焊缝探伤工艺

焊缝X射线探伤施工工艺焊缝X射线探伤是一项重要的质量检测方法，为了保证检测的准确性和安全性，需要遵守以下一般要求：首先，射线检测人员需要接受辐射安全知识的培训，并持有放射工作人员证。

同时，他们的视力需要符合标准，未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0.从事评片的人员每年需要检查一次视力。

其次，观片灯的亮度应能满足评片的要求，并且其主要性能指标包括亮度的均匀性、外壳温度、噪声、绝缘程度等，需要符合标准要求。

底片评定范围内的黑度≤2.5时，观片灯的亮度不应低于9400cd/m2，当底片评定范围内的黑度2.5＜D≤4.0时，观片灯的亮度不应低于cd/m2.第三，黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05.黑度计至少每6个月校验一次，校准黑度计用的标准黑度片必须在有效期内，并通过计量部门的鉴定。

新购置的标准黑度片只要在有效期内也允许使用。

第四，X射线照相和Ir-192射线源时选用铅屏增感屏。

Ir-192射线源时铅屏增感屏的前屏和后屏的厚度均不能小于0.1mm。

前屏和后屏的厚度可以相同也可以不同。

第五，底片影像质量采用线型像质计测定。

线型像质计的型号和规格应符合规定，未包含的丝径、线号等内容，应符合有关规定。

像质计的材料可选择碳钢或奥氏体不锈钢。

第六，射线检测之前，对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。

表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整。

为防止延迟裂纹倾向，射线检测应在焊接完成24小时后进行。

最后，现场进行X射线检测时，应按规定划定控制区和管理区、设置警告标志。

检测工作人员应佩戴个人剂量计，并携带剂量报警仪。

现场进行γ射线检测时，也需要按规定划定控制区和监督区、设置警告标志，并围绕控制区边界测定辐射水平。

检测工作人员同样需要佩戴个人剂量计，并携带剂量报警仪。

透照布置方面，可以选择中心法和双壁单影法。

透照时射线束中心一般应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。

钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法（最新版5篇）《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》篇1钢焊缝手工超声波探伤方法主要分为预扫查、正式扫查和结束扫查三个阶段。

预扫查阶段主要是为了选择最佳扫查面，确定最佳扫查角度，选择灵敏度最高的探头和适宜的仪器。

正式扫查阶段是超声探伤的关键，其操作方法随工件形状、焊缝形式、探头种类及探伤操作部位的不同而不同。

结束扫查阶段主要是对工件进行局部处理。

质量分级法包括如下内容：1. 对未焊透的评级：当缺陷尺寸小于等于评定标准规定的值时，不论其多少，只做合格品评定；当缺陷尺寸大于评定标准规定的值时，则不合格。

2. 对咬边深度评级：若咬边深度不超过评定标准规定的值，则只做合格品评定；若超过评定标准规定的值，则不合格。

3. 对声影评级：当声影不影响焊缝有效长度内的射线胶片时，只做合格品评定；当声影妨碍射线透入焊缝或妨碍焊缝射线胶片的读出时，则不合格。

4. 对波幅评级：根据缺陷回声最高波的波幅与该焊工、该焊道、该焊缝超声检测的评定标准所规定的要求相比，判定其合格或不合格。

《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》篇2钢焊缝手工超声波探伤方法主要分为4个步骤：1. 表面处理：在探伤前，应将焊缝表面及附近区域彻底清理，以便于检测。

2. 操作人员：操作人员必须经过专业培训，熟悉操作规程，严格按工艺要求进行操作。

3. 探伤灵敏度：应根据母材钢材等级、焊接材料、工艺等因素确定探伤灵敏度。

4. 探伤操作：在探伤操作中，应按照标准规定的操作方法进行，注意检测角度、距离、斜率等参数的选择和调整。

对于手工超声波探伤结果的判定，一般采用《超声检测质量分级指南》（GB11345-89）中规定的标准进行质量分级。

该指南将焊缝质量分为5级，分别是A级、B级、C级、D级和E级。

其中，A级和B 级为合格级别，C级为基本合格级别，D级为不合格级别，E级为严重不合格级别。

《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》篇3钢焊缝手工超声波探伤方法主要分为四个步骤：1. 准备工作：探头校直、探头零点调节、耦合剂的涂敷。

