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管件生产流程管件是一种连接管道的元件，广泛应用于石油、化工、天然气、造船、航空航天等领域。
本文将介绍一般管件的生产流程，以帮助读者了解管件的制造过程。
1. 材料准备管件的制造通常使用铸铁、碳钢、不锈钢等材料。
首先，需要按照设计要求选择适合的原材料。
然后，对原材料进行检验和测试，确保其质量符合标准。
2. 材料加工材料准备完成后，进行材料的加工和成型。
这个过程可能包括锻造、冲压、锻压等工艺。
通过加工，将原材料加工成所需的形状和尺寸。
3. 热处理在管件制造过程中，热处理是不可或缺的环节。
通过热处理，可以改善材料的力学性能和耐腐蚀性能。
常用的热处理方法包括退火、淬火、正火等。
4. 加工成型经过热处理后，通过机械加工将管件加工成所需的尺寸和形状。
常见的加工方法包括车削、铣削、钻孔等。
加工完成后，需要进行表面处理，以提高管件的外观质量。
5. 检验与测试在管件制造过程中，质量检验非常重要。
管件需要经过严格的检验和测试，以确保其质量符合标准要求。
常用的检验方法包括外观检查、尺寸测量、破坏性测试等。
6. 表面处理管件的表面处理可以采用镀锌、喷漆、抛光等方法。
这一步骤旨在保护管件表面免受腐蚀和氧化，并提高其表面的美观度。
7. 组装和包装管件生产完成后，需要进行组装工作。
将各个部件组装在一起，确保管件的功能正常。
然后，管件经过包装，以防止在运输和储存过程中的损坏。
8. 最终检验与出厂在管件生产流程的最后阶段，进行最终检验。
对管件的质量、尺寸精度、耐压性能等进行全面检测。
合格的管件将进行出厂，供应给客户使用。
综上所述，管件的生产流程包括材料准备、材料加工、热处理、加工成型、检验与测试、表面处理、组装和包装、最终检验与出厂等环节。
每个环节都必须严格控制，并符合相关的标准和要求。
通过高质量的管件制造过程，可以确保管件的质量和性能，满足客户需求。
抽芯铆钉生产工艺流程
《抽芯铆钉生产工艺流程》
抽芯铆钉是一种常见的固定连接件，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
其生产工艺流程包括原材料准备、加工成型、表面处理、装配等环节。
首先，原材料准备是生产工艺的第一步。
通常情况下，抽芯铆钉的主要原材料是碳钢或不锈钢。
在这一步，需要对原材料进行筛选和检验，以确保质量达标。
然后将原材料送入加工车间进行下一步加工。
接下来是加工成型环节。
原材料经过冷镦成型、车削、铆接等工艺，最终变成不同规格的铆钉产品。
在加工成型过程中，需要精密的设备和严格的操作，以确保产品尺寸精准、表面光滑。
然后是表面处理环节。
抽芯铆钉的表面处理通常包括热处理、镀锌等工艺，以提高产品的耐用性和防腐蚀性能。
表面处理对产品质量与外观起着至关重要的作用。
最后是装配环节。
经过表面处理的抽芯铆钉将进行装配，包括安装销钉、橡胶垫等配件。
装配完成后，还需要进行检验，确保产品符合标准要求。
总的来说，抽芯铆钉的生产工艺流程严谨而复杂，需要高精度的设备和工艺控制，以确保最终产品质量。
同时，严格的质量控制和检验也是保证抽芯铆钉产品质量的关键。
标准航空件 sal标准航空件（Standard Aerospace Parts）。
标准航空件（Standard Aerospace Parts）是指在航空航天领域中使用的一类标准化零部件，它们通常由航空航天工业协会或国际标准化组织等权威机构发布的标准规范制定。
这些标准航空件具有统一的尺寸、材料、工艺和质量要求，能够在不同的航空航天产品中通用，有助于降低成本、提高效率和保证安全。
标准航空件的种类繁多，涵盖了机械、电子、液压、气动等多个领域。
常见的标准航空件包括螺栓、螺母、螺钉、垫圈、轴承、弹簧、密封件、连接件等。
这些标准件通常在飞机、航天器、发动机、航空设备等航空航天产品的设计、制造和维护中得到广泛应用。
