冲孔技术要求与标准

钣金冲压件通用作业指导书ZS-GY001 1.板件的一般技术要求1.1剪切板件及冲压坯的下料尺寸公差及剪板毛刺容许高度按JB4381的规定选用。

1.2板件弯曲长度的尺寸公差不低于JB4379表5规定的C级。

对于有配合要求尺寸按单向偏差选用，即包容面用H、被包容面用h。

1.3板件经成形、组合、装配后的形状应正确，表面应平整。

板件平面度要求按YC/T13中表5规定的L级选用。

表5 mm1.4矩形板件两对角线尺寸之差应符合下表规定2冲压件的一般技术要求2.1冲压件使用的原材料需符合有关金属材料标准的规定，并符合对材料的供货状态或其他方的要求。

2.2冲压件的原材料应有质量证明书。

2.3冲压件的形状和尺寸公差按JB4379的规定选用。

2.4冲压件除冲切面外，其表面状况要求与所用的板料一致。

在成形过程中允许有轻微的拉伸纹路和局部小的表面不平。

2.5各种冲压件应无缺损、多肉、拉裂、皱折。

切口毛刺允许高度按JB4129的规定。

2.6冲孔件要求板边光整、形状准确，方形或矩形的冲孔两邻边的垂直度均不得低于YC/T13中表6规定的L级；孔的排列应整齐均匀，孔口无严重凹陷和突出的毛边，冲孔后板面应保持平整。

