转炉高效冶炼不锈钢技术(DOC)

转炉炼钢用的工艺方案一、炼钢的“火炉”——转炉说起炼钢，大家第一反应肯定是钢铁工厂里那熊熊燃烧的火焰吧。

没错，那就是我们所说的转炉！这家伙可不简单，不光能炼钢，而且炼出来的钢可是强度、硬度、韧性一个不拉的。

转炉炼钢的基本原理其实很简单。

钢铁从铁矿石中提炼出来，炼钢时就得把这些原料放进大大的炉子里。

然后，炉子就开始加热，让铁矿石里的杂质去掉，剩下的就是我们需要的钢铁啦。

我都能感受到那种高温和火花飞溅的场面，真的是一团火热的激情啊！这个转炉就像一台巨大的“翻锅”机器，炉内的金属液体不停翻滚，铁和废料的氧化反应使得不纯净的物质和钢铁分离。

锅里的金属液面也像个能“说话”的小孩子，随着温度的升高，“咚咚”的响声就像是敲响了钢铁之路的号角。

那时，原料在转炉里翻腾，好像是给它们洗个大澡，把那些脏东西洗得干干净净，剩下的钢才够强硬够耐用，才能在后面的各个环节中“大展身手”。

二、转炉炼钢的具体步骤咱们聊聊转炉炼钢的具体流程。

其实它的流程并不复杂，先把炉子加热到一千多度。

炉内有个叫“空气氧化”的过程，通过向炉子里吹入氧气，把金属液体里的杂质（比如硫、磷、碳啥的）氧化掉。

简直就是给它们“瘦身”，再把这些氧化物赶出去。

就像你去美容院做面部护理，精致的五官都需要多做几道工序，一点点剔除杂质。

整个过程相当于“减肥塑形”，把钢液处理得轻松优雅。

等到这些杂质被“清理”掉之后，炉子就得加入合金元素了。

不同的钢需要不同的合金配方，就像煮汤一样，你得根据不同的口味放进去适当的食材。

比如说，做不锈钢时，得加点铬，增强钢铁的抗腐蚀能力。

而如果是造汽车的钢，可能要加点锰，增强钢的强度。

一块块普通的钢铁，经过转炉这一“魔法”的洗礼后，成了“超级英雄”，强大到无敌！三、转炉炼钢的特点大家知道，转炉炼钢可不是一蹴而就的事情，它有几个显著的特点。

首先就是它的效率超高，特别适合大规模生产。

想想看，一台转炉在短短几个小时内就能处理几百吨的钢铁。

真的是“快准狠”，每一吨钢铁的生产都像是赛车比赛一样快速而精准。

转炉工艺技术转炉工艺技术是一种炼钢方法，通过使用转炉来将生铁转化为钢材。

这种工艺技术具有高效、环保等优点，因此在现代炼钢领域得到广泛应用。

转炉工艺技术的基本原理是在转炉内加入生铁和废钢，然后通过高温熔炼的过程将其转化为合格的钢材。

转炉的炉体由耐火材料构成，能够承受高温和高压的作用。

在炉口处还设有喷口，用来喷入石灰、氧气等物质，调节反应条件。

转炉工艺技术主要有两个阶段：冶炼阶段和调温阶段。

在冶炼阶段，先将炉体加热至适宜的温度，然后加入废钢和生铁。

废钢中的杂质和含碳量会对炉内氧气的消耗产生影响，因此要根据废钢的质量和含碳量来调节氧气的喷入量。

通过废钢和生铁的熔炼，炉内的氧气会和碳发生反应，生成一定量的二氧化碳和一氧化碳，从而将炉内的过剩碳消耗掉，使得钢材的碳含量降低。

在冶炼阶段过后，需要进行调温阶段。

调温的目的是降低熔融钢液的温度，以便在下一步工艺中将其浇制成钢坯。

调温的方法主要有三种：一是通过喷吹冷风，即将冷风喷入转炉中，通过热交换来降低钢液的温度；二是通过喷吹水雾，即喷入水雾来降低炉内的温度；三是通过喷吹冷却物质，如纸浆或粉末来吸收炉内的热量。

