化剂安装总量超过80万m?，根据脱硝催化剂常规使用寿命推测，近年将超过40万m?的催化剂将到期，寿命到期后如果直接更换将是一笔庞大的资金，既不科学也不环保。
因此，催化剂的再生势在必行。
2 国内外现有脱硝催化剂再生技术催化剂再生的方法有：水洗再生、热再生、热还原再生、酸液处理和SO2酸化热再生等。
从再生工艺流程上看，一般都采取化学清洗、超声波深度清洗以及活性恢复3个主要步骤。
目前，国内外对于催化剂再生并未形成统一的技术标准，通用的方法一般是比较再生前后活性差异。
随着催化剂再生技术的日益发展，今后形成系统的评价标准是必然发展趋势。
3 催化剂再生前应掌握的要素3.1 失效催化剂的现状，包括各项物理、化学性能指标并与原始催化剂比较除了几何尺寸进行检测比较外，还要对堵塞物、晶粒尺寸、晶体结构、催化剂比表面积及脱硝效率、SO2/SO3转化率、氨逃逸等进行检测比较。
3.2 采取各种仪器表征分析出催化剂失活主要因素采用X射线荧光光谱仪（XRF）、能谱分析仪、电镜等检测设备分析中毒原因。
3.3 失效催化剂再生性能评估根据各项检测结果，对催化剂进行再生评估，现在以采用小试评估方案为主。
通过小试对催化剂进行清洗、化学处理及化学复活得到再生结果，较为成功的结果如下：①催化剂表面得到较好恢复；②中毒成分大幅降低；③化学性能大幅提高。
4 华能海门电厂催化剂再生实例4.1 华能海门电厂2号机组脱硝概况4.1.1 概述2号机组（1036MW）设计煤种为神府东胜烟煤，脱硝系统于2009年9月投运。
科技成果——SCR脱硝催化剂再生技术适用范围电厂、钢铁等有脱硝系统行业的烟气治理技术原理该技术对中毒、失效或失活的SCR脱硝催化剂采用合理的清洗配方，经超声清洗-酸洗-水洗三道清洗工序进行一级烘干处理，烘干处理后的催化剂放入含有一定浓度和配比药品的植入槽中进行催化剂活性的恢复，最终实现催化剂的再生。
工艺流程1、检验分析：与已有的强大数据库进行比对，量身定制出再生的最佳工艺方案；2、预处理：模块进入除尘车间去除催化剂表面松散的飞灰；3、物理化学清洗：去除覆盖催化剂活性部位和堵塞催化剂微孔的物质；4、中间热处理：模块放入热处理设备中，巩固催化剂微孔结构；5、催化剂模块随即放入具有特定催化物质的活性植入装置中，进一步恢复催化剂的活性；6、最终热处理：植入活性物质的催化剂模块经过特殊的升温和降温工艺，使活性物质均匀地分布在载体上并牢固粘附；7、质量检验：包括催化剂和其化学性能的测试（脱硝率，SO2/SO3转化率，催化活性等），对再生催化剂单个模块孔道疏通率要求达到98%；8、质检达标后进行包装、入库。
工艺流程图关键技术根据不同的催化剂失活现象，与现有数据库对比，量身定制出最佳的再生工艺方案；该工艺经过严格的清洗，保证再生后单个模块通孔率达到98%；再生催化剂的单层SO2/SO3转化率≤0.5%；再生催化剂的失活速率保持与新催化剂一致；再生后催化剂的机械性能与再生前相比没有降低。
典型规模SCR脱硝催化剂再生系统占地约141亩，产能为2000m3/年。
应用情况在美国科杰公司有该技术的应用，科杰公司拥有超过66000m3的催化剂再生业绩，占据美国85%的催化剂再生市场；在江苏盐城有该技术的应用，产能达到2000m3/年。
典型案例（一）项目概况大唐宝鸡热电厂2×330MW国产亚临界抽气供热燃煤机组脱硝系统采用SCR脱硝技术，双反应器布置，催化剂采用2+1布置（上层为备用层）。
1号机组于2009年6月投产，催化剂采用雅佶隆公司生产的蜂窝式催化剂，单台机组每层催化剂由45个模块组成，单台机组共安装180个催化剂模块，催化剂总体积260m3，再生催化剂体积共130m3。
废脱硝催化剂载体回用关键技术研究及工程示范近年来，废脱硝催化剂载体回用关键技术的研究备受关注。
废脱硝催化剂载体的回收和再利用对资源的可持续利用和环境的保护具有重要意义。