3弯管件的一般技术要求3.1弯管件外表面不应有严重的划伤、凹坑、斑点、皱折和裂纹等缺陷。

3.2弯管件的形状和尺寸需符合图样和技术文件的规定。

3.3弯管件最小的弯曲半径（内径）不小于管子外径的2倍。

3.4管子弯曲处的圆度公差见下表4组合构件的一般技术要求4.1组合构件按工艺分为焊接件、点接触焊接件和铆接件。

4.2组合构件及其组成零件均应光整，不应有飞边、沟痕、凸棱、折痕等缺陷。

4.3组合构件的点接触焊和钎焊应符合YC/T10.3的规定。

4.4铆接件铆合前应清除毛刺、铁渣、铁锈和钻孔后的金属屑等脏物。

4.5铆钉表面不允许有裂纹、浮锈和其他严重的碰伤和条痕。

4.6铆钉应排列整齐、孔距一致。

4.7铆接面应平整贴合。

4.8铆接的边缘应平整无明显的错边。

锻造技术要求一、总则1、本技术要求包括加热要求、自由锻基本工序要求，锻后冷却和热处理要求。

2、严格执行技术要求是保证产品质量的重要条件和必须的生产技术纪律，因此必须严格按技术要求进行操作。

二、操作要求1、锻造有色金属和高合金钢时，要预热上、下砧板和工模具。

2、胎模锻时，工作者应先检查模膛表面质量，并将模具均匀加热到200°C—250°C。

3、锻造过程中坯料产生缺陷应及时消除，再继续锻造，特殊情况下，允许加大局部留量，或者经中间冷却后再处理。

4、严格控制锻造温度范围，特别是关键产品和高合金钢锻件，不准低温锻造。

锻后修整温度可比终锻温度低50-80℃。

5、返修品的加热温度应低于该件的始锻温度。

三、加热要求1、加热前，要熟悉加热规范，检查有关仪器仪表、点火装置和烧咀等，以保证加热炉在正常状态下工作。

2、坯料装炉前，应清理炉膛。

3、不同截面的钢料同炉加热时，按截面大的加热规范进行加热，先锻截面小的。

4、坯料装炉时，应合理放置，加热过程中要勤翻转，保证受热均匀。

5、在保证质量的前提下，一般钢种均可快速加热，以减小材料的氧化、脱碳，提高生产率。

6、高温时，在保证燃烧的情况下，应减少过剩空气量，使炉内保持正压，以免金属过热过烧。

7、坯料装炉时要少装、勤装，避免在高温区停留的时间过长。

因故超过最大保温时间不能锻造时，应降温保温，以免坯料烧坏。

8、铜料和钢料交替使用同一加热炉。

加热铜料时，必须用钢板将坯料与炉底、炉墙隔开。

加热铜料后的加热炉，必须用食盐彻底清理后方可加热钢料。

9、铜料与钢料不得同炉加热。

四、自由锻基本工序守则1、镦粗1、1镦粗前，坯料高度与直径（或边长）之比，不得超过2.5—3，最好在2—2.2的范围内。

1、2镦粗前，坯料高度应小于锻锤行程的75﹪。

1、3坯料两端面应平整并与轴心垂直。

1、4坯料表面不得有凹坑，裂纹等缺陷。

1、5镦粗时，要将坯料围绕其轴心线不停地转动，发生弯曲时必须立即校正。

冲孔灌注桩施工技术交底一、工程概述本工程采用冲孔灌注桩基础，桩径范围为_____mm 至_____mm，桩长根据地质情况而定，设计承载力要求较高。

冲孔灌注桩施工具有适应性强、施工操作简单、设备投入不大等优点，但在施工过程中也存在一定的难度和风险，如桩孔坍塌、冲孔偏斜、钢筋笼上浮等问题，需要严格按照施工技术要求进行操作，以确保工程质量和施工安全。

二、施工准备1、技术准备（1）熟悉施工图纸和地质勘察报告，了解桩位布置、桩长、桩径、桩身混凝土强度等级等设计要求。

（2）编制施工组织设计和专项施工方案，并经审批通过。

（3）进行技术交底，使施工人员掌握施工工艺、技术要求和质量标准。

2、场地准备（1）平整施工场地，清除杂物和障碍物，确保施工机械能正常行走和作业。

（2）修筑临时道路和排水设施，保证施工期间场地排水畅通。

3、材料准备（1）钢筋：根据设计要求，准备好钢筋笼所需的各种规格钢筋，钢筋应具有质量证明书，并经检验合格。

（2）混凝土：采用商品混凝土，提前与搅拌站联系，确定混凝土的配合比和供应时间。

4、机械设备准备（1）冲孔桩机：根据桩径和桩长选择合适型号的冲孔桩机，并进行调试和保养。

（2）泥浆泵、电焊机、吊车等其他配套设备也应进行调试和检查，确保性能良好。

三、施工工艺流程1、测量放线根据设计图纸和控制点，采用全站仪或经纬仪进行桩位测量放线，确定桩位中心，并设置护桩。

2、埋设护筒（1）护筒采用钢板制作，内径比桩径大 200 400mm，长度根据地质情况而定，一般为 15 30m。

（2）护筒埋设时，应先挖好护筒坑，然后将护筒放入坑内，调整护筒的位置和垂直度，使其中心与桩位中心重合，偏差不得大于 50mm。

护筒四周用粘土分层回填夯实，确保护筒稳定。

3、桩机就位（1）将冲孔桩机移动到桩位处，调整桩机的水平和垂直度，使冲锤中心与桩位中心重合。

（2）在桩机就位前，应对桩机的性能进行检查，确保桩机运行正常。

4、冲孔（1）开机前应检查桩机的各项性能，确保正常后再启动。

冲孔灌注桩施工方案一、施工机具选择根据本工程特点，选用4台JK5型冲击桩机进行施工。

二、施工方法1、护筒埋设（1）冲孔前，孔口埋设钢板护筒，用以固定桩位，防止孔口坍塌，护筒埋设深度宜为1.3m，高出自然地面300mm，护筒与孔壁间的缝隙用粘土填实，防止漏水，护筒内径比钻头直径大200mm。

（2）护筒中心与桩位中心偏差≤20mm，护筒安放垂直。

2、冲孔方法（1）护筒埋设好后，桩机就位，使冲击锤中心对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm。

开始应低锤密击，锤高0.4～0.6，并及时加片石，砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加快速度，将锤提高至2～3.5m以上转入正常冲击。

冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击1～2m，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。