引言概述焊缝探伤是现代焊接工艺中重要的质量检测方法之一。

焊缝探伤报告（二）是对焊缝探伤结果的详细分析和总结，旨在评估焊接质量并提供改进建议。

本文将从五个主要方面对此进行详细阐述。

正文内容一、焊缝探伤方法选择1.根据焊接材料和焊缝类型选择合适的探伤方法，如超声波、射线和磁粉探伤等。

2.考虑焊接构件的形状和尺寸，确定适用的探伤仪器和技术参数。

3.对焊缝探伤进行合理的分区和扫查路径规划，以确保全面覆盖和高效率。

二、焊缝探伤结果分析1.针对焊缝探伤的各类缺陷，包括气孔、裂纹和夹杂物等，对其性质、大小和位置进行评估。

2.根据缺陷分布情况和统计数据，分析焊接过程中的异常现象和潜在问题。

3.结合焊接标准和技术要求，评估焊缝探伤结果的合格性和可接受程度。

三、焊接质量评估1.参考焊接标准和规范，对焊缝探伤结果进行综合评价。

2.根据焊接质量要求，对各类缺陷进行分类和级别评定。

3.评估焊接质量与结构安全性之间的关系，提出相应的评估结论并建议改进措施。

四、焊缝探伤缺陷分析1.针对不同缺陷类型，分析其成因和发展机制，如热裂纹的焊接残余应力和成分不均匀性等。

2.探讨焊接过程中易产生缺陷的关键环节，如预热和焊接速度等，提出优化建议。

3.根据缺陷的位置和分布规律，分析焊接参数和操作技术对焊缝质量的影响。

五、焊缝探伤改进建议1.根据前述缺陷分析，提出相应的改进方案，如增加预热温度和控制焊接速度等。

2.结合最新的焊接技术和材料研究成果，推荐适用于当前焊接质量提升的新方法和工艺。

3.建议在焊接过程中加强质量控制和工艺监控，提高操作人员的技术水平和意识。

总结焊缝探伤报告（二）详细阐述了焊缝探伤的方法选择、结果分析、焊接质量评估、缺陷分析和改进建议等五个主要方面。

通过对焊缝探伤结果的评估和分析，可以及时发现焊接质量问题并提供改进措施，确保焊缝质量符合要求，提高焊接结构的安全性和可靠性。

同时，本文也提出了加强质量控制和工艺监控的建议，为焊接过程中的质量提升提供了指导和参考。

角焊缝探伤检测方法
角焊缝是指两个或多个金属材料在角部焊接而成的焊缝，常见于钢结构、船舶、压力容器等行业。

为保障角焊缝的质量，需采用有效的探伤方法进行检测。

以下是常用的角焊缝探伤检测方法：
1.视觉检测法：通过肉眼观察焊缝和熔合区是否存在缺陷和裂纹等。

2.磁粉检测法：将铁磁性粉末撒在焊缝表面，利用电磁铁产生磁场，检测缺陷。

3.超声波检测法：利用超声波的声波穿透力和反射能力探测缺陷。

4.射线检测法：利用X射线或伽马射线穿透能力探测缺陷。

5.感应热像检测法：利用感应热像仪检测焊缝热量分布和温度分布，判断熔合区、热影响区和母材是否存在异常。

综上所述，以上五种方法均可用于角焊缝的探伤检测。

根据不同的具体情况，选取适宜的探伤方法进行检测，可以保障焊接质量和工程安全。

第一部分、焊缝探伤一、焊缝探伤的基本原理1、利用超声波的折射原理实现纯横波斜探头探伤主要针对焊缝表面的焊道不打磨的情况下实现对焊缝内缺陷的扫查（为什么？1、表面；2缺陷性质）要实现焊缝内传播纯横波的条件是超声波探头内的入射角必须大于第一临界角（27.23º）而小于第二临界角（56.71º）（为什么？便于定位）2、使用直探头检测斜探头扫查的区域探头移动区和磨平焊缝的焊道检查（1）、对斜探头移动区的扫查是为了了解斜探头扫查区的情况和保证对缺陷定位的准确；（2）、对磨平焊道的检测主要是为了检测与焊缝表面或钢板平行方向的缺陷（如层状撕裂）；（3）、对T型焊、管座角焊等危害性缺陷的检测。