本文将从多个方面对废脱硝催化剂载体回用关键技术进行深入探讨，并结合工程示范案例进行分析和总结。
1. 废脱硝催化剂载体的成分及性质废脱硝催化剂载体主要由氧化铝、二氧化硅等材料组成，具有较高的比表面积和孔隙结构。
这些成分对于催化剂的性能具有重要影响。
在研究废脱硝催化剂载体回用关键技术时，需要对其成分和性质进行全面的分析和评估。
2. 废脱硝催化剂载体的回收技术废脱硝催化剂载体的回收技术是废物资源化利用的关键环节。
采用化学溶解、热处理等方法可以有效地回收废脱硝催化剂载体中的宝贵金属催化剂和载体材料。
在研究废脱硝催化剂载体回用关键技术时，需要考虑回收技术的成本和效率，以及对环境的影响。
3. 废脱硝催化剂载体的再生利用技术废脱硝催化剂载体的再生利用技术包括再生催化剂载体、再生金属催化剂等，对于提高催化剂的利用率和降低生产成本具有重要意义。
在研究废脱硝催化剂载体回用关键技术时，需要考虑再生利用技术的可行性和有效性，以及对催化剂性能的影响。
4. 工程示范案例分析通过对国内外废脱硝催化剂载体回用关键技术的工程示范案例进行分析，可以总结出一些成功的经验和技术路线。
这些案例对于推动废脱硝催化剂载体回用技术的发展具有重要的参考价值。
总结与展望废脱硝催化剂载体回用关键技术研究及工程示范在资源可持续利用和环境保护方面具有重要的意义。
通过对废脱硝催化剂载体的成分和性质进行分析，采用有效的回收和再生利用技术，可以实现催化剂载体的循环利用，降低生产成本，减少对资源的消耗，推动清洁生产和可持续发展。
未来，还需要进一步深入研究废脱硝催化剂载体回用关键技术，积极探索更加高效、环保的技术路线，为实现资源循环利用和绿色发展做出更大的贡献。
个人观点与理解作为文章写手，我认为废脱硝催化剂载体回用关键技术的研究具有重要的现实意义和发展潜力。
660MW脱硝催化剂再生施工方案脱硝催化剂是一种用于降低发电厂和工业生产过程中废气中氮氧化物（NOx）浓度的关键设备。
然而，由于长期使用，脱硝催化剂会逐渐失效，导致脱硝效果下降。
为了恢复催化剂的活性和延长其使用寿命，需要定期进行再生施工。
下面是一种适用于660MW发电厂的脱硝催化剂再生施工方案：1.准备工作：a.详细了解催化剂的型号、使用年限、失活程度等情况，并进行必要的测试与评估。
b.制定详细的施工方案，包括工艺流程、施工时间、人员组织结构、安全措施等。
2.催化剂卸除：a.施工前进行安全培训，确保操作人员明确施工流程和安全注意事项。
b.施工人员穿着防护装备，使用合适的工具和设备，将失活的催化剂从脱硝装置中卸除。
c.催化剂卸除后，进行清理和检查，确保脱硝装置没有其他堵塞或损坏。
3.催化剂再生：a.将卸除的催化剂送至再生设备。
b.使用适当的再生方法，例如高温氢气热还原或浸泡洗涤等，恢复催化剂活性。
c.对催化剂进行再生过程中，需要进行严格的监测和调控，确保再生效果达到预期。
4.催化剂装回：a.将再生后的催化剂装回脱硝装置中，并进行固定和密封。
b.确保装回的催化剂位置正确，没有松动或移位，并进行必要的测试和检查。
5.施工总结：a.完成施工后，对催化剂再生施工进行总结和评估，包括再生效果、施工质量、安全措施等。
b.记录施工过程中的问题和解决方法，为以后的再生施工提供经验借鉴。
总之，660MW脱硝催化剂再生施工方案包括准备工作、催化剂卸除、催化剂再生、催化剂装回以及施工总结。
施工过程中需要严格遵守安全规范，并进行必要的监测和调控，以确保成功恢复催化剂的活性和延长其使用寿命。
科技成果——失活脱硝催化剂再生改性技术适用范围燃煤电站锅炉、热电联产锅炉、燃煤工业锅炉、冶金行业窑炉、建材行业窑炉等脱硝催化剂的再生改性技术原理首先通过对失活催化剂样品的各项物理化学性能进行检测分析，确认催化剂失活的本征原因，再以此为依据制定催化剂再生方案。