每冲击1～2m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。

待采取相应措施后再进行施工。

（2）在成孔施工中，通过冲击高度、泥浆指标等参数的调节来控制冲击成孔速度，防止孔斜、缩颈等现象的产生。

同时利用孔内泥浆的压力来平衡孔壁压力和水压力，起到护壁的作用。

（3）场地上部有较大厚度的回填土，因此护筒埋的尽量深，并用高质量的泥浆护壁，根据地质报告显示，熟料库处土层多为粘土层，成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁，排渣时泥浆密度控制在1.1～1.2t/m3；进入微风化灰岩持力层后，泥浆比重应控制在1.3～1.5t/ m3，以便于岩层碎片顺利排出孔外，施工过程中经常测定泥浆密度。

（4）桩机就位桩机底座平整，钢丝绳与桩架上吊滑轮在同一垂直线上，垫实、稳定。

（5）冲进冲孔初时应使保持底等冲击高度，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁，冲至护筒刃脚下1m以后，可按土质情况以正常速度冲击，泥浆比重控制在1.4。

操作时掌握卷扬钢丝绳的松紧度，以减少钻头、泥浆泵晃动。

在粘土层冲孔，中等冲击高度，大泵量，泥浆比重控制在1.25。

天仪厂棚户区改造拆迁还房安置工程（B区）1号楼冲孔灌注桩专项施工方案贵州宏科建设工程有限责任公司编制：审核：2011年9月15日冲孔灌注桩专项方案第一节工程概况天仪厂棚户区改造拆迁还房安置工程（B区）1号楼位于遵义市汇川区沈阳北路，交通便利；本工程为地下2层车库，地上3层商业楼、18层住宅楼；总建筑面积30548平方米，占地面积1455.64㎡。

工程结构为现浇钢筋混凝土框架剪力墙结构，冲孔灌注桩基础及人工挖孔桩基础。

第二节编制依据1、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）。

2、中国建筑工业出版社1999年1月出版的《建筑施工手册》。

3、贵州博翔岩土工程有限公司天仪厂棚户区改造拆迁还房安置工程（B区）《岩土工程勘察报告》。

4、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94）第三节施工部署一、质量目标认真贯彻公司的质量方针，严格执行ISO9001:2000质量标准，确保工程质量达到合格要求。

二、工期目标按本工程总体施工组织设计的施工进度控制计划。

三、项目管理组织架构本工程的施工组织实行“项目法”施工管理模式，派专业岩土工程师作为施工负责人，对工程的质量、技术、安全、进度和成本实行高效益、高标准的组织、协调和管理。

项目部组织结构图详见总体施工组织设计。

四、施工顺序拟投入5台桩机。

总体施工顺序为由西向东推进。

五、施工方法及机械的选择根据本场地地质特点（地质结构复杂，多数基岩埋藏浅，溶洞及夹层较多，中风化岩面起伏大）结合我单位在同类工程中的施工经验，决定采用机械冲击成孔及人工挖孔桩配合施工。

冲孔桩机选用ZK5000型和ZK8000型。

钢筋笼现场分段制作，再将钢筋笼从制作场运至孔口附近，然后小型吊运机具或塔吊吊装安放，孔口焊接。

采用C30水下商品泵送砼。

六、施工力量安排本工程工期紧，桩基数量大，质量要求高，因此必须配备施工经验丰富、组织能力强的项目班子，施工力量的投入是根本保证。

根据本工程的规模和施工进度的安排，我们拟在施工期间投入100人，桩机工20人，人工挖孔桩50人，其他工人30人。

一、交底目的为确保冲孔桩机施工过程中的安全，预防事故发生，提高施工人员的安全意识，现将冲孔桩机安全技术交底如下：二、交底对象所有参与冲孔桩机施工的施工人员、管理人员、技术人员等。