3、焊缝探伤的定位原理是使用三角涵数关系来定位1、声程定位（主要应用于AWS标准）由于探伤方法的不同，AWS标准要涉及到声程补偿所以标准规定使用声程定位和依据缺陷波高来判定等级数字式仪器：a-b-c=d模拟式仪器：b-a-c=d2、水平定位（主要用于薄板焊缝的检测）因为折射角较大水平定位可以减少定位的累计误差3、深度定位（主要用于厚钢板的检测）因为折射角较小对仪器调试和制作DAC曲线比较方便（声程短、衰减小）4、定位的计算：水平定位：L=Wsinθ深度定位：H=Wcosθ（一次波扫查）、H’=2T-H(二次波扫查)数字式仪器做DAC曲线定位时参数设定要注意：实际深度与显示深度5、斜探头角度的选择K≥(a+b+L)/T{(a+L)/K+(b)/K}≦T（为什么：目的是焊缝截面的扫查全覆盖，中心缺陷不漏检）二、焊缝中缺陷的类型和缺陷的探伤特点缺陷类型：1、气孔：产生的部位：引弧处和焊接起始处、表面、中间都有可能形状：圆形、长条型、带尾巴形产生原因：焊材、母材、环境、气体、速度、措施（引弧板、息弧板、坡口、间隙）2、夹渣：产生部位：引弧处、层间、坡口边（与未熔合同时产生）、根部（清根不彻底）形状：体积状（点、条、块）产生原因：焊接清洁程度、焊材、母材、坡口角度、根部间隙、焊接速度、清根处理3、未熔合、未焊透：未熔合——产生在坡口面和焊层之间的结合不良未焊透——产生在根部和X型坡口中间的结合不良产生部位：引弧处、层间、坡口边、根部（清根不彻底）形状：线状、点线状产生原因：坡口角度、根部间隙、焊接速度、清根处理4、裂纹：分为冷裂纹和热裂纹两类产生部位：息弧处、层间、表面、T型、十字接头等高应力区形状：线状产生原因：弧坑裂纹——息弧速度太快层间裂纹——厚度较大的母材中间有杂质、无预热、保温措施、施焊工艺不规范（电压、电流、温度）表面裂纹——焊接环境温度、焊材强度与母材不匹配、焊接材料、冷却太快高应力区裂纹——设计不合理、焊接顺序、焊前预热、焊后保温或热处理措施不当缺陷的探伤特点1、气孔——波型单峰、较稳定、各方探测波高大致相同，一般当量小于同声程Φ22、夹渣——波峰毛粗、主峰边有小峰、探头移动波幅变化明显、一般当量小于同声程Φ23、未焊透——有一定长度，一般产生于起弧息弧处，从焊缝两侧探大致当量相当，一般当量大于同声程Φ24、未熔合——要通过改变探伤方向和探头角度来检测，焊缝两侧探伤结果差异很大，有时甚至缺陷会漏检。

、焊缝探伤焊缝探伤区域包括接触焊、气压焊和铝热焊焊缝及其两侧各20mm的热影响区。

探伤方法包括单探头法、双探头法、多探头法。

焊缝探伤是钢轨探伤技术力量最集中，判伤结果分歧最大的工作区域，其中以铝热焊焊缝的探伤最具说明性。

其几何形状复杂多变，焊筋回波和焊筋所引起的各种变形波对伤损波形识别的干扰很大，是焊缝探伤的难点重点。

焊缝探伤中的“一重点、三要素、五确定”，一重点指探伤灵敏度的调整和使用。

三要素指仪器、探头和试块。

五确定指“定人、定仪器、定探头、定耦合剂、定灵敏度”，人员、仪器、探头确定，对仪器性能的熟悉程度有很大的帮助，为下一步探伤灵敏度的确定奠定了基础。

定耦合剂，耦合剂的选择也是探伤灵敏度不确定性的一方面，使用不同的耦合剂，探伤灵敏度往往有2~6dB的差异，所以要求在试块上确定灵敏度使用的耦合剂和焊缝探伤中使用的耦合剂一致。

