净水设备及附属管道管件防腐工艺详细说明

防腐工艺说明 一、施工部署 1.1施工流水段划分： （1）脚手架（仅限一体化设备主体）为一个施工段； （2）除锈为一个施工段； （3）防腐为一个施工段。

1.2施工准备 （1）技术准备 组织技术人员熟悉图纸、掌握设计原理，按施工组织设计，规范和质量评定标准做好技术交底，编制材料计划和各分部分项技术措施。 （2）工程材料准备 自购材料，组织人员对所用材料厂家对其材料的产品质检报告，合格证进行复检。发现问题并及时和甲方及监理协商，对每一批材料的进场在甲方和监理的监督下对材料复检，做到不使用不合格的产品。 （3）生产准备 施工用电 施工用电为铝芯或铜芯橡皮线，动力线和照明线分开，并按规程设置漏电保护装置。 （4）机械设备准备 根据施工组织设计，对施工机械全部进行检修，使机械设备处于完好待命状态，制订机械设备进场计划，满足工程需求。 （5）劳动力准备 根据本工程特点，我公司将安排技术能力强、业务素质高的专业施工队伍和施工班组，及时安排进场，由项目部统一指挥，协调施工，加快施工进度，提高工程质量，并保证工程能连续施工。 对所有进场施工队伍先进行劳动纪律、法律法规和安全技术操作等方面的教育，做到文明施工、遵章守纪。

1.3施工顺序及施工工艺 （1）施工过程的基本划分 根据要求先进行除锈施工，经验收合格后再进行防腐施工。 （2）施工工艺 本工程防腐主要施工工艺： ①设备、管件内壁： 喷砂除锈→检查合格后→油漆配置→涂H53环氧饮水舱专用防锈底漆第一遍→检查合格后→涂H53环氧饮水舱专用防锈底漆第二遍→检查合格后→涂H53环氧饮水舱专用防锈中间漆一遍→检查合格后→涂H55环氧饮水舱专用防锈面漆第一遍→检查合格后→涂H55环氧饮水舱专用防锈面漆第二遍→检查及最终验收。 ②设备、管道、管件外壁： 喷砂除锈→检查合格后→油漆配置→涂H53环氧饮水舱专用防锈底漆第一遍→检查合格后→涂H53环氧饮水舱专用防锈底漆第二遍→检验合格后→涂H55环氧饮水舱专用防锈面漆第一遍→检查合格后→涂H55环氧饮水舱专用防锈面漆第二遍→检查及最终验收。 ③管道内壁： 喷砂除锈→检查合格后→管道内壁衬塑→检查及最终验收。

二、主要施工方法

2.1脚手架搭建、拆除与注意事项 （1）脚手架搭拆由专职的安全员负责统一指挥工作。高空作业必须有5级以上的专业架子工担任； （2）一体化设备主体内用单排脚手架,搭设应牢固，外部用双排脚手架； （3）脚手架和架板的材质，脚手架全部采用钢管和钢扣件，架板采用竹板和木板两种，但均不得有强度缺陷。  脚手架组装要领

（1）脚手架必须按结构拉接牢固，挂结点垂直距离不得超过4m，水平距离不得在于6m，拉结所用材料强度不得低于双股8#铁丝强度。外架纵向内外排立杆之间设置剪刀撑，间距控制在15～20m一个；立杆间隔为1.8米，横梁间隔罐壁为0.2米，脚手架层间第一节为1.9米，第二节以上为1.8米，斜杆要以45°角绑扎牢固； （2）脚手架必须按结构拉接牢固，挂结点垂直距离不得超过4m，水平距离不得在于6m，拉结所用材料强度不得低于双股8#铁丝强度。外架纵向内外排立杆之间设置剪刀撑，间距控制在15～20m一个； （3）逐层跳板要用平行的三块组成，并要两端固定牢靠； （4）设备内防腐脚手架最上层跳板要形成阶梯式，每梯形台高为400mm，每层均要铺满跳板，并固定牢靠； （5）各横杆和立杆不得和设备壁、设备顶接触，要保持100mm以上的间距； （6）各跳板探头长度100mm以上，但不得超过200mm； （7）设备外防腐脚手架必须要绑扎扫地杆，必要时采用斜支撑来加固。  脚手架拆除要求 （1）设备内防腐脚手架先拆除顶部满敷的跳板； （2）设备内防腐脚手架拆除中心部位的高出的垂直和横向脚手架； （3）交替进行拆除四周跳板和最高层横杆，要注意脚手架的稳定性； （4）在拆最后两步脚手架时，要将四周跳板全部拆完； （5）最后的立杆和横杆拆除要由外围向中心逐步进行。  脚手架搭拆安全要领 （1）高空作业超过2米，操作人员均要戴安全带，安全帽及配备其它保护用品； （2）搭拆时严防落物伤人及损伤防腐涂层，脚手架上所有存放的材料、工具要固定好，所有使用的工具均要用绳系在手上或身上； （3）拆除的跳板和钢管均要用绳绑紧运到地面，不得任意抛掷； （4）拆除全过程必须设专人监护，拆下的材料要立即迅速运到指定的地方，整齐堆放。