标准航空件的使用具有以下优势：1. 降低成本，标准航空件的规范化生产和采购能够降低制造成本和采购成本，提高资源利用效率。
2. 提高效率，标准航空件的通用性和标准化设计有助于简化产品设计和制造流程，缩短交付周期，提高生产效率。
3. 保证质量，标准航空件的质量要求严格，能够保证零部件的可靠性和安全性，有助于提高产品质量和可靠性。
4. 便于维护，标准航空件的通用性和标准化设计有助于维护和更换，减少维护成本和停机时间。
标准航空件的选用应符合以下原则：1. 符合设计要求，选用的标准航空件应符合产品设计要求和适用环境要求，确保产品性能和安全。
2. 符合标准规范，选用的标准航空件应符合相关的国际或行业标准规范，确保质量和可靠性。
3. 经过认证，选用的标准航空件应具有相关的质量认证和合格证书，确保产品符合法律法规和客户要求。
在选用标准航空件时，需要注意以下事项：1. 了解产品要求，充分了解产品的设计要求、使用环境和性能要求，选择适合的标准航空件。
2. 选择合适的供应商，选择信誉良好、具有生产能力和质量保证的标准航空件供应商，确保产品质量和供货稳定。
3. 进行质量检验，对采购的标准航空件进行质量检验，确保符合产品要求和标准规范。
沙迪克火花机镜面加工的流程沙迪克火花机是一种高精度加工设备，广泛应用于模具制造、航空航天等领域，其镜面加工能力尤为突出。
本文将介绍沙迪克火花机镜面加工的流程。
步骤一：准备工作在开始加工之前，需要对沙迪克火花机进行检查和准备。
首先，检查设备的电气和机械系统是否正常，是否配备了合适的加工刀具、夹具和夹具螺丝等。
其次，需在工件表面涂上导电涂层，以便在加工过程中形成放电通路。
步骤二：设定参数设定参数是进行加工前的重要步骤，它直接决定加工效果和工件质量。
首先，需要设定沙迪克火花机的加工路径、放电频率、电压和脉冲持续时间等参数。
其次，还需根据工件的材料、形状和表面粗糙度等因素，灵活地调整加工参数。
步骤三：加工操作加工操作是整个加工流程中最核心的环节。
在加工过程中，需严格按照设定参数进行操作，精细调整每一步参数。
首先，将待加工的工件固定到加工台上，并使用夹具进行固定。
然后，启动沙迪克火花机，并让它按照设定路径进行加工。
在加工过程中，需要时刻观察加工状态，检查工件表面的粗糙度和形状是否符合要求。
如果发现加工过程中出现了问题，需要及时调整加工参数或对工件进行修整。
步骤四：清洁和检验加工完成后，需要对工件进行清洁和检验。
首先，使用除油剂清洗工件表面上的导电涂层和松动的金属屑。
然后，使用高精度测量仪器对工件进行检验，检查工件表面平整度、光洁度和尺寸精度等指标是否满足要求。
结论沙迪克火花机镜面加工是一种高效、精度极高的加工方式，广泛应用于模具制造、航空航天等领域。
加工过程中，需要严格遵守加工流程和设定参数，确保加工质量和效率。
环锻件生产工艺流程环锻件是利用材料在力的作用下产生塑性变形的特性，通过模具使其产生形状的变化，从而得到所需形状和尺寸的零部件。
环锻件广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域，具有高强度、高硬度和耐磨性等优点。
下面将介绍环锻件的生产工艺流程。
一、锻前准备1.原料准备：选择符合要求的合金钢、不锈钢等金属材料，并按照配料比例进行加热处理，将其变为均匀的温度。
2.模具准备：根据零部件的设计图纸，选择合适的模具进行加工和调整，保证模具的质量和精度。
3.设备准备：检查环锻机器的各部件是否正常，对燃料、润滑油等进行加注，确保设备能够正常运转。
二、锻造工艺1.加热材料：将原料放入锻造炉中进行加热，使其达到一定的温度，以便于后续的锻造和成型。
2.成形锻造：将加热好的原料放入环锻机器中，通过压力使其产生塑性变形，逐步成型成为零部件的初步形状。
3.冷却处理：待成形的零部件冷却后，取出进行清理和修整，达到设计要求的尺寸和表面光洁度。
4.热处理：将锻造好的环锻件进行热处理，消除内部应力和提高其机械性能，增加硬度和耐磨性。