三、交底内容1. 施工前的准备工作（1）对冲孔桩机进行全面检查，确保设备完好、性能稳定。

（2）检查施工现场的电力、水源、排水等基础设施，确保满足施工要求。

（3）对施工人员进行安全教育培训，提高安全意识。

2. 施工过程中的安全注意事项（1）操作人员必须熟悉冲孔桩机的操作规程，严禁酒后作业。

（2）操作前应穿戴好安全帽、安全带、防尘口罩等防护用品。

（3）操作人员应站在安全位置，确保自身安全。

（4）施工过程中，注意观察设备运行状态，发现异常情况立即停机检查。

（5）冲孔过程中，严格控制冲孔速度，防止桩孔偏斜。

（6）桩孔开挖过程中，密切关注桩孔内水位变化，发现异常立即采取措施。

3. 人员安全防护措施（1）施工人员必须佩戴安全帽、安全带、防尘口罩等防护用品。

（2）施工过程中，禁止吸烟、饮酒。

（3）施工现场设置安全警示标志，提醒施工人员注意安全。

4. 应急措施（1）施工现场配备急救箱，确保急救用品齐全。

（2）发生意外事故时，立即组织人员实施救援，并报告相关部门。

（3）事故发生后，及时进行现场勘查，分析事故原因，采取措施防止类似事故再次发生。

四、交底要求1. 施工人员应认真学习本安全技术交底内容，确保掌握安全操作技能。

2. 施工过程中，严格遵守各项安全规定，确保施工安全。

3. 施工管理人员应加强现场巡查，及时发现并消除安全隐患。

4. 施工结束后，对施工现场进行全面清理，确保无安全隐患。

五、交底时间本安全技术交底自发布之日起实施。

六、附则1. 本安全技术交底由项目负责人负责解释。

2. 本安全技术交底如有未尽事宜，可由项目负责人根据实际情况进行补充和修改。

3. 本安全技术交底作为冲孔桩机施工过程中的安全依据，具有法律效力。

项目负责人：日期：____年____月____日。

2024年数控液压冲孔机安全技术操作规程第一章总则第一条为确保数控液压冲孔机的安全生产，保护操作人员的人身安全和设备财产安全，制定本规程。

第二条适用范围：本规程适用于2024年生产和使用的数控液压冲孔机。

第三条安全技术操作规程内容包括：设备操作、维护保养、安全防护、应急措施等。

第四条使用单位应依法建立健全安全管理制度，配备专职安全管理人员，负责液压冲孔机操作人员的安全培训和检查工作。

第五条操作人员必须经过专业培训，并合格后方可上岗操作。

第二章设备操作第六条操作人员在接触液压冲孔机前应穿戴好劳保用品，包括防护眼镜、防护手套、防护鞋等。

第七条操作人员在操作液压冲孔机前，应检查设备的各项功能是否正常运行，如液压系统、压力表、油管是否损坏等，并及时报告维修人员。

第八条液压冲孔机的开机过程中，操作人员应站在离设备远离的距离，以防开机过程中产生的故障。

第九条操作人员在冲孔结束后，应及时清理设备上的杂物和废渣，并保持设备整洁。

第十条液压冲孔机在操作过程中出现异常情况时，操作人员应立即停机，并及时报告维修人员。

第三章维护保养第十一条液压冲孔机的日常维护保养应按照设备说明书进行，定期进行润滑、清洁和检查工作。

第十二条液压冲孔机维修应由专职人员进行，切勿擅自进行修理和改动。

第十三条液压冲孔机的液压油应定期更换，保持油质的清洁和正常流动。

第十四条液压冲孔机的工作台面应保持平整，以确保工件的加工质量和操作人员的安全。

第十五条液压冲孔机的电气系统应有专门维护人员进行定期检查和维修。

第四章安全防护第十六条液压冲孔机的危险部位应设置警示标志，并配备防护装置，以防止操作人员误入。

第十七条液压冲孔机的控制按钮应设有防误触功能，并设置在操作人员易操作的位置。

第十八条操作人员在进行维护保养时，应切断电源，并避免非专业人士操作。

第十九条液压冲孔机的紧急停机按钮应设置在操作人员可触碰到的位置。

第二十条液压冲孔机的包装应符合国家标准和技术要求，以确保设备在运输过程中的安全。

数控液压冲孔机安全技术操作规程运行前检查一、经常检查设备安全措施是否有效,测试X轴和Y轴的枀限开关是否起作用;急停按钮都是机械锁死的,必须旋动后,才能复位。

要使机器开动,必须使所有的急停按钮复位。

二、定期通过油标的刻度线观察液压油的液面,当低于刻度中线时,应补充加油。

三、检查卸荷阀,确认处于卸荷状态。

检查两台油泵的截门是否完全打开,否则会引起泵的噪音加剧或油泵不进油而导致油泵故障。

四、每天检查液压管路、气路是否有渗漏,压力是否正常,水冷却或风冷却是否良好。

检查高压软管外皮层是否完好,接头附近有无拉脱现象,必要时及时更换,以免开裂。

五、每周检查各个电磁阀的电磁铁是否接插固定完好。

六、传动丝杠和导向轨面要经常涂ZG-2II合成钙基润滑脂进行润滑。

七、液压油应进行严格的过滤后方可加入油箱,油箱内注油量不低于油标的要求。

设备运行2000小时后要更换系统中的液压油,更换时必须彻底将油箱清洗干净。

八、两个过滤器每周清洗一次,每月进行更换。

每周清洗空气滤清器,检查滤网是否损坏,必要时进行更换。

九、油温绝对不能超过50?,否则系统将受到损坏。

对较长时间不使用的设备,油缸的活塞杆必须缩入油缸中,以防锈蚀。

十、每周倾听设备的电机处、管路、电磁阀及油箱等处的运转声音是否正常。

十一、每周检查分水滤清器、油雾器、压力调节表和压力表。

每半年检查和校正一次压力表。

十二、每天检查冷却系统有无泄漏。

蓄能器每月检查一次,正常工作压力为2.8-3.2MPA。

十三、每周检查油雾分离器里是否有油,油位是否正常。

十四、每班向模座、冲头杆、导向块内注油一次。

十五、每班向钻孔导向面注油一次。

安全操作规程一、数控液压板材冲，钻，孔生产线操作及维修人员,必须经过与业培训,熟悉了解机器的结极性能和电脑操作程序。

严禁使用自带磁盘,以免病毒带入计算机中。

二、操作者必须熟悉机床的结极、性能、传动系统、润滑系统电器等基本知识,熟悉机床的数控系统的操作方法、维护方法、严禁超负荷使用机床。

落料-冲孔冲压工艺及模具设计目录第一章零件设计任务....................................................................................................................... 第二章冲裁件的工艺分析...............................................................................................................2.1工件材料...............................................................................................................................2.2工件结构形状.......................................................................................................................2.3工件尺寸精度....................................................................................................................... 第三章冲裁工艺方案....................................................................................................................... 第四章模具结构形式的选择...........................................................................................................4.1模具的类型的选择...............................................................................................................4.2卸料装置...............................................................................................................................4.2.1．条料的卸除 ..........................................................................................................4.2.2卸料方式 ..........................................................................................................................4.3定位装置...............................................................................................................................4.3.1．