焊缝探伤仪灵敏度的调节和钢轨探伤仪有所不同，不仅包括单探头，双探头和多探头的灵敏度调节，还包括钢轨焊缝各部位分层区域的灵敏度。

虽然TB/T2658-2007，TB/T2340-2012等探伤技术标准文件都规定了各种探头的探伤灵敏度的校验方法，但在实际操作中，按标准确定的探伤灵敏度在工作中会出现很多问题。

例如：同一仪器的双K1探头在轨腰探伤中，轨头探伤灵敏度40~50dB仍然绰绰有余，探测轨底部分，30多dB也不够用；单K2.5探头扫查轨底边，30~40dB还会出现各种杂波，探测轨底三角区，要调整到20多dB才够用，这说明钢轨各部位由于厚度的不同对探伤灵敏度的要求也不同。

在焊缝探伤中，可以根据钢轨几何部位和深度的不同，在焊缝不同部位使用不同的灵敏度。

例如轨腰探伤，需要知道单K1探头、双K1探头在轨头、轨腰、轨底的不同探伤灵敏度，它们分别对应GHT-5试块B区4#、6#、8#横孔和GHT-1a试块2#、3#、5#平底孔反射波达到满幅度80%时的不同灵敏度；轨底部分单K2.5探头探测1#和2#竖孔80%波高时的不同灵敏度，然后根据探测面情况进行适当表面耦合补偿（一般为2-6dB），做为探测焊缝不同部位时的探伤灵敏度。

焊缝探伤检测方法
焊缝探伤检测方法
一、简介
焊缝探伤检测方法是一种采用 X 射线等无损检测技术对焊缝内部探伤缺陷进行检测的方法。

它以 X 射线等有效检测技术为基础，将被检物（焊缝）放置于相应的检测装置中，使电子或 X 射线撞入物体后，使其衰减和散射，利用其吸收率来测量物体内部的缺陷情况。

二、探伤原理
1、X 射线探伤原理
X 射线探伤原理是基于 X 射线撞击物体后，使得物体内部缺陷离子化，从而改变 X 射线的吸收率，从而可以检测出物体内部的缺陷。

2、电子束探伤原理
电子束探伤原理是电子束撞击物体后，由于其能量的传递，使得物体内部缺陷离子化，从而改变 X 射线的吸收率，从而可以检测出物体内部的缺陷。

三、优缺点
1、优点：
（1）无损性检测：X 射线和电子束探伤技术属于无损检测技术，可以精确地检测焊缝内部缺陷，而不会损坏焊缝。

（2）灵敏度高：X 射线和电子束探伤技术具有非常高的灵敏度，可以检测到局部小型缺陷离子化。

2、缺点：
（1）技术复杂：X 射线和电子束探伤技术技术难度较大，除需要专业的设备外，还需要熟练的操作人员。

（2）成本较高：X 射线和电子束探伤技术属于高投入的检测技术，检测成本较高。

二保焊探伤缝技术要领
1 定义二保焊探伤缝
二保焊探伤缝是一种特殊的焊接过程，它可以用来检查焊接缝附
近的材料是否存在缺陷。

一般而言，二保焊探伤缝指的是用一个或多
个二次焊接来增加焊缝腐蚀试验区域的一种方法。

二保焊探伤缝可用
来检测任何类型的缺陷，包括晶间腐蚀、晶内点蚀以及毛坯残余焊瘤等。

2 二保焊探伤缝技术要领
1. 首先选用合适的材料，如低碳钢、不锈钢、酸洗钢、钢铸件及
其它软质材料等;
2. 根据焊接结构的不同，确定焊接参数，比如电流、焊接时间等;
3. 选择合适的二次焊接材料，比如焊丝、帽头焊剂或通孔堵料;
4. 根据结构形状，按工艺要求进行焊接;
5. 探伤一般是采用正弦振动方法，用带探针的探伤仪或探伤枪进
行检查，检查到缺陷后，进行管理和处理;
6. 焊接后应进行失火检查和表面审查，检查结果需满足质量要求。

3 操作注意事项
1. 在焊接前应实行现场检查，以确保施工条件能够达到规定的要求;
2. 应使用正确的焊接方法来确保焊接的质量;
3. 焊工应覆盖探伤位置，并且要记录探伤位置;
4. 在焊接过程中应密切关注焊接熔池及余热情况，以确保焊接完成后熔池和熔接接头完全冷却。