5.表面处理：对环锻件的表面进行喷砂、酸洗或其他处理，提高其表面质量和外观。
6.检测验收：对成品进行外观检查、尺寸测量、力学性能测试等，确保环锻件符合设计要求。
三、机加工工艺1.铣削加工：对环锻件的外形和尺寸进行铣削加工，确保其能够精确匹配其他零部件。
2.车削加工：对环锻件的孔径和轴向进行车削加工，提高其装配精度和密封性能。
3.钻孔加工：在环锻件上进行钻孔加工，以便于安装螺栓、销钉等连接零部件。
四、质量控制1.自检：生产操作人员对生产过程中的环锻件进行自检和互检，确保产品符合要求。
2.抽检：质检人员对成品进行定期抽检，对零部件的尺寸、外观和力学性能进行测试，发现问题及时处理。
3.追查：对有疑问的环锻件进行追溯，查找生产过程中的问题和原因，以及时调整和改进。
以上就是的详细介绍，通过科学的工艺流程和严格的质量控制，可以生产出高质量的环锻件，满足客户的需求。
深孔加工名词解释1. 引言深孔加工是一种高精度、高效率的加工方法，广泛应用于航空航天、汽车、模具、兵器等领域。
本文将对深孔加工相关的名词进行解释，包括深孔加工的定义、工艺流程、设备和刀具等。
2. 深孔加工的定义深孔加工是指在工件中钻制或铰制直径较大、长度较长的孔。
它可以用于制造各种形状的内腔，如圆柱形孔、锥形孔和棒状腔等。
深孔加工通常要求高精度和高表面质量，因此需要采用特殊的设备和刀具。
3. 深孔加工的工艺流程深孔加工的一般流程包括：准备工作、装夹定位、切削与冷却以及检测与修整。
3.1 准备工作准备工作主要包括确定零件尺寸和材料要求，选择合适的刀具和设备，并进行必要的前处理操作，如清洗和除油。
3.2 装夹定位装夹定位是确保工件在加工过程中保持稳定的关键步骤。
常用的装夹方式有机械夹紧和液压夹紧，根据工件形状和尺寸选择合适的装夹方式。
3.3 切削与冷却切削与冷却是深孔加工的核心步骤。
通常采用钻床、深孔钻床或镗床等设备进行切削操作，通过旋转刀具进行金属材料的切削。
同时，需要注入冷却液来降低温度、减少摩擦和延长刀具寿命。
3.4 检测与修整检测与修整是为了保证加工质量和精度的重要环节。
通过测量工件尺寸、表面质量和形状等参数，对加工过程中可能出现的误差进行检测，并采取相应措施进行修整。
4. 深孔加工设备深孔加工需要使用专门设计的设备来完成高精度、高效率的加工任务。
4.1 钻床钻床是最常用的深孔加工设备之一，它通过旋转刀具进行切削。
钻床通常包括主轴、进给机构和冷却系统等组成部分，可以实现对工件的径向和轴向移动。
4.2 深孔钻床深孔钻床是专门用于深孔加工的设备，它具有较大的加工深度和高精度。
深孔钻床通常采用液压或机械方式进行装夹定位，通过旋转刀具进行切削操作。
4.3 镗床镗床是一种用于加工大尺寸孔的设备，可以实现高精度的加工。
镗床通常采用多刃刀具进行切削，并通过进给机构实现对工件的轴向移动。
5. 深孔加工刀具深孔加工需要使用特殊设计的刀具来适应长孔、细孔和复杂形状等特殊要求。
民用飞机研制流程研究一、需求分析阶段民用飞机的研制流程一般始于对市场需求的调研和分析，这是一个非常重要的环节。
在这个阶段，研制团队需要充分了解市场的需求和趋势，明确目标机型的使用环境、载客量、航程等要求。
与各个航空公司和航空运输企业进行沟通，收集用户的实际需求和反馈，从而为后续的设计和研发工作提供可靠的依据。
需求分析阶段的工作内容主要包括调研报告的编制、市场需求分析、用户需求收集等。
二、概念设计阶段概念设计阶段是民用飞机研制流程中的一个非常关键的环节，也是整个流程中最具创新性的阶段。
在这个阶段，研发团队需要对前期需求分析的结果进行深入研究，制定出可行的飞机概念方案。
这需要兼顾飞机的性能、结构、动力、操纵等方面。
在概念设计阶段还需要进行经济性分析，考虑到成本和效益之间的平衡。
最终，确定具备市场竞争力的设计方案，为后续的详细设计提供基础。
在概念设计方案确定之后，就进入了详细设计阶段。
在这个阶段，研发团队需要将概念设计方案细化，确定飞机的具体结构、构造、零部件等细节，并进行相应的仿真分析和试验验证。