这三种调温方法都能有效地降低钢液的温度，确保钢材的质量。

转炉工艺技术相对于其他炼钢方法有许多优点。

首先，转炉的生产效率高。

转炉冶炼的周期短，炉型大，能够一次性冶炼大量的原料，提高生产效率。

其次，转炉冶炼的过程对环境的影响小。

由于转炉工艺是在密闭的炉腔内进行，污染物的排放量较少，能够有效地防止废气和废水的污染。

此外，转炉冶炼能够利用废钢回收再利用，提高资源利用率，减少废物的产生。

总而言之，转炉工艺技术是一种高效、环保的炼钢方法。

通过合理地控制和调节冶炼条件，能够将生铁和废钢转化为合格的钢材，提高钢铁行业的生产效率和产品质量。

转炉工艺技术的广泛应用，推动了钢铁行业的发展，对于国民经济和社会发展起到了重要的促进作用。

转炉炼钢及新技术摘要当前，主要有二种炼钢工艺，较为普遍的是以高炉铁水和废钢为原料的顶吹氧气工艺或底吹氧气工艺〔也称为转炉），其次是以预还原球团矿或高质量的工业废钢为原料的电弧（炉）工艺。

（平炉工艺曾占粗钢产量的100，现已缩减到几乎为零）。

在氧气炼钢工艺中，把来自于高炉的含饱和碳的铁水兑人一个容量约为100一300吨的转炉中，然后用氧气从金属熔池上面向熔池喷吹约I5分钟（顶吹），或者通过熔池底部喷嘴喷入氧气和丙烷的混合气体（底吹）。

当前顶吹比底吹工艺更普遍采用，但新钢厂中逐渐被底吹氧气炼钢工艺所代替。

顶一底复吹工艺也被实际应用。

关键词：转炉炼钢氧枪溅渣护炉技术1前言转炉炼钢法的特点是设备简单、投资少收效快；生产周期短、产量高；原材料为铁水，不需要从外部引进热源，而是向铁水吹入氧气，与铁水中的碳、锰、磷、硅等元素氧化而放热，使钢熔熔池获得必要的冶炼温度（一般为1600摄氏度左右）。

氧气转炉炼钢主要有顶吹转炉炼钢，此外还有底吹转炉和顶底复吹转炉炼钢。

生产的钢种主要是低碳钢和部分合金钢。

2 氧气炼钢工艺氧气炼钢工艺主要对以铁水（生铁液）和废钢组成的金属填装料进行精炼，并通过使用高纯度氧气快速生产所需要的含碳量和温度的钢。

在精炼过程中，加入各种炼钢熔剂以去除金属熔池中的硫和磷，使成份达到所需要的水平。

具有代表性的氧气工艺，每炉次生产熔炼量为180吨的钢液需要45分钟，其中，仅有l5分钟时间用于实际的精炼过程。

其余时间（30分钟）为炉子装料、取样并检测钢液成分、以及测量钢液温度、出钢、倒渣等各过程所需时间之和。

在氧气炼钢工艺中，硅、碳、锰、磷和铁等元素的氧化〔所释放的热量）为熔化废钢、造渣和提升熔化温度到所需要的温度提供能量。

对给定炉次的铁水、废钢和熔剂的装人量需经计算而定，以便在达到规定氧量的吹炼终点，钢液熔池的含碳量和温度均达到合格的(出钢）要求。

各炼钢工艺的主要区别在于采用不同的方法以控制熔池的供氧量来进行冶炼。

转炉高效炼钢技术创新
转炉高效炼钢技术创新是指以转炉为主的高效炼钢技术，采用新型技术、新材料、新工艺和新设备配合手段，在提高熔炼质量的同时提高炼钢效率、降低能耗，节约精钢原料，大幅度提升产品质量，改善环境污染，实现节能减排的目的。