4 总结
二保焊探伤缝是一种用于检测焊接缝内缺陷的任务，它可以用来检测晶间腐蚀、晶内点蚀以及毛坯残余焊瘤等缺陷。

在二保焊探伤缝探伤过程中，要求选用合适的材料，根据工艺要求正确进行焊接，并要求正确的探伤参数和审查方法。

操作过程中，应实行现场检查，端正应用正确的焊接方法及覆盖探伤位置，确保焊接完成后满足质量要求。

钢瓶焊缝实时成像探伤工艺和操作规程钢瓶焊缝实时成像探伤工艺和操作规程1. 基本要求1.1 焊缝表面要求：焊缝需经表面检验合格后，才能进行照相，焊缝表面不得有咬边，焊瘤及其它以影响图象评定的缺陷。

1.2 图象标志：铅字和有关标志应按标准规定有图象的正确位置上显示出来，且一定要与工件位置相符，以保证透照部位的鉴别。

另外，铅字码不得压在焊缝上。

1.3 标记：为保证工件在重拍时位置不发生偏移，故按规定的起点位置起拍第一幅图象，并划出起点的位置。

1.4 图象搭接长度：为防止漏检，每幅图象之间连接的搭接长度不少于10mm。

1.5 象质计放在射源侧，图象的灵敏度不低于JB4730-94标准AB级要求。

1.6 图象灰度：图象有郊评定区域内的灰度范围为80-230。

2. 器材技术要求及工艺标准：2.1 射线机采用恒压式小焦点连续检测X射线机，焦点为0.4*0.4mm，X射线机的能量应适应被检焊缝厚度的要求，并有一定的穿透能力储备。

2.2 图象增强器：图象增强器输入屏直径不小于150mm，分辩率不小于3.6LP/mm。

2.3 电视摄像机：采用光电耦合器件(CCD)或电子管线路摄像机, 采集分辩率不小于800*6 00象素。

2.4 计算机主要配置中央处理器：高于或等于166MMX内存：高于或等于32MB显示卡：在1024*768象素时，垂直刷新速度要高于或等于80Hz，高于或等于24位真彩色图象采集卡：采集分辩率768*576显示器：显示器屏幕尺寸不小于380mm，点距0.25mm，逐行扫描，显示分辩率1024*76 8象素2.5 系统分辩率：X射线实时成象系统分辩率应大于或等于1.4LP/mm3. 拍摄准备：3.1 准备好铅字片，按规定排齐字码，并核对所拍的工件，是否与字码一致。

3.2 字码卡应放置在被检工件的规定位置上对准钢瓶上的起始线。

3.3 应使射线中心束垂直于被摄位置的中心点。

3.4 应保持射线摄象焦距一致。

探伤焊缝的焊接方法
探伤焊缝通常可以使用以下几种焊接方法：
1、手工焊接：这是一种使用手工控制电弧焊接的方法。

这种焊接方法需要熟练的焊工技能，以确保焊缝质量。

手工焊接也可以用于焊接较小的焊缝。

2、气保焊接：气保焊接使用保护气体来保护焊接区域，以减少空气和氧气的接触对焊接质量的影响。

这种焊接方法适合焊接较小的焊缝和薄板。

3、埋弧焊接：埋弧焊接是一种半自动焊接方法，使用电极和保护气体来焊接焊缝。

这种焊接方法适用于较大的焊缝和厚板。

4、激光焊接：激光焊接可以提供高精度、高速和高质量的焊接。

这种焊接方法适用于焊接需要高精度和高质量的焊缝，如航空航天和医疗设备等领域。

选择适当的焊接方法取决于焊接材料、焊接质量要求、焊接焦点等因素。

探伤焊缝技术焊接是现代工业重要的一项加工工艺，探伤则是焊接品质保证的重要手段之一。

探伤焊缝技术是利用非破坏性检测手段，对焊接接头进行缺陷探测和评价的过程。

本文将详细介绍探伤焊缝技术的常见方法及操作流程，以便读者了解和运用此项技术。

探伤焊缝技术的常见方法目前，探伤焊缝技术主要有以下三种常见方法：1.超声波检测（UT）超声波探伤是利用超声波在材料内部传播的特点，检测焊接接头内部缺陷的一种探伤方法。