详细设计阶段的工作内容包括航空设计、机械设计、电气设计、系统集成等，需要高度的专业知识和技能。
还需要对飞机的各项性能指标进行精确地计算和验证，确保飞机达到设计要求。
四、制造与装配阶段制造与装配阶段是民用飞机研制流程中的一个重要环节。
在这个阶段，研发团队需要将详细设计方案落实到实际的制造过程中，包括加工制造、材料选择、工艺设计等。
还需要进行零部件的装配工作，确保每个部件都能够正确地组装到一起，最终形成一个完整的飞机。
制造与装配阶段的工作需要高度的精密度和协调性，一丝不苟的工艺和技术要求是必不可少的。
五、试飞与验证阶段试飞与验证阶段是民用飞机研制流程中的最后一个环节，也是飞机研制工作的最为关键的一个阶段。
在这个阶段，飞机制造完成并安装好后，需要进行各项短期和长期的试验验证工作，包括地面试验、飞行试验等。
通过这些试验，可以全面地检验飞机的性能、安全性等方面，确保飞机符合国际航空运输标准和相关法规。
光学冷加工流程
光学冷加工流程是一种新兴的制造工艺，其利用激光的能量将物质加工成所需形状。
这种工艺具有高效、精密、绿色等特点，被广泛应用于航空航天、汽车工业、电子制造等领域。
光学冷加工的流程分为以下几个步骤：
1. 设计加工方案：首先需要根据产品的要求设计加工方案，确定加工的形状、尺寸、精度等参数。
2. 材料准备：根据加工方案选取合适的材料，进行清洗、烘干等处理，以确保加工质量。
3. 激光加工：将激光束照射在材料表面上，利用激光的能量将材料加工成所需形状。
激光加工的参数包括功率、焦距、扫描速度等，需要根据不同的材料和加工要求进行调整。
4. 加工后处理：加工完成后，需要对产品进行清洗、抛光、检验等处理，以确保产品质量。
在光学冷加工流程中，激光加工是关键的环节。
激光加工的优点是可以实现高精度、高效率的加工，同时不会产生明显的热影响区，避免了传统加工方法的变形和残留应力等问题。
激光加工的缺点是设备成本高、维护难度大，需要专业技术人员进行操作和维护。
光学冷加工流程的应用越来越广泛，如在航空航天领域中，利用光学冷加工可以制造出高强度、低重量的零部件，提高飞行器的性能和经济性；在汽车工业中，利用光学冷加工可以制造出高精度的汽车零部件，提高汽车的安全性和舒适性；在电子制造中，利用光学冷加工可以制造出微米级别的电子元器件，提高电子产品的性能和可靠性。
光学冷加工是一项具有广泛应用前景的制造工艺，其流程包括加工方案设计、材料准备、激光加工和加工后处理等环节。
通过不断的技术创新和工艺改进，光学冷加工将会有更加广阔的应用前景。
航空物流现场操作流程Air cargo operations present a unique set of challenges and requirements that must be met to ensure the safe and efficient transportation of goods. 航空货运业务具有其独特的挑战和要求，必须满足这些要求，以确保货物的安全高效运输。
One of the key aspects of air cargo operations is the coordination and communication between various parties involved in the process. 航空货运业务的关键方面之一是协调和沟通参与过程的各方。
From the shipper who prepares the goods for transportation to the carrier who operates the aircraft, and the ground handling personnel who facilitate the movement of goods, effective communication and coordination are essential for a smooth operation. 从准备货物运输的发货人到操作飞机的承运人，再到促进货物移动的地面处理人员，有效的沟通和协调对于顺利运营至关重要。