这一技术主要包括：1、采用新型坩埚，提高熔炼坩埚效率，加快熔炼速度，降低熔炼能耗；2、采用新型炉渣混合装置，提高混合效果，改善炉渣特性，使炉渣中少量细小粒子变得更加粗大，减少溢出炉渣；3、采用新型炉子，提高炉温分布均匀性，改善钢水组织，减少不合格品；4、采用新型行走机械，加快液钢流动速度，提高机械的生产效率，减少不合格品；5、采用新型炉内风机和新型炉外风机，提高热风流速，改善炉温分布均匀性；6、采用新型冷却器，提高冷却效率，减少节约冷却水量；7、采用新型氧气喷射装置，提高形成良好组织的钢水，改善炼钢质量，减少二次污染；8、采用新型自动检测装置，提高钢水检测精度，改善钢水品质，减少不合格品。

不锈钢的三种冶炼工艺
嘿，朋友们，今天咱们来聊聊不锈钢，这玩意儿可真是无处不在，从厨房的
锅碗瓢盆到建筑的装饰，哪儿都能见到它的身影。

但你知道不锈钢是怎么炼成的吗？别急，我这就给你细细道来。

电弧炉冶炼
首先，咱们得从电弧炉冶炼说起。

这可是个技术活儿，得把废钢和铁矿石扔
进炉子里，然后通上电，让它们在高温下熔化。

这个过程就像是在大锅里煮东西，只不过这“锅”是金属做的，而且温度高得吓人。

电弧炉的好处是能回收利用废钢，既环保又经济。

但缺点嘛，就是冶炼过程中会产生大量的二氧化碳，对环境不太友好。

转炉冶炼
接下来是转炉冶炼，这玩意儿就像是个大转盘，把铁水倒进去，然后一边转
一边吹氧，让铁水里的杂质氧化掉。

这个过程就像是在做化学实验，得精确控制氧气的量，不然不锈钢的质量就受影响。

转炉冶炼的优点是速度快，效率高，但缺点是成本高，而且对原料的要求也比较高。

真空感应炉冶炼
最后，咱们得聊聊真空感应炉冶炼。

这可是个高科技的东西，得在真空环境
下进行。

把原料放进炉子里，然后通上电，让它们在真空中熔化。

这个过程就像是在做太空实验，得精确控制温度和时间，不然不锈钢的质量就受影响。

真空感应炉冶炼的优点是能生产出高质量的不锈钢，但缺点是成本高，而且设备复杂。

结语
好了，朋友们，这就是不锈钢的三种冶炼工艺。

每种工艺都有它的优点和缺点，就像是我们生活中的选择一样，没有完美的答案，只有最适合的选择。

下次当你看到不锈钢制品时，不妨想想它们是怎么炼成的，也许会让你对这些看似普通的金属有更深的认识。

咱们下次再聊，拜拜！。

转炉冶炼工艺技术转炉冶炼是一种常见的冶炼工艺技术，主要应用于钢铁冶炼中。

转炉冶炼工艺技术在20世纪初开始发展，并逐渐成为钢铁工业的主要生产工艺之一。

本文将介绍转炉冶炼工艺技术的基本原理及其优点。

转炉冶炼工艺技术是利用转炉进行钢铁冶炼的一种方法。

转炉是一种采用喷吹技术加热和冶炼原料的设备。

转炉冶炼工艺技术主要包括以下几个步骤：先将炼钢原料（如生铁、废钢材等）装入炉中，然后通过喷吹技术喷吹高温氧化剂（如氧气）和燃料（如煤气）进入炉腔。

喷吹氧气和燃料的高温火焰将炉内的原料加热到高温，并使其中的杂质氧化和燃烧，最终得到理想的钢铁产品。

转炉冶炼工艺技术有一些明显的优点。

首先，由于采用喷吹技术进行加热，转炉冶炼工艺技术的加热效率较高，能够迅速将原料加热到所需温度，从而提高了生产效率。

此外，喷吹技术还能够控制炉内的化学反应过程，从而使得冶炼过程更加稳定可控。

其次，转炉冶炼工艺技术还能够适应多种原料的冶炼需求。

由于喷吹氧气的高温火焰能够迅速加热和燃烧炉内的杂质，因此转炉冶炼工艺技术适于冶炼含有高杂质原料，如废钢材等。