送料形式.................................................................................................................4.3.2．定位零件：.............................................................................................................4.4.模架类型及精度...................................................................................................................4.4.1．模架.........................................................................................................................4.4.2.精度............................................................................................................................ 第五章冲压工艺计算：...................................................................................................................5.1．排样....................................................................................................................................5.1.1．排样方案分析.........................................................................................................5.1．2．计算条料宽度.....................................................................................................5.1.3．确定布距：.............................................................................................................5.1.4．计算材料利用率.....................................................................................................5．2．冲压力计算.....................................................................................................................5.2.1．冲裁力计算.............................................................................................................5.2.2．卸料力、顶件力的计算.........................................................................................5.3．压力中心的计算................................................................................................................5.4．模具工作部分尺寸及公差................................................................................................5.4.1．落料凸凹模尺寸.....................................................................................................5.4.2．冲孔凸凹模尺寸..................................................................................................... 第六章主要零部件设计.................................................................................................................6.1．凹模的设计........................................................................................................................6.2．凸模的设计........................................................................................................................6.2.1.冲孔凸模：................................................................................................................6.2.2.落料凸模....................................................................................................................6.2.3．凸模的校核：.........................................................................................................6.3．固定板的设计....................................................................................................................6.3.1.凸模固定板: ...............................................................................................................6.4．模架以及其他零部件的选用............................................................................................ 第7章校核模具闭合高度及压力机有关参数...............................................................................7.1 校核模具闭合高度..............................................................................................................7.2 冲压设备的选定.................................................................................................................. 第8章设计并绘制模具总装图及选取标准件............................................................................... 第9章结论..................................................................................................................................... 第10章参考资料……………………………………………………………………………第一章零件设计任务材料为ST12，材料厚度为2mm，大批生产。