The physical handling of cargo, from the moment it is received at the airport to the point of loading it onto the aircraft, requires precise coordination and meticulous attention to detail. 货物的物理处理，从货物抵达机场到装载到飞机的整个过程，需要精准的协调和细致入微的注意细节。
数控机的工艺流程数控机床是一种通过计算机控制的自动化机械设备，它可以根据预先输入的程序自动进行加工操作。
数控机床广泛应用于各种工业领域，如汽车制造、航空航天、船舶制造等。
数控机床的工艺流程是指在加工过程中，从设计到加工再到检验的全过程，下面我们来详细介绍一下数控机床的工艺流程。
一、设计阶段。
在数控机床的工艺流程中，设计阶段是非常重要的一环。
在设计阶段，需要根据产品的要求和加工工艺的要求，设计出相应的加工程序。
首先需要对产品进行三维建模，然后根据产品的形状和尺寸，确定加工工艺和加工路线。
在设计阶段，还需要考虑材料的选择、刀具的选择等因素，以确保最终的加工效果。
二、编程阶段。
编程是数控机床工艺流程中的关键环节。
在编程阶段，需要根据设计阶段确定的加工工艺和加工路线，编写数控加工程序。
数控加工程序是一系列的指令，告诉数控机床如何进行加工操作。
编程的质量直接影响到加工的精度和效率，因此在编程阶段需要非常谨慎和细致。
三、加工准备阶段。
在加工准备阶段，需要进行一系列的准备工作，以确保加工顺利进行。
首先需要准备好所需的材料和刀具，然后将工件夹紧在数控机床上。
接下来需要进行刀具的装夹和刀具的校正，以确保刀具的位置和角度正确。
最后需要对数控机床进行各项参数的设置，如进给速度、切削速度等。
四、加工阶段。
加工阶段是数控机床工艺流程中最核心的环节。
在加工阶段，数控机床根据预先编写的加工程序，自动进行加工操作。
数控机床可以进行各种加工操作，如车削、铣削、钻孔等。
在加工过程中，需要不断监控加工状态，确保加工的精度和质量。
五、检验阶段。
在加工完成后，需要对加工件进行检验。
检验的目的是确保加工件的尺寸和形状符合要求。
通常采用三坐标测量仪、投影仪等设备进行检验。
如果发现加工件不合格，需要及时调整加工程序，重新进行加工。
六、修磨阶段。
修磨是数控机床工艺流程中的最后一环。
在修磨阶段，需要对加工件进行表面处理，以提高加工件的表面质量。
修磨可以采用研磨、抛光等方法，使加工件的表面光滑度和精度达到要求。
学习情景六 典型零件的加工 授课日期 年 月 日 第 周 授课形式 工艺工装实训室 车 间 授课时数 18H
授课方式 课堂讲授、现场教学、项目教学法、引导文法
学习情景 典型零件的加工
教学目标 通过典型零件的案例教学掌握接头类零件的加工工艺设计及其主要表面的加工方法；掌握套类零件的加工工艺设计及其主要表面的加工方法；掌握支架类零件的加工工艺设计及其主要表面的加工方法；掌握飞机零件的加工特点与特殊工艺。
教学重点难点 通过典型零件的工艺工程设计锻炼综合应用能力，为后续课程设计打下坚实基础。
操作与练习 1、到车间实际加工完成零件。