其原理是将超声源固定在焊接接头上，并让其发出一定频率和能量的超声波。

如果焊接接头中存在缺陷，超声波就会受到散射、反射等物理现象，探伤人员通过对反射信号的分析，判断焊接接头的品质。

2.磁粉探伤（MT）磁粉探伤是通过在焊缝表面施加交变电流，使之产生磁场，再通过磁粉在磁场中的吸附和聚集，来检测焊缝表面、近表面等处的缺陷的探伤方法。

其原理是磁粉在有缺陷处会形成磁粉堆，从而反映出焊接接头的缺陷情况。

3.涡流探伤（ET）涡流探伤是将交变电流通过针头状的探头或线圈，使其在焊接接头中产生交变磁场，从而在接头的表面产生涡流。

如焊接接头有缺陷，涡流在接触提高缺陷处时，会产生异常的磁场变化，检测人员通过对异常信号的判断，来判断焊接接头的质量。

探伤焊缝技术的操作流程1.确定焊接接头的检查范围以及探伤方法；2.对探伤设备进行检查和测试，确保各部件工作正常；3.在焊接接头表面进行清理，确保焊接接头表面无遮阳物，无较大的表面粗糙度；4.进入探伤工作状态，开始对焊接接头进行探伤，探伤人员需要准确掌握探头的位置、角度、速度，并对反射信号进行其声学或电学表征的测量；5.记录探伤数据及结果，包括缺陷的位置、形态、大小、数量等信息；6.针对检测结果进行评价和处理，判定焊接接头的质量。

总之，探伤焊缝技术是一项重要的非破坏性检测方法，可用于评估焊接接头的质量、发现缺陷。

利用探伤焊缝技术，可以避免质量责任和事故的发生，帮助保证焊接接头的安全和稳定。

超声波探伤（焊缝）工艺1 总则1.1 本工艺适用于钢制锅炉压力容器的母材厚度为6〜120mm的全焊透熔化焊焊缝及其等级评定。

1.2 本工艺不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝，内径小于或等于200mm的管座角焊缝；也不适用于外径小于250mm或内外径之比小于80%的纵向对接焊缝。

1.3 依据标准：《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（96版）、TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》、TSG R7001-2004《压力容器定期检验规则》和第 1 、2、 3 号修改单、JB/T 4730-2005 《承压设备无损检测》。

1.4 人员资格: 焊缝超声检测人员必须持有质量技术监督部门颁发的具有相应项目的有效资格证书；初级以上在中级的指导下可进行检测操作；中级以上可出具检测报告。

1.5 焊缝超声检测原则上按本工艺进行, 特殊情况应由检测人员编制工艺, 经超声检验检测责任师和技术负责人审批后方可进行。

国家新标准或规定下达后，应及时修订本工艺。

2 检测准备2.1 检测人员首先应了解被检工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口形式、焊缝余高、表面状况、背面衬垫、沟槽等情况，绘制被检工件展开图。

2.2 检测面2.2.1 一般采用一种K值探头,母材厚度小于或等于46mn W,应用一次反射波（即二次波）在焊缝的单面双侧进行检测；母材厚度大于46mn W,应用直射法（即一次波）在焊缝的双面双侧进行检测。