最后，由于转炉冶炼工艺技术的操作相对简单，不需要进行复杂的炉膛维修和保养工作，因此能够降低生产成本，提高钢铁冶炼的经济效益。

然而，转炉冶炼工艺技术也存在一些问题。

首先，由于转炉冶炼工艺技术需要喷吹氧气进行加热和燃烧，因此会消耗大量的氧气和燃料，从而增加了生产成本。

其次，由于转炉冶炼工艺技术需要高温火焰进行加热和燃烧，因此会产生大量的烟尘和有害气体，对环境造成污染。

为了解决这些问题，现代转炉冶炼工艺技术通常采用了一系列的环保措施，如烟气脱硫、烟尘除尘等，以降低环境污染。

综上所述，转炉冶炼工艺技术是一种利用转炉进行钢铁冶炼的方法。

转炉冶炼工艺技术具有加热效率高、冶炼稳定可控、原料适应性强等优点，但也存在氧耗高、环境污染等问题。

随着科技的不断进步，转炉冶炼工艺技术将进一步完善，为钢铁行业的发展做出更大贡献。

转炉炼钢工艺流程
转炉炼钢是一种重要的炼钢工艺，主要用于生产各种类型的钢材。

它的工艺流程包括预处理、炉内冶炼和炉外精炼等几个环节。

首先是预处理环节。

在转炉炼钢之前，需要对原料进行预处理，以确保炉内的冶炼过程能够顺利进行。

这包括原料的装料和计量，以及加入合适的石灰和矿渣等辅料来调节炉内的化学成分。

接下来是炉内冶炼。

转炉炼钢时，首先将预处理好的原料装入转炉中，并通过高温燃烧器将煤气喷入转炉底部，使炉内温度升高。

同时，通过转炉顶部的吹氧管向炉内喷入高压氧气，以促进原料的燃烧和脱碳反应。

在冶炼过程中，还会根据需要加入适量的合金元素，以调整炉内的化学成分和物理性能。

在炉内冶炼完成后，还需要进行炉外精炼。

精炼过程主要是通过在转炉炉顶加装精炼装置，如真空搅拌炉、中间接钢重复纯化和CAS-OB联合炉等，对炉内钢液进行精炼处理。

通过精炼，可以进一步控制钢液的成分和净化度，提高钢材的质量。

最后是钢液的出炉和连铸。

炼钢结束后，将炉内的钢液倒入包括倒钢车和连铸机在内的后续工艺设备中。

在连铸中，钢液被注入到结晶器中，在冷却过程中逐渐凝固成坯料。

然后坯料经过一系列的加工和处理，最终成为各种规格和形状的钢材。

总的来说，转炉炼钢的工艺流程较为复杂，但由于其高效、灵活和适应性强等优点，受到了广泛的应用。

通过精细控制每个
环节的参数和操作，可以获得高质量的钢材，满足不同行业和领域的需求。

K-OBM转炉冶炼不锈钢工艺技术[摘要]K－OBM是一种转炉顶底复吹工艺技术，与铁水预处理、炉外精炼等工艺配合，可以形成一条冶炼品种多、钢质好、生产率高、成本低的不锈钢生产工艺路线。

本文针对不锈钢冶炼的特点，研究了K－OBM转炉冶炼不锈钢的加料制度、供气制度、造渣制度，说明了冶炼过程中实现脱碳保铬的控制策略。

【关键词】K-OBM转炉；冶炼；不锈钢；工艺；技术1、冶炼过程加料制度不锈钢冶炼过程需要加入的合金主要有高碳铬铁、镍及高碳锰铁。

大批量[%C]不同的合金及造渣料的加入，加入批次和加入时间的不同，对熔池温度、熔池[%C]，以及脱碳速度的影响绝对是有很大不同的。

故冶炼加料的几个主要原则是：1）脱碳初期少加料，促进熔池快速升温；2）熔池温度升高到1630℃以上后，开始分批次加入合金及造渣料，每批量不能过大，比较理想的是保持熔池温度从1600℃平稳上升到1670℃；3）合金加入的顺序是，先加高碳合金，后加低碳合金（如NiFe），锰铁的加入靠后为好，最后加纯Ni合金；4）造渣料的加入以后期逐步加入为好，脱碳期保持较小的渣量对脱碳反应的进行更为有利；5）脱碳过程熔渣碱度控制在较低的水平更有利于脱碳。