学习情景六 典型零件的加工 6－1接头类零件的加工 一、概述 １．接头类零件的功用与结构特点 接头类零件主要是指飞机的机身与机身、机翼与机身、机翼与机翼、尾翼与机身等相连接的各种接头，几种常用接头如图７－1所示。接头主要起连接作用，其特点是：零件结构复杂、刚性差、协调难度大，加工工序多、工艺过程长。 图6—1常用接头 2．接头类零件的材料 由于飞机接头承受较大的各种应力，所以接头应具有较高的强度、刚度、韧性，以保证飞机在飞行中承受复杂应力时所具有高的安全性和可靠性。 （1）尾翼接头常用材料 尾翼与机身的连结接头，目前常用材料是下列两种： 1）低合金超高强度钢30CrMnSiNi2A 该钢是在30CrMnSiA钢的基础上提高了锰和铬含量，并且添加了1.4～1.8%镍，使其淬透性得到明显的提高，改善了钢的韧性和抗回火稳定性；经热处理后可获得高的强度，好的塑性和韧性，良好的抗疲劳性能和断裂韧度，低的疲劳裂纹速率。30CrMnSiNi2A结构钢的抗拉强度为1600～1800 Mpa，适于制造飞机起落架，机翼主梁、接头、承力螺栓，轴类等重要受力结构件。 2）300M钢 300M钢（40CrNi2Si2MnVA）是一种超高强度钢，它是在4340钢的基础（Cr—Ni—Mo）上添加了1.5%左右的硅而发展起来的，这样赋予了300M钢经热处理后（油淬加回火），钢的抗拉强度最高可达1860Mpa以上，相对于30CrMnSiNi2A，其横向塑性高、断裂韧性强、疲劳性能优良、抗应力腐蚀性能好等明显优点。它的含碳量为0.40%~0.45%、含锰量为0.65%~0.90%、镍1.65%~2%、硅1.45%~1.80%、铬0.65%~0.90%、钼0.30%~0.45%等。300M钢的高温塑性很好，可锻性良好。从热处理工艺性方面分析，300M钢的淬透性很强。该材料承受载荷的能力很强，主要用于制造飞机的起落架、接合螺栓、主要承力结构件等极为重要的零件。 （2）机身、机翼接头常用材料 机身与机身、机翼与机翼、机翼与机身的连结接头，目前常用材料有以下几种： １）LD5（５号锻铝）或LD10（10号锻铝） 机翼与机身、机翼与机翼、翼梁的接头材料通常选用LD5（５号锻铝）或LD10（10号锻铝），该材料属于铝镁硅铜系列合金，铝合金不但保持了铝的基本物理、化学性能，如：比重较小，比强度较大，导电性、导热性及耐腐蚀性能较好，抗疲劳性能优良，机械加工工艺性较好，并且可以通过热处理强化，提高它的机械性能。铝合金的铸造性能良好，适于制造大截面铸锭，作为热锻大型零件的毛坯之用。热加工性能良好，适于制造形状复杂及承受中等载荷的锻件。 ２）LＣ4（４号超硬铝）、LY12（12号硬铝） 机身与机身、机翼与机翼的对结处常用LＣ4（４号超硬铝）、LY12（12号硬铝）。 3．接头类零件的毛坯 毛坯选择是否合适对零件的质量、材料消耗和零件的加工过程都有很大影响。根据零件的使用要求，结合零件的形状尺寸，接头类零件的毛坯确定为模锻件。模锻件不仅能避免铸造毛坯的气孔、缩松、微裂纹等缺陷，而且可以细化金属晶粒，改善金属内部组织，尺寸精确，节省金属，且毛坯锻造流线清晰、流线分布合理，金属纤维分布符合零件的受力特点，大大提高了零件材料的力学性能，提高了零件的承载能力。
二、接头零件加工工艺设计 １．零件的工艺分析 （１）设计基准的分析 由7—2所示零件图看出：该零件的主设计基准为：底平面，头部耳片槽中心线，对接孔中心线。
（a）三视图 （b）立体图 图6－2 零件图 （２）加工技术要求分析 从图７－2可以看出：水平尾翼是控制飞机的左、右偏摆方向，并使飞机纵向具有必要的稳定性和操纵作用的关健受力件。主要承受拉应力，左右方向的剪切应力及弯扭矩，承受较大的疲劳载荷。 由零件图和装配图以及零件的功用可知此零件的主要表面为：1）头部双耳片两侧；2）头部Ф20H8孔；3）长槽；4）底平面。主要表面的尺寸精度为：IT8~IT10，表面粗糙度Ra3.2~0.8，各个表面之间有较高的位置精度。次要表面的尺寸精度为：IT12~IT13，表面粗糙度Ra3.2~6.3。 底板的最小壁厚为4mm，槽的最小壁厚为6mm，因此，在加工中如何防止零件变形是加工中的难点和关键。 该零件在加工中与其它零件相互协调比较复杂，如何保证零件与零件之间的协调也是加工中的关键，主要是通过夹具或样板解决零件与零件之间的协调问题。 2．毛坯的选择 （1）毛坯类型的确定 该零件的毛坯确定为模锻件。模锻件不仅能避免铸造毛坯的气孔、缩松、微裂纹等缺陷，而且可以细化金属晶粒，改善金属内部组织，尺寸精确，节省金属，且毛坯锻造流线清晰、分布合理，金属纤维分布符合零件的受力特点，大大提高了零件材料的力学性能，而且适合批量生产。