2.2.2 检测区域的宽度为焊缝及其两侧各相当于母材厚度30% 的一段区域且不小于10mm。

2.2.3 探头移动区的确定: 采用一次反射法时, 不小于0.75P（跨距P=2TKmmT, 为母材厚度,K为探头K值）。

2.2.4 清除探头移动区内的飞溅、油垢、锈蚀，并打磨露出金属光泽，必要时进行补焊修磨至平滑，经外观检验合格后方可检测。

225 探头移动区内的母材应采用频率为2〜5MHz 晶片直径为10〜25mm勺直探头进行检测，其检测灵敏度为：将无缺陷处第二次底波调节为荧光屏满刻度的100%。

焊缝超声波探伤操作步骤一、探头前沿长度的测量。

将探头放置在CSK—ⅠA试块上，将入射点对准R100处，找出反射波达到最高时探头到R100端部的距离。

然后用其所长100减去此段距离。

现在所得的数据确实是探头的前沿距离。

按此方式连测三次，求出平均值。

二、测量探头的K值利用CSK—ⅠA试块上的φ50孔的反射角测出并用反三角函数计算出K值。

将探头对准试块上φ50横孔，找到最高回波：那么有K=tgβ=（L+l-35）/30。

三、扫描速度的调剂1、水平调剂法：将探头对准R50、R100，调剂仪器使B一、B2别离对准不平刻度，现在计算出l1、l2。

l1，l2将计算出的数据在示波屏上将B1和B2调至相对应的位置，现在水平距离扫描速度为1：1。

2、深度调剂法利用CSK-ⅠA试块调剂，先计算R50、R100圆弧反射波B一、B2对应的纵深d一、d2：d1，d2器使B一、B2别离对准水平刻度值d一、d2。

如K=2时，经计算d1=、d2=。

调剂仪器使B一、B2别离对准和平共处，这时深度1：1就调剂好了。

四、距离——波幅曲线的绘制1、将探头置于CSK-ⅢA试块上，衰减48dB，调增益使深度为10mm的φ1×6孔的最高回波达基准60%，记录现在的衰减器读数和孔深，然后别离探测其它不同深度的φ1×6孔，增益不动，调剂衰减器将各孔的最高回波调至60%高，记下相应的dB值和孔深填入表中。

2、以孔深为横坐标，以分贝值为纵坐标，在座标纸上描点绘出定量线、判废线和评定线，标出Ⅰ区、Ⅱ区、Ⅲ区，并注明所用探头的频率、晶片尺寸和K值。

3、现以T=30mm举例说明50403020101020304050D BM m五、 调剂探伤灵敏度调剂探伤灵敏度时，探伤灵敏度不得低于评定线，一样以2倍的壁厚处所对应的评定线dB 值，也确实是说在工件60mm 处评定线所对应的分贝值。

如假设还要考虑耦合补偿，补偿依如实际情形而定。

六、探测钢板一、初扫，找缺点，疑心处作好标记。

焊缝超声波探伤标准焊缝超声波探伤是一种常用的无损检测方法，通过超声波的传播和反射来检测焊缝中的缺陷和问题。

在工业生产中，焊接是一项重要的工艺，而焊缝的质量直接影响到整个产品的质量和安全性。

因此，对焊缝进行超声波探伤是非常必要的。

一、焊缝超声波探伤的原理。

焊缝超声波探伤是利用超声波在材料中的传播特性来检测焊缝中的缺陷。

当超声波遇到材料的界面或者缺陷时，会发生反射或者衍射，通过检测这些反射或者衍射信号，就可以判断焊缝中是否存在缺陷，以及缺陷的位置和大小。

二、焊缝超声波探伤的标准。

1. 超声波探伤设备的选择。

在进行焊缝超声波探伤时，需要选择适当的超声波设备。

设备的频率、探头的尺寸和材质等都会影响到探测的效果，因此需要根据具体的焊缝情况来选择合适的设备。

2. 探测方法和参数的设定。

在进行焊缝超声波探伤时，需要根据焊缝的类型和要求来设定合适的探测方法和参数。

包括超声波的频率、探头的角度、扫描方式等，这些参数的设定直接影响到探测的准确性和可靠性。

3. 缺陷的判定标准。

针对不同类型的焊缝，需要制定相应的缺陷判定标准。

比如对于焊接接头的缺陷，需要根据相关标准来判断缺陷的大小、形状和位置，以及对产品质量的影响程度。

4. 数据分析和报告。

在进行焊缝超声波探伤后，需要对探测到的数据进行分析，并生成相应的检测报告。

报告中需要包括焊缝的情况描述、探测到的缺陷情况、以及针对缺陷的处理建议等内容。

三、焊缝超声波探伤的应用。

焊缝超声波探伤广泛应用于航空航天、汽车制造、船舶建造、管道工程等领域。

通过超声波探伤，可以及时发现焊缝中的缺陷和问题，保障产品的质量和安全性。

总之，焊缝超声波探伤是一项非常重要的无损检测方法，对于焊接工艺的质量控制和产品质量的保障起着至关重要的作用。

因此，在进行焊缝超声波探伤时，需要严格按照相关标准和要求进行操作，确保探测的准确性和可靠性。

焊缝 X 射线探伤1、一般要求 ?（1）射线检测人员 ?1）从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并获得放射工作人员证。