2、转炉冶炼供气制度（1）氧气的供气制度K－OBM转炉冶炼不锈钢的操作中，氧气的供应分为顶吹和底吹两种方式。

供氧制度是使氧气流股合理地供给熔池，创造良好的物理、化学反应条件，通过改变供氧制度，可以控制熔池元素的氧化速度，控制炉渣的氧化性，所以对造渣、吹炼时间、喷溅量、枪龄等均有直接影响。

1）顶枪供氧在冶炼操作中，在氧化期前期与底部一同供氧，进入终脱碳期和还原期停止供氧。

一般转炉所需氧气的70％以上要通过顶枪供给转炉。

2）底部供氧在冶炼不锈钢的操作中，约有25％以上的氧气通过底吹供给转炉，供氧流量为12～90m3/min，在转炉的冶炼前期即升温和脱碳氧化期与顶枪一同供氧，并在氧气中混入一部份氮气，进入还原期后停止供氧。

目录1.1 转炉炼钢技术的发展 (1)1.1.1 发展概要 (1)1.1.2 转炉炼钢技术发展的进程 (1)1.1.3 转炉炼钢技术的展望 (4)1.2 顶底复合吹炼技术 (5)1.2.1 复吹技术开发的历史背景 (5)1.2.2 顶底复合吹炼技术的分类 (6)1.2.3 复吹的主要技术特点 (6)1.2.4 复吹冶金效果和经济效益 (8)1.3 转炉基本操作工艺 (10)1.3.1 装入制度 (10)1.3.2 供氧制度 (11)1.3.3 造渣制度 (11)1.3.4 温度制度 (11)1.3.5 终点控制与出钢合金化 (11)1.4 典型钢种的冶炼要点及其质量 (12)1.5 长寿命炉衬技术 (13)1.5.1 溅渣护炉的基本原理 (14)1.5.2 溅渣护炉的技术要点 (14)1.5.3 溅渣护炉的优点及负面影响 (16)1.6 转炉节能和负能炼钢的实现 (18)1.6.1 概述 (18)1.6.2 转炉炼钢的热工特点 (18)1.6.3 转炉炼钢的直接能源消耗 (19)1.6.4 转炉能量的回收 (19)1.6.5 转炉工序能耗计算 (19)1.6.6 转炉炼钢的主要节能途径 (20)1.6.7 转炉负能炼钢的实现 (21)1.7 计算机控制炼钢 (21)1.7.1 计算机控制炼钢的发展概要 (21)1.7.2 计算机控制炼钢的优点 (21)1.7.3 炼钢计算机控制系统的结构及其功能 (22)1.7.4 静态和动态模型 (23)1.7.5 计算机控制炼钢应具备的条件 (26)1.8 铁水预处理与转炉双联法炼钢 (26)1.8.1 运载容器中的铁水预处理 (26)1.8.2 转炉双联法 (32)现代转炉炼钢技术1.1 转炉炼钢技术的发展1.1.1 发展概要1855年，英国亨利.贝塞麦发明酸性空气底吹转炉，首次用铁水炼液态钢。

1856年，Robert Mushet 向钢液内加Mn-Si-Fe进行脱氧，阻止浇注后凝固的钢锭产生蜂窝气泡，使钢锭能顺利进行热处理。

不锈钢技术及其发展摘要介绍了不锈钢炼钢的总体概况和品种, 论述了不锈钢在铁水预处理、转炉、电炉、二次精炼、连铸等方面的典型工艺流程,概述了国内外不锈钢的生产和消费现状，提出了不锈钢生产流程未来的发展方向。

关键词不锈钢生产流程精炼Abstract: The paper introduced the general specification of stainless steel aking and the varieties of the product, stated the typical progresses flow in hot metal pretreatment、 converter、 EAF、 secondary refining continuous casting etc ，summarized the current status of stainless steel production and consumption and put forward the future development trend of stainless steel.Key words: stainless steel production process secondary refining 1.前言不锈钢是指具有抵抗大气、酸、碱和盐等腐蚀作用的合金钢的总称。