分模面
图6－3 毛坯图 （2）毛坯分模面的确定，拔模斜度，圆角的设计 在毛坯制造时，首先要选择一个合理的分模面（如图７－3所示），它是上下模的分界面。分模面的确定应遵循几个原则：应使金属易充填型槽，锻件易从型槽内取出；应简化锻模及切边模制造，且易检查上、下模错移；还应避开受最大载荷的截面。它的选择是否合理将关系到锻件的生产工艺和锻模制造，从而影响锻件质量及生产成本和经济效益。通过对零件的受力和形状分析，将此锻件的分模面选在底平面上。为了便于锻件出模，垂直于分模面的表面必须设计一定斜度（模压斜角），按HB6077－86斜度确定为7°。 根据被选材料的特性，为了减少金属流入模腔的摩擦力，避免锻件被撕裂和锻造流线被拉断，并且使金属易于充满模腔及减少模稍凸角处的应力集中，提高模具寿命，对于锻件上面与面相交处设计成圆角过渡。此锻件上圆滑过渡处外圆半径r确定为3mm，内圆半径定为12mm。 3．加工阶段的划分 零件在加工中划分阶段的目的是：保证加工质量、合理使用设备、便于安排热处理工序和及时发现毛坯的内部缺陷。因为该零件结构复杂、相对刚性较差、加工过程中易变形、零件还要进行热处理，所以该零件的加工过程应划分为粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段三个阶段。 4．工序集中与分散 该零件的加工采用工序集中的原则。因为零件结构复杂、零件装夹困难，为了提高生产效率，保证加工质量，将尽可能将多的加工表面集中到一道工序内进行，使总工序数目减少，同时减少了安装定位次数，减少了装夹时间和夹具数量，有利于提高零件的质量和生产率。 5．定位基准的选择 制定机械加工工艺规程时，正确选择定位基准对保证零件表面间的位置要求（位置尺寸和位置精度）和安排加工顺序都有很大影响，在选择定位基准时，应从保证工件质量出发，合理选择定位基准。 （1）精基准的选择 图７－2 所示零件的设计基准为底平面、头部耳片槽中心线、对接孔中心线。在编制零件加工工艺规程时是以工件的底平面、头部耳片槽中心线以及对接孔中心线作为加工其它表面的工序基准，但在工件的加工过程中是以工件的底平面、长槽中心以及头部耳片对接孔中心线，这样工序基准与设计基准重合，定位基准与工序基准基本重合，不但遵循基准重合的原则，而且避免尺寸链换算，同时提高了零件的加工精度。 （2）粗基准的选择 粗基准选择的主要目的是定位稳定、可靠，应能保证加工面与不加工面之间的位置要求，各加工面的余量尽量均匀合理，同时为后续工序提供精定位基准（或精定位基面）。 对于图７－2 所示零件在开始加工时，选用底平面作为作为粗基准，加工筋板两侧斜平面，再以两侧斜平面为定位加工底平面；在后面的加工中，均以底平面为精基准加工其它表面，这样不但定位基准与工序基准重合，而且定位面大且稳定可靠。 6．热处理及表面处理工序的安排 （1）热处理 热处理是用于提高材料的力学性能，改善金属的加工性能以及消除残余应力。制订工艺规程时要根据设计和工艺要求合理安排热处理。根据热处理的目的和功用不同，可把热处理分为两大类，即最终热处理和预备热处理。 1）最终热处理的目的是提高材料的力学性能，一般应安排在精加工前后，对于变形较大的材料的热处理，应安排在精加工前进行热处理，以便在精加工时纠正热处理的变形，对于变形较小的材料的热处理，应安排在精加工后进行热处理。 图７－2 所示零件的最终热处理就是安排在精加工之前进行，这是因为零件热处理时变形较大，这样由于零件热处理的变形可以在精加工磨削时给予纠正，同时在热处理时为了防止工件变形，在工件头部两耳片之间和长槽中放入工艺垫圈来控制槽口变形。 2）预备热处理的目的是改善材料的加工性能，为最终热处理做准备和消除消除残余应力，它应安排在粗加工前后和需要消除应力处。图７－2 所示零件在精加工磨削后也安排一道热处理工序——低温回火，之所以要安排这道工序就是为了消除磨削后产生的新的内