第1篇一、施工准备1. 技术交底：施工前，项目技术负责人需向施工人员进行技术交底，明确施工要求、质量标准、安全措施等。

2. 材料设备准备：根据施工图纸及设计要求，准备钢筋、混凝土、桩基材料、施工机械等。

3. 施工场地准备：清理施工现场，平整场地，确保桩位准确。

4. 护筒埋设：根据设计要求，埋设护筒，确保护筒位置准确，护筒口高出地面。

二、桩基施工1. 桩位放线：根据设计图纸，对桩位进行放线，确保桩位准确。

2. 钻孔：采用钻机进行钻孔，根据地质情况选择合适的钻头。

钻孔过程中，注意控制钻速、钻压，确保孔径、孔深符合设计要求。

3. 清孔：钻孔完成后，进行清孔，清除孔内泥浆、岩屑等杂物。

4. 钢筋笼制作：根据设计要求，制作钢筋笼，确保钢筋笼尺寸、间距、形状符合设计要求。

5. 钢筋笼下放：将制作好的钢筋笼下放到孔内，确保钢筋笼位置准确。

6. 浇筑混凝土：采用水下浇筑混凝土，确保混凝土质量。

7. 混凝土养护：混凝土浇筑完成后，进行养护，确保混凝土强度达到设计要求。

8. 桩顶处理：混凝土养护期满后，对桩顶进行处理，确保桩顶平整。

三、质量检查1. 钢筋笼制作：检查钢筋笼尺寸、间距、形状是否符合设计要求。

2. 钻孔：检查孔径、孔深、孔斜等是否符合设计要求。

3. 清孔：检查孔内泥浆、岩屑等杂物是否清除干净。

4. 混凝土浇筑：检查混凝土强度、坍落度等是否符合设计要求。

5. 桩顶处理：检查桩顶平整度、垂直度等是否符合设计要求。

四、安全措施1. 施工人员需经过专业培训，熟悉施工工艺、安全操作规程。

2. 施工现场设置安全警示标志，确保施工安全。

3. 严格执行施工规范，防止施工过程中出现安全事故。

4. 加强施工现场管理，确保施工顺利进行。

5. 遵守国家有关环境保护法规，减少施工对环境的影响。

通过以上施工程序，可以确保冲孔桩施工质量，为建筑物的稳定性奠定基础。

在实际施工过程中，还需根据现场情况和设计要求进行调整，确保施工顺利进行。

第14章冲压模具标准及技术要求冲模标准是指在冲模设计与制造中应该遵循和执行的技术规范和标准。

制订冲模标准的意义有以下几个方面：1．可以缩短模具设计与制造周期因为模具结构及制造精度与冲压件的形状、尺寸精度以及生产的批量有关，所以冲模的种类繁多而且结构十分的复杂。