通常所说的“不锈”是指其抗腐蚀性能可归因于在氧化的环境中，形成一层氧化铬表面膜。

这层薄膜具有不溶解、能自行恢复和无气孔的特点。

不锈钢具有良好的耐腐蚀、耐高温、耐磨损、外观精美等特性，用途非常广泛，是石油、化工、化肥、制药、食品、国防、餐具、合成纤维和石油提炼等行业中广泛使用的金属材料。

2.不锈钢的种类不锈钢常按组织状态分为：铁素体钢、奥氏体钢等、双相不锈钢、马氏体钢。

另外，可按成分分为：铬不锈钢、铬镍不锈钢和铬锰氮不锈钢等。

（1) 铁素体不锈钢：含铬12％～30％。

立志当早，存高远冶炼不锈钢GOR 转炉工艺技术介绍乌克兰国家冶金学院开发的GOR 转炉冶炼不锈钢工艺在独联体国家的一些钢铁企业和铸造企业得到应用。

现在，公称容量1.5，5.10 和60 吨的多座GOR 转炉在正常生产。

钢铁工业生产能力严重过剩的的乌克兰，2002 年8 月份又投产了一座小型GOR 转炉，它以投资低、成本低，生产率高、适合于冶炼多品种高质量特殊钢的优势，为企业创造了很好的经济效益。

这种工艺利用转炉复合吹炼技术精炼不锈钢，其设备和冶炼工艺与西欧、日本的KBOP，STP 等工艺相似。

由于复吹转炉工艺解决了AOD 炉风嘴寿命问题，因而炉龄大幅度提高。

与AOD 炉对比，它的主要特点还有：(1) 高生产率。

由于炉容比大，氧气供应量调解范围宽，在精炼前期钢液含碳较高时，可以使用大的氧流量，不会出现喷溅和铬大量氧化的问题。

(2) 较低的氧气消耗量。

由于只有精炼的中、后期吹氩气，因而氩气的消耗量可以降到6-7.5m3/t。

(3) 节省价格昂贵的低碳、微碳铬铁。

由于脱碳能力强，可以大量使用高碳铬铁。

(4) 吹炼时间短。

对于一般低碳不锈钢，吹炼时间在30-40min/炉。

(5) 高的铬铬收得率。

由于底吹工艺比侧吹工艺的气体动力学条件更好，铬的还原更完全，收得率一般可达97%-99%。

(6) 精炼作业具有很高的再现性，容易实现计算机自动控制。

(7) 可以利用现有的转炉炼钢车间或电炉炼钢车间进行改造，节省改造费用。

按照前苏联的TOCT 标准，GOR 转炉正常生产的钢种是含碳量≥0.02%，含铬量2%-35%的五大类89 个钢号的不锈钢。

例职：02Gr18Ni10，。

不锈钢冶炼工艺技术简介不锈钢有许多优良的性能，外观精美，使用寿命长，可以100%回收利用，因此得以广泛应用。

不锈钢冶炼工艺技术的进步，特别是20世纪60年代以后，炉外精炼和连续铸锭技术的使用，进一步促进了不锈钢的快速发展，改善了不锈钢的质量，提高了成材率，降低了生产成本。

中国从20世纪50年代初开始生产不锈钢，当时用3t电弧炉冶炼，没有炉外精炼设备和连铸，年产量仅为几百吨到几千吨，质量、品种和成本均不能满足要求。

20世纪80年以来，太原钢铁公司和钢铁研究总院等单位率先在中国开发AOD炉外精炼工艺技术。

随后，各特殊钢厂先后占安装了18-40t AOD和15-60tVOD炉外精炼装置，精炼比也得以显著提高。

1985年以前，中国不锈钢的铸锭一直采用落后的模铸。

太钢1280立式连铸机于1985年投产后，上钢三厂、重庆特钢和上钢五厂相继有板坯、方坯连铸机投生产。

1989年，成都无缝钢管厂不锈钢管坯水平连铸机的投产，结束了我国不锈钢铸锭完全采用模铸的历史。

但由于种种原因，中国不锈钢年产量一直在30万t左右徘徊，不锈钢冶炼工艺技术的进展缓慢，严重制约了中国不锈钢的发展。

2000年以来，国家对钢铁行业结构进行了调整，采取一系列鼓励不锈钢行业发展的政策措施，使中国不锈钢炼钢生产实现跨越式发展，从1999年的35万t增长到2003年的177. 8万t，年均增长率约50％，成为世界名名列第4位的不锈钢炼钢生产大国。