再生后的催化剂脱硝活性达到新鲜催化剂的90%以上，且通过改性提高单质汞的氧化效率，汞氧化效率可达50%以上，SO2/SO3转化率＜1%，氨逃逸率＜2.3ppm。
工艺流程典型工艺流程图（1）吹扫：通过压缩空气吹扫、抽真空等物理过程松散催化剂表面以及孔道内的飞灰；（2）除灰处置：通过外力场作用来清洗催化剂表面和孔道内的飞灰；（3）复孔处置：通过复孔添加剂去除沉积在微孔内的有毒物质；（4）强化处置：通过强化添加剂强化催化剂表面活性、耐磨损能力以及抗压强度，使再生后的催化剂达到指标要求；（5）活化处置：对催化剂进行活性物质补充，通过合理的活性液配方保证活性组分均匀有效负载在催化剂上，以提高催化剂的再生脱硝性能；（6）热处理：再生催化剂模块被送入梭式窑进行干燥和煅烧，烧制好的催化剂模块已经具备了应用的机械性能和活性。
关键技术通过量子化学调控和实验相结合的手段，建立催化剂表面原子簇模型，得到中毒催化剂的原子构架，揭示催化剂活性下降的本征原因，对其失活机理进行分析诊断；通过外力场作用（超声清洗、鼓泡清洗）来清洗催化剂表面和孔道内的飞灰，从而对催化剂表面进行全面高强度的精密清洗，并采用化学清洗剂对催化剂进行联合清洗，基本清除催化剂微孔内的中毒物质；通过自主研发活化液配方，实现不同活性组分的再植入，达到对原有催化剂的NO脱除能力、Hg氧化能力增强，SO2氧化能力下降的目的。
典型规模通过产学研合作，该技术成果已在包含1000MW在内的燃煤锅炉和220t/h在内的热电联产机组上实现了规模化应用。
应用情况已成功应用于嘉华电厂7号1000MW机组、五沙热电300MW机组、兰溪电厂600MW机组、新嘉爱斯220t/h供热锅炉等失活催化剂再生工程，及嘉华电厂8号1000MW机组催化剂再生改性工程等，再生后的催化剂脱硝活性均达到了新鲜催化剂的90%以上。
1号炉脱硝催化剂再生施工方案批准：审核：编制：一、概述：福建大唐宁德电厂位于福建省宁德市福安湾坞镇龙珠村南侧，电厂共有4台机组，其中一期工程2×600MW国产燃煤机组（3#、4#），二期2×660MW国产燃煤机组（1#、2#），一期工程于2006年建成投产，二期工程于2008年投产，装机容量为：2520MW。
本次施工内容：脱硝SCR反应器内催化剂两层需要再生，拆、装两层催化剂三、工作前准备：1、熟悉施工环境，设备范围，设备系统流程。
组织学习施工方案，掌握施工危险点；2、现场设备隔离围栏，悬挂作业牌；3、清理催化剂积灰，确保不在工作中发生污染；4、按照工机具表准备施工工具；5、办理工作票。
四、施工方案及步骤：1反应器内部检查催化剂拆卸安装之前要先进行反应器的检查，查验反应器内部，要准确确认。
如将模块全部拆卸、安装，是否符合规格。
查看一下模块的位置和大小，确认一下拆卸、安装模块时，是否会有问题发生。
事先要检查一下汽车吊的位置是否安置在了适当之处，汽车吊提前进行试吊。
其他反应器内、外部，与安装脱硝设备无关的零件及工具应收拾保管好。
事先做好搬运催化剂所用的小车，待催化剂吊装至平台后，利用小车将催化剂分别运至A、B 两侧反应器催化剂安装入口。
催化剂拆卸、安装之前，先在反应器内部安装好做行车梁用的工字钢，然后在行车梁上悬挂猫头吊。
2催化剂模块拆除在催化剂下层平台钢梁处增加吊装平台，平台延伸至钢梁外米，平台尺寸为6m×1m，小车轨道从催化剂外墙大门处直接延伸至吊装平台上，催化剂模块在吊装平台上进行起吊，放至零米货车上。
（如下图）催化剂拆除时先拆中间的催化剂，然后两边催化剂依次拆除。
拆除上层催化剂时，在催化剂平台上开一吊装孔，大小和催化剂模块相仿，然后将催化剂放至下层轨道小车上，依次吊出。
3催化剂的回装：安装前的检查及准备（1）确认进口烟道积灰清理工作已经完成。
（2）确认烟道及反应器中的杂物、垃圾等物已经清除干净。