?2）射线检测人员未经更正或经更正的近（距）视力和远（距）视力应不低于（小数记录值为），测试方法应切合 GB?11533的规定。

从事评片的人员应每年检查一次视力。

??（2）观片灯 ?1）观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。

2）观片灯的主要性能指标除了亮度之外还包含：亮度的平均性、外壳温度、噪声、绝缘程度等应满足标准要求。

底片评定范围内的黑度≤时，观片灯的亮度不该低于9400?cd/m2 、当底片评定范围内的黑度＜D≤时观片灯的亮度不该低于100000?cd/m2 。

（3）黑度计 ?1）黑度计可测的最大黑度应不小于，丈量值的偏差应不超出±。

2）黑度计最少每 6 个月校验一次。

校准黑度计用的标准黑度片必然在有效期内，并经过计量部门的判断 (2 年）新购置的标准黑度片只要在有效期内也同意。

?（4）增感屏1）X 射线照相和 Ir-192射线源时采纳铅屏增感屏。

?2）Ir-192射线源时铅屏增感屏的前屏和后屏的厚度均不可以小于。

3）前屏和后屏的厚度可以同样也可以不同样。

（5）像质计 ?1）底片影像质量采纳线型像质计测定。

线型像质计的型号和规格应切合JB/T?7902的规定， JB/T?7902 中未包含的丝径、线号等内容，应切合HB?7684的有关规定。

?2）像质计的资料可选择碳钢或奥氏体不锈钢。

（6）表面要乞降射线检测时机?1）在射线检测以前，对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。

表面的不规则状态在底片上的影像不得掩饰或搅乱缺点影像，不然对付表面作合适修整。

?2）为防范延缓裂纹偏向射线检测应在焊接完成24h 后进行射线检测。

（7）辐射防范 ?1）现场进行Ｘ射线检测时，应按GB16357的规定划定控制区和管理区、设置警告标志。

检测工作人员应佩戴个人剂量计，并携带剂量报警仪。

焊缝超声波检测工艺焊缝超声波检测工艺锅炉、压力容器主要是采用焊接加工形成的。

焊缝内部质量主要利用射线和超声波来检测。

但对于焊缝中的裂纹、未焊透等危险性缺陷，超声波检测出射线更容易发现。

为了有效地检出焊缝中的缺陷，检测人员除了具备超声波检测的测试技术外，还应对焊接过程、焊接接头和坡口形式以及焊缝中常见缺陷有所了解。

,o"[9F)_$p.V'N,E(W,y#N1．对接焊缝超声波检测方法-B7{*R1|:P/L（1）检测频率、探头、仪器要求"G;f&P7U4Y对接焊缝超声波检测时通常采用2.5MHZ横波斜探头检测。

在某些特殊场合下也可采用5MHZ或1.25MHZ的探头。

在检测时探头工作频率应符合所选用的检测频率，其误差不得超过4%-5%（缺陷定量精度要求为±1dB）。

JB4730-1994标准《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》规定：横波斜探头K值选择应符合下表规定。

在检测条件许可的情况下，应尽量采和K值较大的斜探头检测以提高面积形缺陷（如裂缝）的检测能力。

带有曲率工件的超声波检测时，探头与工件表面接触面积的尺寸将直接影响超声耦合，致使耦合损耗增加，为此在带有曲率工件的焊缝超声波检测时，应尽可能采用接触面尺寸（探头与工件表面接触的底面尺寸）较小的探头检测。

为了保证缺陷测定数据的正确性及可靠性，对接焊缝超声波检测时，仪器与探头组合后的基本性能要求见下表。

$a8x+J5~7y+B6k4J.l9d$P0I斜探头K值选择（JB4730-1994）仪器与探头组合后的基本性能要求:（2）控测方向和检测面选择6F)K6v4B8~;W!d探测方向和检测面应按被检测焊缝中可能产生的裂纹、未熔合的方向选择，尽可能采用K值较大的探头（减小声波入射缺陷的角度）进行超声波检测。

JB4730-1994标准规定：$|r)x'J,Q(H+J&f①母材厚度为8-46mm的对接焊缝，在焊缝单面两侧用一种K 值的横波斜探头，在一次波和二次波的位置上探测。