AOD炉装备和工艺的发展AOD炉是精炼不锈钢的主要设备，目前世界上约有1-175t AOD炉155台，其中1/2在不锈钢厂，其余在铸造厂。

AOD精炼的不锈钢产量约占世界不锈钢80%以上。

中国第一台18t AOD炉自1983年9月投产以来，目前约有1-40t AOD炉20多座，其中18t以上AOD炉共8台（包括太钢3 x 40t、大连1 x 40t、浦东1 x 30t、上钢五厂1x18t、长城118t和宜达lx18t等）。

高效生产特殊钢新选择——气氧精炼工艺（GOR）GOR工艺简介气氧精炼转炉（GOR）工艺是一种多功能、高效的冶炼工艺，主要应用于合金钢的生产。

近五年，中国境内有3个大型不锈钢生产企业（西南不锈钢有限公司、泰山钢铁集团、吴航不锈钢有限公司）选择了该生产工艺，年生产能力均达到100万t，设计产品品种主要有304、205、420、J4。

同时，该工艺也可根据不锈钢市场形势，生产部分普碳钢。

乌克兰米尔格莱德市的“GOR特钢厂”建有一座5tGOR转炉，年生产能力7780t/a，专为“配件生产责任有限公司”提供特种不锈密封配件。

“GOR特钢厂”生产上百种高合金耐腐蚀钢，其中含碳量小于0.02％～0.03%的钢种有20多种。

现已能生产含碳量0.01%的钢种。

“GOR特钢厂”主要产品包括：◆耐腐蚀管道配件和设备用钢材，并能适应高、低温条件的特种钢；◆尿素类钢02Cr25Ni22AMo2、03Cr17Ni14Mo3；◆能够应对低温条件、海水作用、ASTM A350LF2的耐冷、耐腐蚀钢；◆满足硫酸生产（03(06)CrNi28MoCuTi）的高镍合金；◆精密合金钢：GOR转炉工艺能够满足生产高精度化学成分钢的要求，主要针对业主提出的机械、化学性能要求；◆能够取代12Cr18Ni12Ti、12Cr1MoV的03Cr18Ni3Mn5Л、05Cr18Ni5VЛ、08Cr22Ni6Тi、08Cr21Ni6Mo2Ti、10Cr13Mn12NbSi2Ni2Cu2 (ДИ59)等品种；◆低镍耐腐蚀钢08Cr18Ti1、08Cr13、12Cr17、04Cr17Ti。

不仅能够生产耐腐蚀钢和合金（包括超低碳钢），还能生产普碳钢、合金钢、结构钢。

尤其在生产电工钢、深冲钢和表面深冲钢、精密低合金钢等领域，优势显著。

应用该工艺能够完成3.5～5t转炉的一次性冶炼，完成定制钢种的小批量生产。

工艺特点GOR工艺采用底吹或顶底复吹转炉。

转炉底部设有3支“管套管”的底枪。

转炉高效炼钢技术创新摘要：现代转炉炼钢技术越来越智能化、低成本化、高效化。

转炉冶炼效率不断提高，生产周期逐渐缩短，成本控制、能源消耗等逐步降低，智能化程度逐年提高。

随着一键式炼钢、自动出钢等关键技术的开发以及机械手臂、智能机器人的应用，现代化炼钢正步入快速发展通道。

关键词：转炉；高效炼钢技术；创新引言在当下，国内的炼钢厂纷纷致力于升级配套设备、积极研究应用节能降耗技术，借助先进的、科学的转炉炼钢技术实现稳定的低成本高效率钢铁生产，并且转炉炼钢技术处于不断发展和更新的状态，前景广阔，促使钢铁生产走上真正意义上的环保节能道路。