比如精密级进模的模具零件有时上百个（甚至更多），这样使得模具的设计与制造周期很长。

而实现模具标准化后，所有的标准件都可以外购，从而减化了模具的设计、减少了模具零件的制造工作量，最终的结构就是缩短了模具的制造周期。

2．有利于保证质量可以稳定和保证模具设计质量和制造中必须达到的质量规范，以保证冲压件的质量。

3．有利于模具的计算机辅助设计与制造模具技术标准使实现模具计算机辅助设计与制造的基础，可以这样说：没有模具标准化就没有模具的计算机辅助设计与制造。

4．有利于国际国内的交流与合作技术名词术语、技术条件的规范化、标准化将有利于国内、国际的商业贸易和技术交流，增强企业、国家的技术经济实力。

我国在模具行业中推广使用的模具标准是经国家技术监督局批准的国家标准（GB）和机械行业标准（JB）。

另外还有国际模具标准化组织ISO／TC29／SC8制订的冲模和成形模标准。

除此之外，由于我国一些企业从国外引进了大量级进模与汽车覆盖件模具，随着模具的引进，国外冲模标准也在我国一些企业中引用，如日本三住商事株式会议（MISUMI）的Face 标准，德国STRACK公司标准，美国DANLY公司标准等。

由于篇幅的原因，本篇只介绍常用的GB、JB及部分日本的Face标准。

14.1设计冲模时常用的标准我国已颁布的冲模技术标准见表14-1。

表14-1表14-1我国已颁布的冲模标准分类标准名称标准代号基础工艺质量1）冲模术语2）冲压件尺寸公差3）冲压件角度公差4）冲压件形状和位置未注公差5）冲压件未注公差尺寸极限偏差6）冲裁间隙7）冲模技术条件8）金属冷冲压件结构要素9）金属冷冲压件通用技术条件10）精密冲裁件通用技术条件GB/T8845-2006GB/T13914-2002GB/T13915-2002GB/T13196-2002GB/T15055-2007GB/T16743-1997GB/T14662-2006JB/T4378.1-1999JB/T4378.2-1999JB/T6958-1993设计冲压模具还应该执行和采用国家基础标准有：公差与配合标准；形状与位置公差；表面粗糙度标准；机械制图标准；尺寸及尺寸系列。

水力冲孔知识点总结一、水力冲孔的原理水力冲孔的原理主要是利用高压水射流穿过冲孔模具对材料进行切割。

在水力冲孔过程中，高压水经由特殊设计的喷头，经过增压、挤压，形成高速喷射水流。

这种高速喷射水流在与材料接触时产生巨大的压力，从而使材料发生破裂，形成所需的孔洞。

由于水力冲孔是利用高压水流冲击材料，而非直接接触，因此它可以对材料进行非接触式的加工，不会在材料表面产生毛刺、变形等问题。

二、水力冲孔的工艺流程1. 材料准备：首先要对需要冲孔的材料进行准备，包括对材料进行清洁、固定等操作。

清洁工作是为了避免在加工过程中有杂质进入冲孔模具，导致加工质量下降，也是为了保证喷嘴的正常工作。

固定工作是为了确保材料在加工过程中能够保持稳定，避免因材料的移动而导致加工偏差。

2. 设计冲孔模具：根据零件的要求，设计出相应的冲孔模具。

冲孔模具的设计需要考虑材料的性质、冲孔孔径、冲孔位置等因素，保证冲孔加工的精度。

3. 调试设备：对水力冲孔设备进行调试，包括增压泵、喷射喷头等设备的调试，保证设备可以正常工作。

4. 进行冲孔加工：在完成上述准备工作后，就可以进行水力冲孔加工。

在加工中需要对设备进行监控，并且要对冲孔加工进行实时的检测，保证冲孔加工的质量。

5. 后续处理：水力冲孔加工完成后，还需要对零件进行后续处理，包括去毛刺处理、清洗等工作，保证加工零件的质量。

三、水力冲孔的设备1. 增压泵：增压泵是水力冲孔设备中的核心部件之一，它主要负责对水进行增压，形成高压水流。

一般水力冲孔所需要的高压水流压力都在数百至上千兆帕，这个高压水流可以穿透各种不同材料，实现高效的冲孔加工。

2. 喷头：喷头是将增压泵压缩后的高压水流转化为高速射流的设备，它主要负责将高压水流喷出，对材料进行冲击。

喷头的设计直接关系到了水力冲孔加工的效率和加工质量。

3. 控制系统：水力冲孔设备上的控制系统是全自动化的，它主要负责对设备进行监控和调控，保证水力冲孔设备可以正常、稳定地运行。