2.2设备、结构及管道的质量检查 一体化设备主体及附属管道、管件在做防腐前必须对设备、管道、管件进行检查，严格按HGJ229-91《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收标准》中的规定进行需防腐设备、管道及结构的检查和验收。 其对基体的具体要求如下： 1、钢制的设备、管子、管件的钢材表面，不得有伤痕、气孔、夹渣、重叠皮、严重腐蚀斑点，加工表面必须平整，表面局部凸凹不得超过2mm； 2、铸铁、铸钢类的设备、管子、管件，不应有空洞、多孔质基体； 3、设备、管子、管件表面的锐角、棱角、毛边、铸造残留物，必须彻底打磨清理，表面应光滑平整，圆弧过渡； 4、设备接管不应伸出设备内表面，设备盖、塔节、插入管应采用法兰连接； 5、铆接设备内的铆接缝应为平缝，铆钉应采用埋头铆钉，使设备内部无铆钉头突出； 6、基体经表面预处理后，应全面检查合格，办理工序交接手续，经过签证后方可进行防腐蚀施工。 对焊接的具体要求如下： 1、设备壳体焊接宜采用双面对焊焊接。焊缝要平整、无气孔、焊瘤和夹渣。焊缝高度不得大于2mm。要彻底清除焊接飞溅物。焊缝宜磨平或磨成圆弧过渡； 2、设备壳体焊缝必须采用连续焊，焊缝不得有裂缝或连续咬边情况，咬肉深度不应超过0.5mm； 3、设备转角和接管部位应保证焊接要求，焊缝应饱满，并应细致打磨成钝角，形成圆弧过渡，不得有毛刺和棱角； 4、角焊缝的圆角部位，焊角高应为H≥5mm，一般凸出角应为R≥3mm，内角应为R≥10mm； 5、在清理组对卡具时，严禁损伤基体母材，施焊过程严禁在基体母材上引弧。 2.3喷砂除锈 2.3.1喷砂作业流程 金属件检查合格 → 喷砂作业 → 清理积砂 → 金属件表面清扫吹净 → 落尘 → 喷砂表面检查 → 表面再清洁 → 涂装底漆

2.3.2喷砂除锈工艺指标 喷砂除锈是影响防腐质量最重要工序之一，故表面处理采用干式喷砂法，其工艺指标如下：

序号 磨料种类 磨料粒度 喷射最小压力(MPa) 喷砂嘴 最大直径 喷射角 喷距 (mm)

1 石英砂 全部通过7号筛，不通过45号筛 0.55 8

45°～75° 80～200 2 金钢砂 全部通过10号筛，不通过45号筛 0.5 6 3 铁 砂 全部通过18号筛，不通过45号筛 0.6 5 4 钢 丸 全部通过14号筛，不通过35号筛 0.6 5 喷砂的主要参数应注意以下几点： （1）喷砂距离：指喷砂嘴端面到基材表面的直线距离。随着喷砂距离的增加，磨料对基材表面的冲刷作用减弱，同时磨料分散。该参数的选择取决于喷砂方式、空气压力大小以及工件的具体情况。合适的距离既能使表面达到一定的粗糙度，又有较高的喷砂效率，同时要避免磨料给表面造成很大的压应力和避免工件发生变形。一般控制在100～300mm的范围内。压力或喷砂距离比射吸式要长； （2）喷砂角度：指磨料喷射的轴线与基材表面的夹角，应保持在60～75度的范围内，要避免成90度。以防止砂粒嵌入表面； （3）空气压力：以压缩空气为动力，供给喷砂装置进口的压力。随压力升高，磨料喷射速度增加，对表面冲刷作用加剧，磨料破碎率提高。因此压力的选择要考虑到磨料的粗细，工件厚薄及表面粗糙度的要求。压力式喷砂一般为0.3～0.5Mpa，射吸式喷砂为0.5～0.6Mpa。压力式喷砂要考虑到喷砂管较长造成的压力损失，应适当提高压力； （4）喷砂嘴孔径：在空气压力一定的情况下，喷嘴孔径加大，空气耗量和出砂量增加，喷砂效率提高。孔径的选择受空气供给量的制约，一般为8～15mm。由于磨损，当喷砂嘴孔径增大25%时，应更换新喷嘴； （5）喷砂枪的移动速度：通过喷砂枪和工件表面的相对移动来获得均匀的粗化面。移动速度无严格要求，主要视表面粗化的均匀性来控制喷砂时间，过长的喷砂时间会导致不希望的表面结构。

2.3.3喷砂前基体表面要求： （1） 基体表面要求清洁，而具有一定的粗糙度，即达到GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级》的除锈标准、HGJ229-91《工业设备防腐蚀工程施工及验收规范》的Sa2.5级或St3级除锈标准； （2）除锈表面最低粗糙度（Rz）50μm，一般为50~80μm； （3）喷砂表面的均匀性：基材被喷砂粗化的状况应该在整个表面上是均匀的，不应出现所谓的“花斑”现象。磨料硬度要达到要求，且含水率不得大于1%，压缩空气要干燥； （4）表面净化和活化程度：喷砂后的表面应无油、无脂、无污物、无轧制铁鳞、无锈斑、无腐蚀物、无氧化物、无油漆及其他外来物。对于金属基材，应露出均质的金属本色。这种表面被称之为“活化”的表面； （5）表面处理完毕后，验收合格后，才能进行下道工序。

2.3.4施工机械、材料指标 （1）环境指标： 温度：最佳温度10～30℃，最低温度5℃及至少高于空气露点3℃。