1溅渣护炉自动化技术转炉溅渣护炉技术是对转炉副枪终点测试过程中氧电势测试曲线数据的进一步分析研究，提出利用炉渣氧电势数据得出冶炼终点炉渣中的FeO含量，并通过调整其含量控制溅渣层的分熔特性，达到降低溅渣层分熔量、提高溅渣层对炉衬保护作用的目的。

在溅渣护炉中，利用溅渣层的分熔特性来预测溅渣层的护炉效果，比熔化性温度能更完整、准确地评价溅渣层的寿命。

实验证明，炉渣碱度为2．5～4．5时对分熔特性无明显影响；炉渣中MgO处于过饱和状态后，渣层也无明显的分熔现象。

因此溅渣护炉时，炉渣中Mg含量为10%±1%时即可满足所有的冶炼工况要求。

同时，渣中FeO含量对溅渣层分熔特性也具有重要影响。

当w（FeO）＜15%时，溅渣层不会发生明显的分熔现象；当w（FeO）≥15%时，溅渣层分熔量随FeO含量的升高而急剧增加，这说明只要实时准确地测定出渣中FeO的含量，并加以调整控制，就可使溅渣凝结在炉衬上形成致密、耐侵蚀的溅渣层从而达到保护炉衬的目的。

转炉吹炼到终点停止供氧，下副枪使用TSO探头进行测温、取样、定氧、定碳。

副枪从设定最低点到离开炉渣液面的上升过程中可设定运行速度为20cm/s，以保证测定数据的精确。

选取炉渣氧电势测定曲线中比较平稳的一段数据，根据下列回归公式计算此时炉渣中的FeO含量：W=32．919×ln（E）－162．59式中，E———炉渣氧电势，mV，取值范围为140～350mV；W———炉渣中FeO含量，%。

转炉高效冶炼不锈钢技术转炉高效冶炼不锈钢技术转炉高效冶炼不锈钢技术1 前言不锈钢以其优良的特性在化学、电力、交通运输、航空航天工业、食品加工、民用等方面得到了广泛的应用，自1912年德国Crupp公司在感应炉上成功地开发出不锈钢冶炼工艺，并成功应用于生产实践以来，90多年来围绕着低成本、高效率生产不锈钢技术，世界不锈钢生产商进行了不懈的努力，开发出了多种不锈钢生产工艺技术。

20世纪80年代以来，随着铁水预处理技术应用日益成熟，铁水脱硅、脱磷和脱硫技术开发成功并应用于工业化生产，为转炉提供低磷、低硫铁水创造了条件。

同时转炉顶底复吹技术日益完善，开发出了较强的、便少调节的、可供多种气体的底吹功能，使转炉吹炼不锈钢的条件更加优越，铬的氧化损失进一步降低。

更为重要的是炉外精炼技术的发展十分迅猛，特别是RH- OR、RH-KTB、VOD等真空吹氧脱碳技术的开发，不仅可以减轻转炉冶炼不锈钢的脱碳任务，而可以改善不锈钢的质量和扩大转炉的不锈钢的品种。

因此，随着铁水预处理，顶底复吹和炉外精炼技术献发展使得转炉冶炼不锈钢的生产规模逐步扩大。

2 不锈钢冶炼工艺采用转炉生产不锈钢工艺路线如表1所示。

不锈钢的冶炼方法根据原料的不同主要有三类，一类是以固态原料为主，如废钢或合金，先在电炉中熔化炉料，然后在不同的转炉中精炼(包拒AOD、CLU、K—OBM、KCB、MRP、LD—0B等)。

既可以采用最终为VOD真空处理的三步法，也可以采用只在转炉后简单钢包处理的二步法。

这种方法用电炉作为初炼炉，主要用于熔化炉料，生产不锈钢母液。

目前世界上大多数的不锈钢厂采用电炉＋AOD二步法冶炼不锈钢，占不锈钢总产量献65%以上。

第二类是以铁水为原料，不使用电炉熔化废钢，而是转炉内用铁水加铬矿或铬铁合金直接灶融还原或初脱碳，然后再经真空处理最终脱碳榨炼，这种方法由于铁水作为原料，可以降低不锈钢的生产成本，因而在一些钢铁联合企业中得到了应用。